Проектирование поточной линии по изготовлению тех или иных типов деталей – важная часть решения проблем организации производства. На современных предприятиях все большее внимание уделяется проектированию, в том числе поточных линий. Поэтому на сегодня задача проектирования поточной линии по изготовлению деталей весьма актуальна.

Выполнение курсового проекта на тему "Проектирование поточного производства изделия «А» и планирование основных экономических показателей работы цеха" ставит следующие задачи:

-углубить знания по организации производства в машиностроении;

-освоить методы расчета и обоснования организационно-плановых решений;                    

-приобрести опыт использования нормативных, справочных и специальных данных в плановых расчетах в решении организационных мероприятий;

-рассчитать основные  технико-экономические показатели работы  цеха.

Целью курсового проекта является комплекс технико-экономических расчетов и обоснований по организации предметно-замкну­того участка для обработки детали и планированию работы цеха по производству нескольких деталей, а также расчет результатов его деятельности за планируемый период.

1.    Проектирование предметно-замкнутого участка изготовления изделия «А»

Исходными данными для проектирования линии являются:

- перечень изготовляемых изделий;

- годовая программа выпуска;

- характеристика изделий: масса детали и заготовки, вид заготовки и материал;

- порядок обработки детали;

- трудоемкость обработки на каждой операции;

- режим работы линии.

При проектировании однопредметной прерывно-поточной линии расчет организационно-производственных параметров ведется в следующем порядке:

1) определяется такт линии с установлением годовых эффективного фонда времени работы поточной линии и программы запуска;

2) рассчитывается необходимое количество оборудования по видам для каждой операции и линии в целом с определением степени его загрузки;

3) строится план-график работы линии с анализом возможности наи­более полной загрузки рабочих на линии;

4) на основе плана-графика работы линии рассчитываются межоперационные заделы для обеспечения ее непрерывности;

5) изменения межоперационных заделов изображаются графически;

6) производится расчет страховых заделов;

7) выбираются транспортные средства для межоперационного пере­движения деталей;

8) обосновываются методы оперативного учета производства и контроля качества продукции;

9) рассчитывается производственная площадь участка и вычерчивается планировка поточной линии.

1.1 Расчет календарно-плановых нормативов работы линии

,                                                                                        (1)

где Fэф – эффективный фонд времени работы поточной линии на планируемый период, мин;

Nз – программа запуска, шт.

Fэф = (Tсм – tр.п.)·S·Dр,                                                     (2)

где Тсм – установленная продолжительность рабочей смены, ч (8 ч);

tр.п. – регламентированные перерывы на отдых, мин (20 мин);

S – число смен в сутках (2);

Dp – число рабочих дней в периоде (250 рабочих дней в год).

,                                                                                   (3)

где Nв – программа выпуска на планируемый период, шт.;

α – процент технологических потерь, (α = 1%).

Fэф = (Tсм – tр.п.)·S·Dр = (480 - 20)*2*250 = 230000 мин в год.

Nз(А) = 54500*100/(100-1) = 55050,5 шт. в год

r (А)= 230000/55050,5 = 4,18 мин/шт.

Nз(Б) = 36500*100/(100-1) = 36868,7 шт. в год

r (Б)= 230000/36868,7 = 6,24 мин/шт.

Nз(В) = 80000*100/(100-1) =80808,1 шт. в год

r (В)= 230000/80808,1  = 2,85 мин/шт.

Nз(Г) = 27200*100/(100-1) = 27474,7 шт. в год

r (Г)= 230000/27474,7 = 8,37 мин/шт.

Nз(Д) = 50800*100/(100-1) = 51313,1 шт. в год

r (Д)= 230000/51313,1 = 4,48мин/шт.

1.2 Расчет потребного числа оборудования

,                                                                              (4)

где tштi – норма времени на операцию, мин;

r – такт работы линии, мин;

Квнi – коэффициент выполнения норм выработки.

Принятое число оборудования на каждой операции Спi определяется путем округления расчетного количества станков Срi до ближайшего целого числа, при этом следует иметь в виду, что допустима перегрузка оборудования в пределах 5%. Для устранения перегрузки необходимо снижение трудоемкости операции.

Рассчитаем количество потребного оборудования для детали А:

Токарный станок 1К625Д:  

Cpi = 5/(1,15*4,18) = 1,04

Сверлильный 2С132: 1/(1,18*4,18) = 0,2

Рассчитаем количество потребного оборудования для детали Б:

Токарный станок 1М65: 7,5/(1,15*6,24) = 1,045

Сверлильный станок 2С132: 0,5/(1,18*6,24) = 0,07

Рассчитаем количество потребного оборудования для детали В:

Токарный станок 1К625Д: 3,4/(1,15*2,85) = 1,01

Сверлильный МН-25: 0,6/(1,18*2,85) = 0,18

Рассчитаем количество потребного оборудования для детали Г:

Токарный станок 1М65: 10/(1,15*8,37) = 1,04

Сверлильный станок МН-25: 4/(1,18*8,7) = 0,39

Рассчитаем количество потребного оборудования для детали Д:

Токарный станок 150ИГВМ: 4,5/(1,15*4,48) = 0,87

Сверлильный станок 2С132: 5,5/(1,18*4,48) = 1,04

Результаты расчётного числа оборудования оформляются в виде таблицы 1.

