Содержание

Введение. 3

1. Сущность автоматизации производства. 5

2. Основы организации автоматизированного производства. 8

3. Организация труда рабочих на станочных автоматических линиях. 13

Заключение. 18

Список литературы.. 21

Введение

Фирмы постоянно находятся в поиске новых методов управления и организации производства. Все время управляющие экспериментируют, меняют соотношение между централизацией и децентрализацией. В основе этих перемен в 70—90-е годы лежит переход массового поточного производства к гибкому автоматизированному.

Массовое поточное производство безраздельно господствовало в первой половине XX в. Технологический основой его были конвейер, применение узкоспециализированного оборудования.

Массовому производству свойственны специфические принципы организации труда, разработанные Ф. Тейлором и Г. Фордом: менеджмент кодифицирует уровни квалификации и искусства работников; все виды умственной деятельности устраняются с рабочего места и концентрируются в управленческом офисе. Персонал фирмы разделяется на «головы» и «руки»; разделение труда сопровождается отделением основной функции от дополнительных. Установка машин, их подготовка к работе, ремонт выполняются особой категорией работников, отличных от операторов; менеджмент строго определяет задачи всех без исключения работников.

Акцент был сделан на непрерывном действии производственных линий, задававших темп работы для участников производственного процесса.

Конвейерная система завершила превращение работника в придаток машины. Узкая специализация машин и работников сделала систему жесткой, негибкой.

Индивидуализация спроса вынуждает фирмы переходить к мелкосерийному производству с низкими издержками, но при сохранении высокого качества. Проблема решается путем внедрения системы гибкого автоматизированного производства, основанного на микропроцессорной технике. Фирмы получают возможность сокращать время на переналадку оборудования, соединять промежуточную и конечную сборку.

Цель данной работы – рассмотрение автоматизированного производства и его роли в повышении эффективности работы предприятий.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: рассмотреть основы организации автоматизированного производства, выявить особенности организации труда рабочих на станочных автоматических линиях, показать роль автоматизации производства в повышении эффективности деятельности предприятия.

1. Сущность автоматизации производства

Автоматизацией называют применение технических средств для замены участия человека в процессах получения, преобразования, передачи и использования материалов, энергии или информации.   В процессе своей реализации автоматизация проходит определенные ступени. Так, в автоматизации производственных процессов различают частичную, комплексную и полную автоматизацию. В одном случае автоматизируются отдельные операции и процессы, тогда говорят о частичной автоматизации. В других случаях речь идет о комплексной автоматизации, когда автоматизируется весь производственный процесс. Если же автоматизированный процесс осуществляется без непосредственного участия человека, говорят о полной автоматизации этого процесса.  Но любая ступень развития автоматизации связана с коренными изменениями во взаимоотношениях человека и машины. [7, с. 40]

Важ­ней­шая чер­та че­ло­ве­че­ской дея­тель­но­сти за­клю­ча­ет­ся в рас­пре­де­ле­нии функ­ций ме­ж­ду че­ло­ве­ком и тех­ни­че­ски­ми уст­рой­ст­ва­ми, что вносит изменения как в технические средства, так и в саму деятельность человека. На протяжении всей  социальной истории человек постепенно освобождался от рутинного физического труда. При этом ма­ши­не пе­ре­да­ва­лись от­дель­ные фи­зи­че­ские тру­до­вые функ­ции –  транспортная, технологическая, энергетическая. Всякий раз, когда человек передавал очередную трудовую функцию техническим устройствам, в развитии техники происходили глубокие качественные преобразования, называемые техническими революциями. С по­яв­ле­ни­ем ком­пь­ю­те­ров че­ло­век на­чи­на­ет пе­ре­да­вать тех­ни­ке ум­ст­вен­ные  тру­до­вые функ­ции – контрольно-управляющую  и  логическую, что является наиболее характерной чертой современного научно-технического прогресса. Как замечает С. Лем, орудия труда, возникнув в сфере труда физического, переступают его границы и вторгаются в сферу умственного труда человека.

