СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ. 3
1. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ.. 4
2. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ И
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В НЕМ.. 6
3. ВЫБОР ПОДЪЕМНО- ТРАНПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В НЕМ.. 13
4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ СКЛАДА.. 15
5. РАСЧЕТ СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЕЙ и объемов.. 16
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ
РАЗЛИЧНЫХ СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ НА СКЛАДЕ. 23
ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 30
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 31
ВВЕДЕНИЕ
Рыночная стратегия развития экономики предполагает
сбалансированное развитие всех отраслей народного хозяйства – как отраслей
материального производства, так и инфраструктуры. К отраслям инфраструктуры
относят такие отрасли, которые обеспечивают хранение, доставку продукции как в
сфере производства, так и в сфере обращения. Это – транспорт, связь, торговля,
заготовка материально- техническое обеспечение.
Материально- техническую базу обеспечения
производства необходимыми ресурсами представляет складское хозяйство.
Складское хозяйство на уровне промышленного
предприятия является необходимой частью коммерческих структур предприятия,
обеспечивающей бесперебойную их работу и непрерывное питание предприятия
сырьем, материалами с учетом требований технологического процесса и ритма
запуска их в производство. Вместе с тем, складское хозяйство обеспечивает
отпуск и реализацию готовой продукции в соответствии со спросом потребителей.
Так, склады готовой продукции принимают изготовленную продукцию у
производственных подразделений, осуществляют ее хранение, комплектуют
отгружаемые партии и готовят продукцию к отправке покупателям, организуют
погрузку отправляемой продукции в транспортные средства, оформляют необходимую
приходно-расходную документацию и ведут оперативный учет поступления и отпуска
готовой продукции.
Критерием эффективности функционирования складского
хозяйства предприятия является вклад складского хозяйства в прирост
производства и реализацию продукции в результате бесперебойного обеспечения
предприятия необходимыми материальными ресурсами и реализации произведенной
продукции, пользующейся спросом.
Целью данной работы является изучение теоретических
и методических основ организации складирования и хранения подшипников, запасных
частей.
1. РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА ГРУЗОПЕРЕРАБОТКИ
Объемы
работ по погрузке и выгрузке рассчитывают исходя из плана завоза и плана
закупок. Учитывая необходимость проведения сортировки, складирования,
комплектования и других операций, объем работы по выгрузке и погрузке
материалов должен быть увеличен на величину объема складской переработки.
Годовой объем переработки цветных металлов (Агод)
подсчитывается по следующей формуле:
Агод = Кп.г.
+ Кс.г. + Кот.г., (1.)
Где, Кп.г. – количество материалов, поступающих на
склад в течение года, т.
Кот.г. – количество материалов, отгружаемых или отпускаемых со склада в
течение года, т.
Кс.г. – объем складской переработки материалов за год, т.
При этом:
Кп.г. = Кг *
К нер.п.; (2.)
Кс.г. = 0,3
* Кг; (3.)
Кот.г. = Зср
/ Тхр * 253 * Кнер.от.; (4.)
Кг = Зср /
Тхр * 365; (5.)
Где, Зср – количество материалов, подлежащее
хранению на складе, запас, т;
Тхр –
норматив хранения запасов в днях;
Кнер.п – коэффициент неравномерности поступления продукции, Кнер.п =
1,5;
Кнер.от. – коэффициент неравномерности отпуска продукции, Кнер.от.= 1,1.
В соответствии с заданием рассчитаем годовые объемы
грузопереработки, при следующих условиях:
-
Средний запас (Зср) = 1513 т.
-
Время хранения (Тхр) = 40 дн.
Кг = Зср / Тхр * 365 = 1513 / 40 * 365 = 13806 (т.)
Кп.г. = Кг * К нер.п. = 13806 * 1,5 = 20709 (т.)
Кс.г. = 0,3 * Кг = 0,3 * 13806 = 4142 (т.)
Кот.г. = Зср / Тхр * 253 * Кнер.от.= 1513 / 40 *
253 = 9570 (т.)
Агод = Кп.г. + Кс.г. + Кот.г = 20709 + 4142 + 9570 = 34421 (т.)
Таким
образом, годовой объем грузопереработки составляет – 34421 т.
Суточная
грузопереработка склада составляет:
Агод = Кп.г./ 365 + Кс.г./ 253 + Кот.г./ 253 =
20709 / 365 + 4142/ 253 + 9570 / 253 = 56,7 + 16,4 + 37,8 = 110,9 (т.)
2. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ И
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В НЕМ
2.1. Расчет
потребности в поддонах
По
условию задания на складе хранится 20 наименований продукции (см. табл.3.1.)
Таблица 3.1.