Таблица 1

1.3 Расчет загрузки оборудования

Степень загрузки оборудования на каждой операции  отражает коэффициент загрузки:

.                                         (5)

На основе коэффициента загрузки станков на каждой операции определяется средний коэффициент загрузки оборудования на линии:

.                                                                                      (6)

Кз(сверлильная) = (1,31+0,57)/(3) = 0,63.

Кз(токарная) = (2,05+2,08+0,87)/(6) = 0,83

Степень загрузки оборудования на каждой операции и на линии следует отобразить графически (рис.1).

Рис. 1. Загрузка оборудования на линии

1 - токарная группа станков;  2 – сверлильная группа станков.

С целью наиболее полного представления вопросов организа­ции производственного процесса на проектируемой линии, а также для расчета межоперационных заделов необходимо изобразить графически план - график работы оборудования и рабочих на каждой операции линии в следующем виде:

Таблица 2

План - график работы линии. Деталь А

План - график работы линии. Деталь Б

План - график работы линии. Деталь В

План - график работы линии. Деталь Г

План - график работы линии. Деталь Д

Отобразив график работы оборудования на каждой операции, необходимо проанализировать его с точки зрения загрузки рабочих. Если загрузка рабочего на одном из станков операции составляет неполный период (4-5 часов), следует найти возможность его дозагрузить на последующих операциях, если на них имеет место недогрузка станков и возможность работы в свободное время для данного рабочего (пример в табл.1). Этим можно добиться максимальной загрузки каждого рабочего на линии, применив совмещение профессий. В зависимости от загрузки рабочего определяется общее количество рабочих на линии.

1.4 Расчет межоперационных оборотных заделов

Расчет межоперационных заделов проводится на основе плана – графика загрузки оборудования на линии по формуле

,                  (7)

где Тпар – время одновременного выполнения двух смежных операций, мин;

Спi, Сп(i+1)  – число станков, работающих одновременно на смежных операциях;  tштi, tшт(i+1) – нормы времени на смежные операции.

Межоперационный задел определяется для каждого изменения на смежных операциях на протяжении смены.

Расчет задела между 1 и 2 операциями по табл. 1:

 дет

 дет

Если расчетная величина задела положительная, то это означает его возрастание за период Тпар от нуля до этой величины, а если отрицательная, то задел за период Тпар уменьшается от расчетной величины до нуля. Как правило, сумма расчетных величин заделов по паре смежных операций равна нулю, +35 + (–35) = 0.

Аналогично:

 дет

 дет

На основании расчетных величин заделов и графика загрузки оборудования на линии графически изображается изменение межоперационных заделов.

Этот график следует вычерчивать  в избранном масштабе, откладывая по вертикали число деталей, входящих в задел, а по горизонтали – части периода комплектования заделов (в смену – 8ч).

30   4                                 4                        8 ч

Аналогично для детали Б:

 дет

 дет

                      15

4                                 4

         8 ч

Аналогично для детали В:

 дет

 дет

                      92

4                                 4

         8 ч

Аналогично для детали Г:

 дет

 дет

                      290

4                                 4

         8 ч

Аналогично для детали Д:

 дет

 дет

                      56

4                                 4

         8 ч

1.5 Выбор необходимых транспортных средств

Выбор наиболее экономичных транспортных средств в конкретных производственных условиях производится по исходным данным, к которым относят: объем и характер перерабатываемого груза, тип применяемых средств, способ погрузки и выгрузки, режим перевозки, затраты на приобретение и эксплуатацию средств механизации и тому подобное. При выборе этих средств применяется комплексный подход, то есть одновременное решение вопросов, связанных с применением грузоподъемного оборудования, оборотной тары и транспортных средств.

При небольшом весе деталей – до пяти килограммов, транспортировку можно осуществить на транспортерных лентах, передавая детали от станка к станку при помощи лотков.

Расчет производственной площади рекомендуется выполнить в соответствии с данными по удельной площади различных видов оборудования, приведенными в прил. 4.

Планировку поточной линии вычертить на отдельном листе с указанием условных обозначений оборудования и транспортных средств, а также хода движения деталей.