 Об­лег­чая свой фи­зи­че­ский труд, че­ло­век ус­лож­ня­ет ин­тел­лек­ту­аль­ный. По ме­ре уп­ро­ще­ния ре­ше­ния ин­тел­лек­ту­аль­ных за­дач при по­мо­щи вычислительной техники воз­рас­та­ет твор­че­ская на­пря­жен­ность че­ло­ве­ка.  Пе­ре­да­вая ма­ши­не од­ну функ­цию, че­ло­век не­пре­мен­но бе­рет на се­бя но­вую. Возникла необходимость исследования системы «человек-компьютер».

Еще в го­ды вто­рой ми­ро­вой вой­ны аме­ри­канские ученые начали изу­чать про­бле­му взаи­мо­дей­ст­вия че­ло­ве­ка с вы­чис­ли­тель­ной ма­ши­ной в сис­те­мах во­ен­ной тех­ни­ки. За­тем этим за­ня­лись анг­ли­ча­не в ра­бо­тах ко­то­рых уже по­сле вой­ны функ­ции опе­ра­то­ра опи­сы­ва­лись сис­те­мой ли­ней­ных диф­фе­рен­ци­аль­ных урав­не­ний. В ре­зуль­та­те в Окс­фор­де в 1949 го­ду воз­ник­ло но­вое на­уч­ное на­прав­ле­ние - эр­го­но­ми­ка. Поя­вил­ся но­вый тер­мин - эр­готи­че­ская сис­те­ма, т.е. сис­те­ма, вклю­чаю­щая че­ло­ве­ка-опе­ра­то­ра, ко­то­рый мыс­лит­ся как ма­те­ри­аль­ная сис­те­ма , без раз­ли­чия фи­зи­че­ской и ин­тел­лек­ту­аль­ной дея­тель­но­сти, це­ле­со­об­раз­но функ­цио­ни­рую­щая в со­во­куп­но­сти с ком­плек­сом тех­ни­че­ских средств. Однако и до сего времени эта проблема остается мало изученной. В частности, неисследованным продолжают быть многие принципы взаимодействия оператора с компьютером, в том числе и важнейший эргономический принцип преимущественных возможностей человека и машины. [9, c. 66]

                Передача  ум­ст­вен­ных функ­ций тех­ни­ке ста­ла воз­мож­на с по­яв­ле­ни­ем ин­фор­ма­ти­ки как мас­си­ва на­уч­ных зна­ний о по­лу­че­нии, пе­ре­ра­бот­ке, хра­не­нии и вы­да­чи ин­фор­ма­ции и ин­фор­ма­ци­он­ной тех­ни­ки пре­ж­де все­го в ви­де ком­пь­ю­те­ров. Ин­фор­ма­ти­ка де­ла­ет воз­мож­ным соз­да­ние вы­со­ких тех­но­ло­гий, ав­то­ма­ти­за­цию про­цес­сов управ­ле­ния и на­чи­на­ет иг­рать столь боль­шую роль в об­ще­ст­ве, что информатику можно образно по праву назвать  «сердцем автоматики» а бу­ду­щее об­ще­ст­во  - ин­фор­ма­ци­он­ным.

          В отличие от любой человеко-машинной системы, где решающая роль в процессе управления принадлежит человеку определяющему характер и степень управляющего воздействия при отклонениях процесса от заданной программы, в автоматических системах функция управления, т.е. устранения рассогласования, реализуется автоматическими устройствами без участия человека. Автоматизируются все три  функции управления: сбор и передача информации об управляемом объекте, обработка поступающей информации и выдача управляющих воздействий на объект. Человек в этом случае имеет возможность разрабатывать и корректировать критерии управления, осуществлять творческий поиск оптимальных решений, принимать окончательное решение из многих допустимых и обеспечивать автоматическую систему управления данными, автоматизированное накопление которых либо невозможно, либо неэффективно. [3, c. 100]

Существует два класса автоматизированных систем. Один из них представляет системы обработки информации на базе использования электронной техники. В таких системах компьютер является инструментом подготовки решений, принимаемых человеком. К этому классу относятся большие системы сбора, накопления, обработки и передачи управленческой, планово-экономической, статистической, банковской информации. Они применяются на всех уровнях хозяйственного управления – от отдельных предприятий до народного хозяйства в целом. Здесь отдельный работник или обслуживающий персонал, а не компьютер реализует функцию управления, используя полученную с помощью компьютера информацию.