Данные о
складируемых материалах
|
№ п/п
|
Наименование материала,
параметры
|
Способ хранения
|
Запас, т.
|
|
1.
|
2.
|
3.
|
4.
|
|
1.
|
Подшипники в ящиках, 350х
100х 100, вес – 15 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 450
|
170
|
|
2.
|
Подшипники в ящиках, 360х
175х 100, вес – 17 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 450
|
200
|
|
3.
|
Подшипники в ящиках, 350х
240х 450, вес – 40 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 600
|
130
|
|
4.
|
Подшипники в ящиках, 240х
125х 150, вес – 32 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 750
|
120
|
|
5.
|
Подшипники в ящиках, 350х
360х 100, вес – 24 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 850
|
100
|
|
6.
|
Подшипники в ящиках, 230х
365х 175, вес – 28 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 350
|
120
|
|
7.
|
Подшипники в ящиках, 350х
240х 125, вес – 42 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 350
|
120
|
|
8.
|
Подшипники в ящиках, 365х 100х
100, вес – 15 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 450
|
130
|
|
9.
|
Подшипники в ящиках, 420х
355х 125, вес – 50 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 350
|
20
|
|
10.
|
Подшипники в ящиках, 240х
210х 125, вес – 21 кг
|
На поддонах: 730х 700х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 350
|
30
|
|
11.
|
Подшипники в ящиках, 350х
240х 450, вес – 35 кг
|
На поддонах: 730х 840х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 600
|
13
|
Продолжение табл.3.1.
|
1.
|
2.
|
3.
|
4.
|
|
12.
|
Подшипники в ящиках, 365х
100х 150, вес – 16 кг
|
На поддонах: 730х 840х
150, в каркасных стеллажах, высота пакета - 750
|
5
|
|
13.
|
Фильтры тонкой очистки, в
ящиках, 385 х100 х 150, вес – 65 кг
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 950
|
80
|
|
14.
|
Крестовины в ящиках, 400х
300х 240, вес- 45 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 870
|
50
|
|
15.
|
Коробки передач в ящиках,
400х 266х 200, вес- 65 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 950
|
40
|
|
16.
|
Масляные радиаторы в ящиках,
400х 266х 200, вес- 35 кг
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 950
|
70
|
|
17.
|
Водоотделители в ящиках,
253х 253х 200, вес –15 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 950
|
30
|
|
18.
|
Ось колодки тормоза, 570х
380х 330, вес – 55 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 810
|
40
|
|
19.
|
Картеры в обрешетках, 800х
480х 420, вес – 200 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 840
|
30
|
|
20.
|
Стекло ветровое, 800х 600х
400, вес- 150 кг.
|
В каркасных стеллажах, на
поддонах, высота пакета - 950
|
15
|
|
Итого
|
|
|
1513
|
Потребность в поддонах для хранения запасов (Пхр)
определяется по формуле:
Пхр = З / Р, (6.)
Где, З – запас хранимого
материала, т.;
Р – средняя масса пакета, т.
Для определения массы пакета необходимо знать массу малой
грузовой единицы (м) и их количество в пакете (Нобщ):
Р = м * Нобщ, (7.)
Нобщ = Носн * Няр, (8.)
Где, Носн – количество
ящико в основании пакета;
Няр – количество ярусов.
Количество ярусов укладки в пакете (Няр) зависти от высоты
пакета (Впак), высоты поддона (Впод) и высоты малой грузовой единицы (Вмге):
Няр = (Впак – Впод) / Вмге (9.)
Количество грузовых единиц в основании пакета определяется
раскладкой, то есть, сравнивая размеры ящика и поддона, определяют, сколько
ящиков расположится в основании поддона.
Таблица 3.2.
Расчет
потребности в поддонах
|
Наименование продукции
|
Расчеты
|
|
1.
|
2.
|
|
Поддон:730х 700х 150
|
|
1. Подшипники в ящиках,
350х 100х 100, вес – 15 кг
|
Носн = 2* 7 = 14
Няр = (450 – 150)/ 100 = 3
Нобщ = 14 * 3 = 42
Р = 42 * 15 = 630 (кг.)
Пхр = 170 / 0,63 = 270 шт.
|
|
2.Подшипники в ящиках,
360х 175х 100, вес – 17 кг
|
Носн = 2* 4 = 8
Няр = (450 – 150)/ 100 = 3
Нобщ = 8 * 3 = 24
Р = 24 * 17 = 408 (кг.)
Пхр = 200 / 0,408 = 490
шт.
|
|
3. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 40 кг
|
Носн = 2* 3 = 6
Няр = (600 – 150)/ 450 = 1
Нобщ = 6 *1 = 6
Р = 40 * 6 = 240 (кг.)
Пхр = 130 / 0,24 = 542 шт.
|
|
4. Подшипники в ящиках,
240х 125х 150, вес – 32 кг
|
Носн = 3 * 6 = 18
Няр = (750 – 150)/ 150 = 4
Нобщ = 18 * 4 = 72
Р = 72 * 32 = 2304 (кг.)