Заполним требуемую таблицу:

Таблица 3

Основные организационно-производственные параметры работы поточной линии А

2. Планирование основных экономических показателей работы цеха

Данная глава курсового проекта содержит расчет основных технико-экономических показателей работы механического цеха на плановый год с учетом данных по предметно-замкнутому участку и исходной базы данных, полученных по варианту, которая содержит:

- номенклатуру деталей;

- годовую программу по каждой детали;

- характеристику деталей;

- технологический процесс обработки деталей;

- режим работы цеха;

- справочные данные для расчета;

- методику расчета показателей.

К основным технико-экономическим показателям работы цеха относят:

- выпуск продукции по номенклатуре в натуральном, трудовом и стоимостном выражении;

- численность промышленно-производственного персонала цеха по категориям работающих;

- стоимость основных и оборотных средств цеха;

- выработку на 1 рабочего в трудовом и стоимостном выражении;

- себестоимость годового выпуска  продукции и отдельных деталей;

- фонд заработной платы цеха и среднемесячную зарплату рабочих;

- фондовооруженность;

- фондоотдачу.

2.1 Расчет стоимости основных фондов цеха

Стоимость основных фондов включает:

стоимость зданий, сооружений, включая устройства отопления, вентиляции, водопровода и канализации;

стоимость производственного оборудования с учетом затрат на транспортировку и монтаж;

стоимость энергетического, подъемно-транспортного, контрольно-измерительного оборудования;

стоимость производственно-хозяйственного инвентаря.

2.1.1 Расчет потребного количества технологического оборудования

Потребное количество технологического  оборудования  определяется по формуле

,                                                                            (8)

где Тпл – количество нормо-часов на планируемый период по данной группе оборудования;

 – эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде, ч (средний по цеху);

Кв.н. – коэффициент  выполнения норм выработки по данной группе станков;

, 

Например, для токарной группы:

Тпл =(5*54500 + 7,5*36500 + 3,4*80000 + 10*27200 + 4,5*50800)/60 = 21981

Для сверлильной группы:

Тпл = (1*54500 + 0,5*36500 + 0,6*80000 + 4*27200 + 5,5*50800)/60 = 8483

где Ni – количество изделий i-го вида, подлежащих изготовлению в плановом периоде, шт.;

tштi – трудоемкость единицы i - продукции.

,                                    (10)          

где  Fк – календарный фонд времени, дни; Fп – число праздничных дней; Fв – число выходных дней; Крем – коэффициент планируемых потерь на плановые ремонты.

Таблица 4

Оборудование цеха по группам и его загрузка

Расчет стоимости технологического оборудования цеха проводится на основе его полной первоначальной стоимости, которая складывается из оптовой цены, стоимости транспортных, монтажных и других работ (см. прил.7). Расчет сводится в таблицу 5.

Таблица 5

Расчет стоимости технологического оборудования цеха

2.1.2 Расчет потребного количества и стоимости инструментов и приспособлений

Стоимость инструментов и приспособлений (режущего, абразивного, мерительного, штампов) определяется исходя из норм расхода и производственной программы.

Норма расхода режущего и абразивного инструмента Нр(аб) на детали i-го наименования при выполнении j-й операции рассчитывается по формуле

,                                                                     (11)

где L – количество деталей, на которое установлена норма расхода инструмента (L=1000 для массового и крупносерийного производства, L=100 для серийного, мелкосерийного и единичного производства); tм.ij – средняя продолжительность обработки детали i-го наименования на j-ом виде оборудования, мин; Тизн.j – износостойкость инструмента до полного его износа, ч (см. прил.8); Куj – коэффициент случайной убыли инструмента (0,02).

Нр(аб) = 1000/(60*0,98) *∑(tij/Tизнj) = 17*(2822,5) = 47982

Норма расхода измерительного инструмента рассчитывается по формуле

,                                                                           (12)

где с – количество промеров на одну деталь(=3);

Квыб – коэффициент, учитывающий выборочность контроля (Квыб = 0,10);

Тизн.и -  износостойкость измерительного инструмента до полного износа, количество измерений (см. прил.8).

Низм = 311000*3*0,1/2000 = 47

Норма расхода штампов для холодной, листовой или горячей штамповки рассчитывается по формуле

                                                              (13)

где Jу – потребное количество ударов для получения одной заготовки или детали (=100);

Тизн.ш – стойкость штампа до предельного износа с учетом их ремонтов, ударов (см. прил.8).

Нш = 311000*10/10000 = 311

Стоимость инструмента рассчитаем:

Ц = 47982*50+47*40 + 311*500 = 2556480 руб.

2.1.3 Расчет площади цеха и стоимости здания и сооружений цеха

В состав общей площади цеха включается площадь, занимаемая оборудованием, транспортными средствами, проходами, проездами и вспомогательными отделениями цеха, а также бытовыми и административными помещениями цеха.

Общая площадь цеха:

,                                                  (15)    

где Sп – производственная площадь, м2;

Sб – площадь бытовых помещений, м2;

Sа – площадь административных помещений, м2.