Что касается другого класса автоматизированных систем управления, то они представлены системами управления технологическими процессами, машинами, агрегатам, роботами-манипуляторами, системами диспетчерского управления. Здесь  компьютеры не только принимают управленческие решения  без посредства человека, но и реализуют без непосредственного участия человека сам процесс управления. За человеком в лучшем случае остаются функции наблюдения и контроля и оператор вмешивается в этот процесс лишь в аварийных, критических, непредвиденных ситуациях.

На начальных этапах автоматизации последняя понималась как простая замена работника автоматическим устройством. В результате такого понимания автоматизации были созданы малотехнологичные, негибкие производственные линии, рассчитанные на стандартизированное массовое производство. Это ограничивало сферу автоматизации и значительно уменьшало ее экономический эффект. Современная автоматизация предполагает новые технологические решения, исключающие промежуточные операции, решения, основанные на использовании новых форм воздействия на сырье и полуфабрикаты, ориентированные на создание автоматических систем, способных к быстрой переналадке путем замены информационных производственных программ.

2. Основы организации автоматизированного производства

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования.

Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки — полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования — ручное. [5, c. 130]

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.

Основные признаки АПЛ:

- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия — ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д. Примерная структура автоматизированного производственного подразделения приведена на рис.1.

Рис. 1. Структурный состав автоматизированного производственного подразделения [4, c. 44]

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворить требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Методы повышения гибкости автоматизированных производственных систем:

- использование автоматизированных систем технической подготовки производства (САПР);

- применение быстропереналаживаемых автоматических поточных линий;

- применение универсальных промышленных манипуляторов с программным управлением (промышленных роботов);

- стандартизация применяемого инструмента и средств технологического оснащения;

- применение в автоматических линиях автоматически переналаживаемого оборудования (на базе микропроцессорной техники);

- использование переналаживаемых транспортно-складских и накопительных систем и т.д.

Однако следует заметить, что любая универсализация требует значительных дополнительных затрат и при ее применении необходим взвешенный экономический подход на базе маркетинговой информации и исследований.

Автоматические поточные линии эффективны в массовом производстве.

Состав автоматической поточной линии:

- автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки и т.д.) для выполнения технологических операций;

- механизмы для ориентировки, установки и закрепления изделий на оборудовании;

- устройство для транспортировки изделий по операциям; - контрольные машины и приборы (для контроля качества и автоматической подналадки оборудования);

- средства загрузки и разгрузки линий (заготовок и готовых деталей);

- аппаратура и приборы системы управления АПЛ;

- устройства смены инструмента и оснастки;

- устройства удаления отходов;

- устройство обеспечения необходимыми видами энергии (электрическая энергия, пар, инертные газы, сжатый воздух, вода, канализационные системы);

- устройства обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями и их удаления и т.д. [6. c. 120]

В состав автоматических линий последнего поколения также включаются электронные устройства:

1. «Умные супервизоры» с мониторами на каждой единице оборудования и на центральном пульте управления. Их назначение — заблаговременно предупреждать персонал о ходе процессов, происходящих в отдельных агрегатах и в системе в целом и давать инструкции о необходимых действиях персонала (текст на мониторе). Например:

- негативная тенденция технического параметра агрегата;

- информация о заделах и количестве заготовок;

- о браке и его причинах и т.д.

2. Статистические анализаторы с графопостроителями, предназначенные для статистической обработки разнообразных параметров работы АПЛ:

- время работы и простоев (причины простоев);

- количество выпускаемой продукции (всего, уровень брака);

- статистическая обработка каждого параметра обрабатываемого изделия на каждой автоматически контролируемой операции;

- статистическая обработка выхода из строя (поломка, сбой) систем каждой единицы оборудования и линии в целом и т.д.

3. Диалоговые системы селективной сборки (т.е. подбор параметров относительно грубо (неточно) обработанных деталей, входящих в сборочную единицу, сочетание которых обеспечивает высококачественные параметры сборочной единицы).

На предприятиях машиностроения и приборостроения применяются автоматические линии, отличающиеся между собой как по технологическим принципам действия, так и по формам организации. Классификация и характерные особенности автоматических поточных линий приведены в табл. 1.