При укрупненном проектировании размер производственной площади механического цеха определяется по средней удельной площади приходящейся на 1станок, которая учитывает также долю площади, занимаемой проходами и проездами (см. прил.4).

Общая производственная площадь:

,                                                                               (16)

где Cпi – количество станков по данной группе оборудования, шт.; syдi – удельная площадь, занимаемая одним станком, м2; n – количество групп оборудования.

 = 2*20+3*20+1*20+2*18+1*18= 174 м2.

Площадь бытовых помещений (душ, раздевалка, комната отдыха, санузлы, медпункт и другие) принимается в среднем 32% от производственной площади цеха.

Sб =174*0,32 = 55,68 м2.

Площадь административных помещений (кабинет начальника цеха, экономистов, нормировщиков, технологов и т.д.) принимается в среднем 8% от производственной площади цеха.

Sа = 174*0,08 = 13,92м2.

S0 = 243,6

Для расчета объема цеха его средняя высота принимается равной 10 м.

V = 243,6*10 = 2436 м3.

Стоимость 1м2 производственного здания определяется укрупненно, т.е. 1м2 стоит 5000 р., таким образом:

 = 5000*243,6= 1218000   руб.                                         (17)

Затраты на сооружения и передаточные устройства в цехе (лестницы, каналы и пр.) принимаются в размере 10% от всей стоимости здания цеха.

 = 1218000*0,1 = 121800 руб                                        (18)

Общая стоимость производственного здания и сооружений в цехе определяется:

= 1339800                                                                 (19)

Стоимость подъемно-транспортного оборудования принять равным 12% от стоимости технологического.

Спто = 3013570*0,12 = 361628 руб.

Стоимость производственно-хозяйственного инвентаря принимается равной в размере 1,5% от суммарной стоимости здания и сооружений и технологического оборудования цеха.

Спхи = (3013570+1339800)*0,015 = 65300 руб.

Стоимость прочих основных фондов рассчитывается в размере 0,5% от суммарной стоимости всех вышеперечисленных основных фондов. 

Спр = 4780298*0,005 = 23900 руб.

Таблица 6

Сводная ведомость структуры цеха и стоимости основных производственных фондов цеха

2.2 Планирование численности промышленно-производственного персонала цеха

2.2.1 Расчет численности основных рабочих

Численность основных рабочих по группам оборудования рассчитывается по формуле

,                                                                        (20)

Чр токарная = 21981/(1707,4*1,15) = 12 человек

Чр сверлильная = 8483/(1707,4*1,18) = 5 человек

где Fпл – плановый полезный фонд рабочего времени одного рабочего среднесписочного состава, ч.;

Тпл – трудоёмкость работ на планируемый период по i-ой группе оборудования, нормо-часов;

п – количество групп оборудования.

Баланс рабочего времени одного рабочего рассчитывается на плановый календарный год.

Таблица 7

Баланс рабочего времени одного рабочего среднесписочного состава

При планировании невыходов на работу и внутрисменных потерь используют следующие рекомендации:

– продолжительность очередных основных отпусков установлена для рабочих с нормальными условиями труда в размере 28 календарных дней, что соответствует 20 рабочим дням при режиме работы 5 дн/нед по 8ч/см;

– отпуска в связи с рождением ребенка планируются в пределах 1 – 1,5 рабочих дня, в этих же пределах планируется отпуск по учебе;

– потери рабочего времени в связи с болезнью планируются в размере 4-6 дней в год;

– выполнение государственных и общественных обязанностей планируется на уровне 0,1 – 0,3 рабочих дня на одного рабочего;

– внутрисменные потери планируются в часах: за счет сокращения смены на 1 час в предпраздничные дни – 0,01-0,03 часа на 1 рабочего; за счет сокращения на 1 час рабочего дня подросткам планируется 0,01-0,03 часа на 1 рабочего.

Рассчитанный вышеуказанным способом плановый полезный фонд времени одного рабочего в часах должен быть положен в основу расчета численности основных рабочих (станочников).

Для выполнения планового выпуска, нам необходимо 21981 часов работы токарей. Один работник работает 1707,4 часа в год. Следовательно, необходимо 12 человек-токарей.

Для выполнения планового выпуска, нам необходимо 8483 часов работы сверлильщиков. Один работник работает 1707,4 часа в год. Следовательно, необходимо 5 человека-сверлильщика.

Таблица 8

Основные рабочие цеха

2.2.2 Расчет численности вспомогательных работников

Необходимое количество вспомогательных рабочих по профессиям рассчитывается на основе норм обслуживания, представленных в приложении 1. Расчет количества вспомогательных рабочих по профессиям представить в табл. 9.

Таблица 9

Расчет численности вспомогательных рабочих цеха

2.2.3 Расчет численности руководителей, специалистов, служащих

Численность руководителей, специалистов и служащих определяется в зависимости от группы цеха в соответствии с полученной расчетной численностью рабочих, в соответствии с нормативами численности руководителей, специалистов и служащих, МОП, представленных в приложении 2.

Выбранный по нормативам должностной состав руководителей, специалистов и служащих и их количество представить в таблице 10.

Таблица 10

Численность руководителей, специалистов и служащих и МОП в цехе

Численность учеников принимается в размере 2,5 % численности всех рабочих (основных и вспомогательных), а охраны в размере 1,5% от всей численности ППП.

Результаты расчетов численности по каждой категории ППП свести в таблицу 11.

Таблица 11

Состав и структура ППП цеха

2.3 Планирование годового фонда заработной платы ППП цеха

2.3.1 Планирование сметы расхода фонда заработной платы рабочих

В данном разделе курсового проекта рассчитывается прямой (тарифный), основной (часовой), дневной и годовой фонды заработной платы рабочих.

Пусть все работники повременщики.

На основе данных по объему трудоемкости обработки детали и часовой тарифной ставки рабочих

,                                                               (22)

где Nj – производственная программа j - детали, шт.;

Sт – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

tштji – трудоемкость обработки детали j на операции i, мин.

Расчет  сдельной расценки на деталь приведен в таблице 12.

Таблица 12

Расчет прямого ФЗП сдельщиков.

Основной (часовой) фонд заработной платы рабочих (сдельщиков и повременщиков) включает в себя прямой фонд и доплаты к нему по сдельно-премиальным и повременно-премиальным системам (премии); доплаты за работу в вечернее и ночное время; доплаты неосвобожденным бригадирам за руководство бригадой; доплаты квалифицированным рабочим за обучение учеников.

Если предприятие расположено в регионе, где выплачиваются территориальные надбавки к заработной плате (для Кем. обл. – 30%), необходимо их учесть и в дальнейших расчетах использовать основную заработную плату с учетом этих доплат.

Фонд доплат за работу в ночное время Дноч  определяется с учетом тарифных ставок и количества часов ночной работы. Расчет ведется по формуле

,                                                    (23)

где  - фонд прямой заработной платы рабочих (сдельщиков и повременщиков), руб.;

Кн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки рабочими-сдельщиками;

Кноч – размер доплаты за работу в ночное время (1,0);

Чн – количество часов работы в ночное  время, ч.

Дноч = 389866*1,18*1*4/24 = 76674 рублей.

Фонд доплат за работу в вечернее время Двеч рассчитывается аналогично фонду Дноч (Квеч = 0,5).

Двеч = 389866*1,18*0,5*6/24 = 57505 рублей.

Доплата неосвобожденным бригадирам за руководство бригадой Дбр устанавливается в процентах к тарифной ставке бригадира без учета премий из фонда заработной платы и рассчитывается по формуле

,                                                             (24)

где  - заработная плата бригадира по тарифу, руб.;

Чбрi – число бригад;

Пбр – процент доплат бригадиру  (10%-15%).

Дбр = 7000*12*1*1,1 = 92400 рублей.

Фонд дневной заработной платы рабочих ФЗПдн включает фонд часовой заработной платы и доплаты до дневного фонда, в том числе доплаты несовершеннолетним работникам за непроработанное время.

Фонд годовой заработной платы рабочих ФЗПгод состоит из фонда дневной заработной платы и фонда оплаты очередных основных и дополнительных отпусков, времени выполнения государственных и общественных обязанностей, единовременных вознаграждений за выслугу лет, больничный листов.

Фонд оплаты очередных основных и дополнительных отпусков Дотп вычисляются по средней их продолжительности Фотп, по количеству рабочих дней в планируемом году одного рабочего Фдн и фонду дневной заработной платы по формуле

.                                                                         (26)

Дотп = 389866*20/250 = 31189 рубля.

Единовременное вознаграждение за выслугу лет Д выс определяется на основе соответствующего их размера в процентах (3%) по отношению к прямому фонду заработной платы рабочих ФЗПпр.

Двыс = 389866*0,03 = 11696 рубль.

Все расчеты проводятся по профессиям рабочих и оформляются таблицей. Кроме того, результаты расчета фонда заработной платы рабочих отражаются в табл.13.

Таблица 13

Состав годового фонда заработной платы рабочих цеха

2.3.2 Планирование фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Фонд заработной платы этих категорий работников планируется на основе их численности и установленных им окладов. Месячные должностные оклады устанавливаются на основе штатного расписания в зависимости от групп предприятия и цеха. Результаты расчета фонда заработной платы специалистов и служащих отражаются в табл. 14.