Таблица 1 - Классификация автоматических линий [4, c. 77]

№

Признак

Наименование и краткая характеристика

1

Гибкость

1.1. Жесткие непереналаживаемые АЛ предназначенные для обработки одного изделия. 1.2. Переналаживаемые АЛ на определенную группу изделий одного наименования 1.3. Гибкие АЛ, состоящие из "обрабатывающих центров" гибких транспортно-складских систем с промышленными роботами и предназначенных для обработки любых деталей определенной номенклатуры и габаритов (например, корпусных деталей с габаритами от 100ґ100ґ100 до 600ґ600ґ600)

2

Число одновременно обрабатываемых изделий

2.1. Автолинии поштучной обработки 2.2. Автолинии групповой обработки

3

Способ транспортировки изделия по АЛ

3.1. АЛ с непрерывной транспортировкой обрабатываемых изделий 3.2. АЛ с периодической транспортировкой

4

Кинематическая связь агрегатов (оборудования) АЛ

4.1. АЛ с жесткой связью агрегатов(например, ротор-транспортер, желоб и т.д.) 4.2. АЛ с гибкой связью агрегатов (гибкость обеспечивается наличием перед каждым агрегатом устройства для накопления и выдачи запаса изделий (бункеры, кассеты, пеналы, накопительные башни и т.д.))

При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В основном они не отличаются от расчетов неавтоматизированных линий, но имеются некоторые особенности.

Такт АПЛ определяется по формуле

,

где r — такт АПЛ (мин);

Fн — номинальный годовой фонд времени работы линии в одну смену (час); dсм — число смен работы; h — коэффициент технического использования АПЛ, учитывающий потери времени при различных неполадках в работе оборудования линий и затраты времени на подналадку; Qвып — плановое задание (шт).

При величине нормы времени отдельной операции линии больше такта линии за такт принимают норму времени лимитирующей операции.

В бункерных (гибких) АЛ образуются заделы:

- компенсирующие;

- пульсирующие.

Компенсирующие заделы АПЛ (Zk) образуются при разной производительности сменных участков АПЛ:

,

где Тк — период времени для создания компенсирующего задела, т.е. промежуток времени непрерывной работы сменных участков АПЛ с разными тактами работы, мин; rм и rб — меньший и больший такты работы смежных участков (операций) АПЛ, мин.

Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции. Их назначение — предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ.

3. Организация труда рабочих на станочных автоматических линиях

Автоматическая линия -  это комплекс технологического оборудования, транспортных устройств, КИПа, средств сигнализации и связи, обеспечивающих осуществление технологического процесса, как правило, без непосредственного участия рабочего.

Производительность труда автоматических линий по сравнению в поточными линиями в 3 – 5 раз выше.

Внедрение автоматических машин и линий приводит к коренным изменениям характера и содержания труда рабочих, к минимуму сводится физический труд и увеличивается удельный вес в трудовом процессе работ по контролю за работой оборудования, его наладке, подналадке и поддержанию оборудования в исправном состоянии. Труд рабочих в массовом производстве становится более квалифицированным, содержательным, а потому и привлекательным. Если рассматривать исторически, в перспективе, то поточное производство с его малоквалифицированным трудом рабочих из-за чрезмерно дробного разделения труда – явление временное. Ему на смену должны прийти автоматические линии.

Для автоматизированного производства характерны особо тесные взаимосвязи между отдельными звеньями автоматической линии, нельзя остановить одно из ее звеньев. Отсюда в обслуживании автоматических линий предпочтение отдается коллективным формам организации труда. В этом случае удается сосредоточить одновременно несколько работников на выполнении работ, связанных с остановкой линии, тем самым скорее пустить ее в ход, повысив степень ее использования.

Пока же в организации труда на автоматических линиях много проблем: полезная работа оборудования составляет 60 – 70 %; большие простои рабочих, обслуживающих это оборудование, их низкая занятость при значительных простоях оборудования в ожидании обслуживания, выполнение работ, не входящих в круг обязанностей, непроизводительная работа. [11, c. 60]

Какие же основные направления совершенствования организации труда рабочих и чем они определяются. Таких причин можно назвать несколько.