Таблица 14

Фонд заработной платы персонала по обслуживанию и управлению производством

2.4 Планирование себестоимости продукции цеха

2.4.1 Расчет сметы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО)

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования ведется по следующим статьям:

Статья 1. Амортизация оборудования, транспортных средств цеха и ценного инструмента

Расчет суммы амортизационных отчислений Рам ведется по каждому виду оборудования, транспортных средств и инструмента, установленных (используемых) в цехе, на основе соответствующих норм амортизации:

,                                                                               (29)

где Сбалj – балансовая стоимость j-оборудования (транспортного средства);

Nа – процент амортизационных отчислений, принять равной:

а) для металлорежущего оборудования – 8,3%;

б) для транспортных средств – 12,5%;

в) для инструмента – 50%.

Рам(оборудования) = 0,083*3013570 = 250126 руб.

Рам (трансп. ср-в) = 0,125*361628 = 45203,5 руб.

Рам(инструмент) = 0,5*93529 = 46764,5

Итого Рам = 300004 руб.

Статья 2. Эксплуатация оборудования

В эту статью РСЭО включают расходы:

1. Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование.

Годовой ФЗП = 229758 руб.

2. Отчисления на социальное страхование от заработной платы вспомогательных рабочих (26,5%).

Отчисл = 60886

3. Стоимость смазочных и обтирочных материалов для ухода за оборудованием (табл. 17).

Таблица 17

Оборудования у нас 9 единиц. Следовательно эта статья расходов равна 46728 руб.

4. Стоимость потребляемых электроэнергии, воды, сжатого воздуха для производственных целей.

Сумма стоимости электроэнергии определяется:

,                                                                 (31)

где Цэл – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии  р., Цэл= 1,19 руб.

Пэл – годовая потребность в электроэнергии в кВт/ч. Она определяется в зависимости от суммарной мощности оборудования, эксплуатируемого в цехе:

,                                                 (32)

где Nу – суммарная мощность механического оборудования цеха, кВт/ч;

-  эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кзагр – средний коэффициент загрузки оборудования во времени;

Кзагр.мощн – коэффициент загрузки по мощности, (Кзагр.мощн = 0,65);

Кпот – коэффициент, учитывающий потери в сети, Кпот = 0,95.

Пэл = 58,68*250*16*0,7*0,65/0,95 = 112482 кВт/ч

Рэл = 112482*1,19 = 133778 руб.

Стоимость потребляемой воды на прочие нужды рассчитывается по формуле

,                                                                             (33)

где Цвод – цена 1м3 воды, руб. Цвод = 8,81р./м3; Пвод –  годовой расход воды, м3.

,                                                           (34)

где Нвод – расход воды на один станок в смену, л (35 л);

S – количество смен; Драб – число рабочих дней в году;

Собщ – количество станков, работающих с водным охлаждением.

Рвод = (35*2*250*9/1000)*8,81 = 1388 руб.

Расход сжатого воздуха принимается 5,0 м3 на один станок в год. Цена 1м3 воздуха равна 10,4 р.

Рвозд = 50*10,4 = 520 руб.

Итого на воду, воздух и Эл. = 135686 руб.

ИТОГО по статье: 473058 руб.

Статья 3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств

В данную статью включаются затраты на проведение периодических осмотров и малых ремонтов оборудования. Для расчета этих затрат принимаем их в размере 4,5% от балансовой стоимости оборудования.

Ррем = 0,045*3013570 = 135611 руб.

Также в эту статью включают затраты на текущий ремонт приспособлений и ценного инструмента. Они планируются в размере 1600  рублей на одного станочника.

Итого = 150011 руб.

Статья 4. Внутризаводское перемещение грузов

Данная статья включает:

1. Расходы на транспортные услуги, выполняемые для данного цеха, принимаются  20 руб. за тонну перевезенного груза, исчисленного исходя из годового объема производственной программы в тоннах (вес заготовок взять из исходных данных).

Ртр= 20*(54500*4,5 + 5*36500 + 3,5*80000+ 4,5*27200 + 50800*4)/1000 = 20667 руб.

2. Расходы на смазочные и обтирочные материалы и также запасные части принимаются в размере 2,5% от балансовой стоимости транспортных средств.

Рсм = 361628*0,025 = 9041 руб.

ИТОГО: 29708 руб.

Статья 5.  Прочие расходы

В данную статью входят затраты, не предусмотренные в предыдущих статьях, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования. Планируются в размере 1,5 % от суммы статей с 1 по 5.

Прочие = 0,015*952781 = 14292 руб.

Итоговый расчет по статьям РСЭО свести в таблице 18.

Таблица 18

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

2.4.2 Расчет сметы цеховых расходов

Статья 1. Содержание аппарата управления цехом

В данную статью включаются основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальные нужды административно-управленческого персонала (АУП) цеха.

Таблица 19

Расходы на заработную плату АУП цеха, тыс. руб.

Статья 2. Содержание прочего цехового персонала=0.

Статья 3. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря

Для зданий, сооружений и передаточных устройств годовая норма амортизации составляет 2% от их стоимости, для производственно-хозяйственного инвентаря – 20% от стоимости.

Рам (зданий) = 0,02*1339800 = 26796 руб.

Рам (инвентаря) = 93529*0,2 = 18704 руб.

Итого аморт. = 45500 руб.

Статья 4. Содержание зданий цеха, сооружений и инвентаря

 В данную статью включаются затраты на освещение и обогрев помещений цеха и на бытовые нужды, т.е. расходы: на электроэнергию для освещения; на пар для отопительных целей; на воду для питья и бытовых нужд цеха; на заработную плату с отчислениями на социальные нужды уборщиков помещений и т.д.

Затраты на электроэнергию для освещения рассчитываются на основе удельных норм расхода электроэнергии на 1м2 общей площади помещений и цены электроэнергии. Для производственных и бытовых помещений цехов удельный расход энергии принимается 2100 кВт/ч, а для административных помещений – 500 кВт/ч. Цена 1 кВт/ч – 1р.19 к.

Расходы на освщениеи обогрев = ((174+55,68)*2100 + 500*13,92)*1,19 = 582253 руб.

Расходы на пар для отопления помещений определяются на основе удельных норм расхода пара на отопление 1м3 здания цеха. Потребность в паре для отопления рассчитывается по формуле

,                                  (35)

где Нпар – расход пара на 1м3 здания, принимается 0,5 ккал/ч·м3; Vз -  объем помещений, м3; Тотоп – длительность отопительного сезона, ч (в Кузбассе 5760 ч.);  l – теплосодержание пара, принимается равным 540 ккал/кг.

Затраты на пар:

,                               (36)

где Цпар – цена 1т пара, Цпар = 200,95 р./т.

Рпар = (0,5*2436*5760/(1000*540))*200,95 = 2611 руб.

Затраты на воду Рв для питья и бытовых нужд определяются:

,                                         (37)

где Цв – цена 1т воды (10 рублей за тонну); Пв – общий расход воды на год.

Общий годовой расход воды складывается из:

расхода на хозяйственно-питьевые нужды - 25 литров на 1 работающего в месяц = 25*12*40 = 12000 литров в год.

расхода на душевые - 40 литров на 1 рабочего в день = 40*250*40 = 400000 литров в год.

расхода для групповых умывальников – 750 литров на 1 работающего в год = 750*40 = 30000 литров в год.

Рв = (30000+400000+12000)/1000 * 10 = 4420 руб.

Итого: 589284 руб.

Статья 5. Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря

 Данная статья включает в себя затраты на материалы, основную и дополнительную заработную плату с отчислениями на социальные нужды работников, занятых ремонтом зданий, сооружений и инвентаря. Расходы по статье принимаются в размере 4% от балансовой стоимости зданий и сооружений.

Ремонт = 1339800*0,04 = 53592 руб.

Статья 6. Расходы по испытаниям, опытам и исследованиям, по рационализации и изобретательству

Эти расходы планируются в размере 250 р. на 1 работающего цеха.

Р испыт = 250*27 = 6750руб.

Статья 7. Расходы по охране труда

Эти расходы включают в себя затраты на приобретение спецодежды, а также расходы на проведение профилактической работы. Расходы по статье принимаются 150 р. на 1 работающего.

Рохр = 150*40 = 6000 руб.

Статья 8. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Расходы по статье определяются по нормам расхода инвентаря на 1 работника цеха. Норматив составляет 50 р. на 1 работающего цеха.

Ризнос = 50*27 = 1350 руб.

Статья 9. Прочие расходы

Принимаются в размере 3,5% от суммы статей с 1 по 8.

Прочие = 0,035*2326916 = 81442 руб.

Таблица 20

Смета цеховых расходов

2.5 Калькуляция себестоимости единицы продукции

Статья 1. Сырье и основные материалы за вычетом отходов

В эту статью включаются затраты на материалы, входящие в состав производимой продукции, а также затраты на вспомогательные материалы, используемые в процессе изготовления. Стоимость неиспользуемых отходов материала вычитается в данной статье.

Затраты по статье следует рассчитывать по формуле

,                                          (38)

где Цмат и Цотх  – цена материала детали и отходов соответственно, руб./кг;

Нмат и Нотх – норма расхода материала на деталь и масса отходов с детали, кг;

Потери материала в виде отходов – 5% массы заготовки детали, стоимость 1 кг отходов принять равной 50% стоимости материала.

Змат = (245250*20) – (12263*10) + (182500*20) – (9125*10) + (280000*20) – (14000*10) + (122400*20) – (6120*10) + (203200*20) – (10160*10) = 20150320 руб.

Статья 2.  Основная заработная плата производственных рабочих

Эта статья включает в себя расходы на заработную плату по сдельным расценкам и тарифным ставкам с учетом доплат до основного (часового) фонда.

Рз/п = 899088 руб.