1) Высокая стоимость оборудования, отсюда высокие затраты, связанные с амортизацией.

2) Организация труда, численность персонала, квалификация и профессиональный состав рабочих, обслуживающих автоматическую линию различается на разных этапах освоения линии.

На практике часто наблюдается завышенная численность обслуживающего персонала, особенно на первых порах работы линии. Отсюда и завышенная трудоемкость выпускаемой продукции. Низки нормы обслуживания.

Отсюда следует такой вывод: важным показателем, характеризующим достигнутый уровень освоения линии, является соответствие выпуска продукции мощности линии, а фактической численности обслуживающих ее рабочих – проектной.

Так, в первые 5 лет в лучные годы функционирования промышленности, лишь 10% автоматических линий достигают проектной мощности по выпуску продукции. [8, c. 100]

Однако конкретные мероприятия по совершенствованию организации труда должны разрабатываться с учетом не только проектных данных, но и места, которое занимает автоматическая линия в производстве, перспектив освоения проектной мощности предприятия и ряда других факторов. Итак все определяется местом автоматической линии в производстве в целом, возможностью увязки высоко производительной автоматической линии с пропускной способностью других производств, подразделений предприятия. А здесь возможны различные варианты этого положения (соотношения).

Линия выпускает законченную продукцию, спрос на которую практически не ограничен, т.е. работа линии независима от работы других подразделений предприятия (выпуск запчастей, выпуск шарикоподшипников, метизов и др. продукции).

Программа выпуска продукции предприятием и проектная мощность автоматической линии примерно одинаковы. В этом случае повышение эффективности линии достигается как за счет некоторого роста выпуска, так и за счет уменьшения затрат на производство путем уменьшения численности персонала, обслуживающего линию.

Мощность автоматической линии значительно превышает производственную программу и необходимость в увеличении выпуска отсутствует (встречается достаточно часто). Итак, больше продукции не требуется, поэтому повышение эффективности работы линии достигается за счет уменьшения затрат на содержание обслуживающего персонала и затрат, связанных с эксплуатацией инструментов.

Когда потребность в продукции превышает мощность линии. Тогда решается вопрос – либо поставить вторую линию, либо организовать дополнительную смену, либо фиксировать выпуск продукции на имеющейся линии за счет снижения простоев и повышения режимов резания, идя на увеличение расходов, связанных с обслуживанием персонала и эксплуатационные расходы. Увеличение коэффициента использования линии достигается в основном за счет организационных мероприятий (переход к коллективной формы организации труда, совмещения профессий, вынесения работ по обслуживанию линии за пределы смены, улучшения организации рабочих мест наладчиков и ремонтных рабочих. [5, c. 125]

Таким образом, в зависимости от степени загрузки автоматической линии по мере наращивания выпуска продукции целесообразно менять и формы организации труда рабочих, ориентируясь на решение тех или иных задач.

За счет увеличения численности персонала можно обеспечить повышение коэффициента использования оборудования автоматической линии, снижение расходов, связанных с эксплуатацией инструмента, но возрастают расходы  на содержание персонала. Требуется поиск оптимума, либо продукция либо эффективность.

Остается важным направлением в повышении эффективности автоматических линий и совершенствование организации труда в классическом  ее содержании – совершенствование методов и приемов труда, организации рабочих мест. Благодаря мероприятиям такой направленности снижаются затраты рабочего времени на выполнение оперативных функций, подналадку и поддержание оборудования в рабочем состоянии, сокращаются простои оборудования, если выполнение данных функций требовало его остановки.

Заключение

Таким образом, по работе можно сделать следующие выводы.

Автоматизация производства является важнейшим фактором повышения эффективности деятельности предприятия.

Автоматизация производства на основе использования промышленных роботов, современного технологического оборудования, объединяемых в гибкие производственные системы (ГПС) с использованием информационной технологии являются  мощным средством повышения эффективности производства.

К преимуществам комплексной автоматизации производства можно отнести повышение производительности и снижение трудозатрат, уменьшение процента брака и объема доработок изделий, экономию потребляемой энергии и материалов, сокращение сроков освоения новых изделий, повышение их качества, улучшение организации и управления, повышение гибкости производства и возможности более быстрого ответа на потребности рынка. Возникла невиданная в прошлом возможность быстрой перестройки производства и создания совершенно новых предприятий. Наблюдается отход от упора на массовую продукцию и ориентация на выпуск «индивидуализированных» товаров с учетом специфических запросов заказчика.