Статья 3. Отчисления на социальные нужды основных производственных рабочих

Размер отчислений на социальные нужды рассчитывается по установленным нормам от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих (26%)

Соц страх = 233763 руб.

Статья 4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Распределение РСЭО по отдельным деталям проводится пропорционально основной зарплате на деталь, выплачиваемой рабочим-сдельщикам.

Процент РСЭО от основной заработной платы основных рабочих – сдельщиков (ОЗПсд) определяется:

,                                        (39)

где РСЭОгод – годовая сумма РСЭО, руб.

Крсэо = 967063/899088 = 1,08

Статья 5. Цеховые расходы

Цеховые расходы на деталь распределяются пропорционально основной зарплате (ОЗП) рабочих-сдельщиков,

,

Рцех год – годовые цеховые расходы, руб.                                          (40)

Кцех – процент цеховых расходов от основной заработной платы за год рабочих-сдельщиков цеха:

                                         (41)

где Рцех.дет – цеховые расходы на деталь, р.

Кцех = 2408358/899088 = 2,7

Статья 6. Общезаводские расходы

Сумма общезаводских расходов на единицу изделия относится аналогично распределению цеховых расходов.

Кобщезав = 1,2

Статья 8. Внепроизводственные расходы

Включают расходы на рекламу, тару, упаковку, транспортировку продукции. Списание внепроизводственных  расходов осуществляется пропорционально сумме предыдущих статей (производственной себестоимости).

Квнепроизв = 0,3

Расчет калькуляции себестоимости единицы продукции оформить таблицей.

Таблица 21

Расчет калькуляции себестоимости единицы продукции

2.6 Калькулирование себестоимости товарной продукции

Результаты калькулирования себестоимости единицы продукции являются основой калькулирования себестоимости товарной продукции. Для этого следует заполнить таблицу 22. При этом необходимо отдельными строками отразить цеховую, производственную и полную себестоимость товарной продукции.

Таблица 22

Калькуляция себестоимости товарной продукции

2.7 Планирование прибыли

Предположим, что цена на деталь А планируется 110 рублей за штуку; на деталь Б 150 рублей за штуку, а на продукт В 80 рублей за штуку. Спланируем прибыль по этим трем деталей:

Прибыль = 54500*(110 – 85,9) + 36500*(150 – 123,2) + 80000*(80-55,3) = 1313450 +978200 + 1976000 = 4267650 рублей.

2.8 Определение точки безубыточности для детали «А»

При определении точки безубыточности для детали А следует на базе составленной калькуляции себестоимости продукции разделить затраты производства на переменные и постоянные. Построить график точки безубыточности и показать пример расчета.

В состав переменных расходов входят затраты на сырье и основные материалы, основная и дополнительная заработная плата с отчислениями на социальные нужды производственных рабочих, части внепроизводственных расходов на оборудование и части на содержание и эксплуатацию оборудования.

В постоянные расходы, так называемые нераспределенные расходы, относят общезаводские (общехозяйственные) расходы, цеховые (общепроизводственные) расходы, из расходов по содержанию и эксплуатации оборудования – амортизационные отчисления и часть внепроизводственных (коммерческих) расходов.

Для расчета точки безубыточности составляется таблица 23.

Таблица 23

Точка безубыточности определяется по следующей формулам

,                                                                                  (42)

где Тб.уб. – точка безубыточности;

Рпост – постоянные расходы;

Д – доход (цена) единицы продукции;

Рперем – переменные расходы на единицу продукции.

Тбуб = 676258/(110-73,43) = 18492 штук.

Запас финансовой прочности рассчитывается как разность объёма производства и объема точки безубыточности.

Расчет  иллюстрируется построением графика (рис.2).

2.9 Основные технико-экономические показатели работы цеха

На основе проведенных в курсовом проекте расчетов составляется таблица основных технико-экономических показателей цеха.

Таблица 24

Технико-экономические показатели работы цеха

Список литературы

1. Грачева К.А. Организация и планирование машиностроительного производства / Грачева К.А., Захарова М.К., Одинцов Л.А. и др.; Под ред. Ю.В, Соворцова – М.: Высш.Шк., 2003. – 470 с.

2. Методика выполнения курсовых проектов и работ: Учеб. пособие для радиотехнических спец. вузов/ Ю.А, Анискин. – М.: Высш. шк. – 1988. – 200 с.

3. Нормативы численности и нормы обслуживания цехового персонала предприятий отрасли. – М.: НИИЭИР, 1978. – 389с.

4. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения И.М. Разумов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544с.

5. Основы организации производства: Учеб./ Под ред. Н.А. Черчина. – Самара: Изд – во СГЭА, 1999. – 450 с.

6. Соколицын С.А. Организация  и оперативное управление машиностроительным производством. / С.А. Соколицын, Б.И. Кузин – Л.: Машиностроение, 1988.

7. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учеб. – М.: Инфра – М, 2000. – 672 с.