Преимущества, создаваемые комплексной автоматизацией производства, обычно подразделяют на поддающиеся и не поддающиеся количественной оценке. К категории выгод, поддающихся количественной оценке, относятся такие, как повышение производительности и снижение трудозатрат, уменьшение  процента брака и объема доработок изделий, экономия потребляемой энергии и материалов. К выгодам комплексной автоматизации не поддающихся количественной оценке можно отнести сокращение сроков освоения новых изделий, повышение их качества, улучшение организации и управления, повышение гибкости производства и возможности более оперативного удовлетворения потребностей.

Комплексная автоматизация производства осуществляет интеграцию трех видов средств: механических, электронных и информационных. Информационный аспект выдвигается на первый план. Главное – это своевременная переработка и четкая передача надежной информации. Информационная технология должна сыграть роль основного средства интеграции этапов производственного цикла. Станок с компьютерным управлением способен изготовить из того же количества материалов больше, чем самый квалифицированный работник. Снижается потребность во многих традиционных видах массового сырья. Возрастает значение новаторских технологий, производственных комплексов. Интегрированные производственные комплексы объединяют под управлением электронно-вычислительной техники весь технологический процесс.

Главнейшим элементом информатизации автоматизированного производства является  компьютер. Информация, обрабатываемая с помощью компьютеров, во многих случаях непосредственно, без участия человека управляет производственными процессами что существенно повышает эффективность производства. Компьютеры стали центром насыщения производства самыми современными средствами производства, машинами и технологиями. Разрушение технологических шаблонов становится неотъемлемым свойством технологии, основанной на использовании компьютеров.

Процесс проникновения компьютеров в производство как главного элемента автоматизированных систем управления технологическими процессами начался в 50-х годах нашего века, когда были предприняты попытки его использования в металлургии и химической промышленности. Вскоре стали очевидны выгоды такого мероприятия, поскольку компьютеры по мере своего совершенствования стали осуществлять управление технологическими процессами «в режиме реального времени», то есть в соответствии с темпом протекания технологических процессов. Это обстоятельство и сделало постепенно компьютеры центральным звеном многих автоматизированных систем управления технологическими процессами. При этом темпы развития автоматизации на прямую связаны с развитием средств информатики, особенно с совершенствованием компьютеров - повышением скорости их быстродействия, уменьшением размеров и стоимости.

Список литературы

1.     Горфинкель Е.М. “Экономика предприятия: учебник для ВУЗов” – М.: Дело, 1996

2.     Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства. - Минск: Экоперспектива, 1998.

3.     Котел К. Организация производства на предприятии. - М.: Экономика, 1984.

4.     Козловский В.А. и др. Производственный и операционный менеджмент / Козловский В.А., Маркина Т.В., Макаров В.М. - Спб.: "Специальная литература", 1998.

5.     Производственный менеджмент / Под ред. Ильенковой С.Д. - М.: Юнити, 2000.

6.     Котлярова Е.В. Основы организации производства: Методические указания к практическим занятиям. - Хабаровск: ДВГУПС, 2000.

7.     Петрович И.М., Атаманчук Р.И. Производственная мощность и экономика предприятия. - М., 1990.

8.     Вейс Р. Введение в общую экономику и организацию производства. - Красноярск, 1995.

9.     Козловский В.А. производственный и операционный менеджмент. – Спб., 1998.

10.                       Новицкий Н. Организация производства на предприятиях. – Спб., 2001.

11.                       Основы организации производства / Под ред. Н.А. Чечина. Самара: Издательство СГЭА, 1999.

12.                       Семенов К.Д. Экономика предприятия. – М.: Высшая школа, 2003.

13.                       Тимохин М.Н. Экономика и организация промышленного производства 2-изд. – М.: Проспект, 2002.

14.                       Теория организации / Под ред. В.Г.Алиева М.: Луч, 1999.

15.                       Управление организацией / Под ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Соломатина. М.: ИНФРА-М, 1999.