Пхр = 120 / 2,304 = 52 шт.
|
|
5. Подшипники в ящиках,
350х 360х 100, вес – 24 кг
|
Носн = 2* 2 =4
Няр = (850 – 150)/ 100 = 7
Нобщ = 4 * 7 = 28
Р = 28 * 24 = 672 (кг.)
Пхр = 100 / 0,672 = 149
шт.
|
|
6. Подшипники в ящиках,
230х 365х 175, вес – 28 кг
|
Носн = 2* 3 = 6
Няр = (350 – 150)/ 175 = 1
Нобщ = 6 * 1= 6
Р = 6 * 28 = 168 (кг.)
Пхр = 120 / 0,168 = 714
шт.
|
Продолжение табл.3.2.
|
1.
|
2.
|
|
7. Подшипники в ящиках,
350х 240х 125, вес – 42 кг
|
Носн = 2* 3 = 6
Няр = (350 – 150)/ 125 = 1
Нобщ = 6 * 1 = 6
Р = 42 * 6 = 252 (кг.)
Пхр = 120 / 0,253 = 474
шт.
|
|
8. Подшипники в ящиках,
365х 100х 100, вес – 15 кг
|
Носн = 2* 7 = 14
Няр = (450 – 150)/ 100 = 3
Нобщ = 14 * 3 = 42
Р = 42 * 15 = 630 (кг.)
Пхр = 130 / 0,63 = 206 шт.
|
|
9. Подшипники в ящиках,
420х 355х 125, вес – 50 кг
|
Носн = 1* 2 = 2
Няр = (350 – 150)/ 125 = 1
Нобщ = 2 * 1 = 2
Р = 2 * 50 = 100 (кг.)
Пхр = 20 / 0,100 = 200 шт.
|
|
10. Подшипники в ящиках,
240х 210х 125, вес – 21 кг
|
Носн = 3 * 3 = 9
Няр = (350 – 150)/ 125 = 1
Нобщ = 9* 1 = 9
Р = 21 * 9 = 189 (кг.)
Пхр = 30 / 0,189 = 159 шт.
|
|
Итого: 3256 шт.
|
|
Поддон: 730х 840х 150
|
|
11. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 35 кг
|
Носн = 2* 3 = 6
Няр = (600 – 150)/ 450 = 1
Нобщ = 6 * 1 = 6
Р = 6 * 35 = 210 (кг.)
Пхр = 13 / 0,210 = 62 шт.
|
|
12.Подшипники в ящиках,
365х 100х 150, вес – 16 кг
|
Носн = 2* 8 = 16
Няр = (750 – 150)/ 150 = 4
Нобщ = 16 * 4 = 24
Р = 24 * 16 = 384 (кг.)
Пхр = 5 / 0,384 = 13 шт.
|
|
Итого:75 шт.
|
|
Поддон: 1200х 800х 150
|
|
13. Фильтры тонкой
очистки, в ящиках, 385 х100 х 150, вес – 65 кг
|
Носн = 3* 3 = 9
Няр = (950 – 150)/ 200 = 4
Нобщ = 9 * 4 = 36
Р = 65 * 4 = 260 (кг.)
Пхр = 80 / 0,260 = 308 шт.
|
|
14. Крестовины в ящиках,
400х 300х 240, вес- 45 кг.
|
Носн = 2* 4 = 8
Няр = (870 – 150)/ 240 = 3
Нобщ = 8 * 3 = 24
Р = 24 * 45 = 1080 (кг.)
Пхр = 50 / 1,080= 47 шт.
|
Окончание табл.3.2.
|
1.
|
2.
|
|
15. Коробки передач в
ящиках, 400х 266х 200, вес- 65 кг.
|
Носн = 3* 3 = 9
Няр = (950 – 150)/ 200 = 4
Нобщ = 9 * 4 = 36
Р = 36 * 65 = 2340 (кг.)
Пхр = 40 / 2,340 = 17 шт.
|
|
16. Масляные радиаторы в ящиках,
400х 266х 200, вес- 35 кг
|
Носн = 3 * 3 = 9
Няр = (950 – 150)/ 200 = 4
Нобщ = 9 * 4 = 36
Р = 36 * 35 = 1260 (кг.)
Пхр = 70 / 1,260 = 56 шт.
|
|
17. Водоотделители в
ящиках, 253х 253х 200, вес –15 кг.
|
Носн = 4 * 3 = 12
Няр = (950 – 150)/ 200 = 4
Нобщ = 12 * 4 = 48
Р = 48 * 15 = 720 (кг.)
Пхр = 30 / 0,720 = 42 шт.
|
|
18. Ось колодки тормоза,
570х 380х 330, вес – 55 кг.
|
Носн = 2* 2 = 4
Няр = (810 – 150)/ 330 = 2
Нобщ = 4 * 2 = 8
Р = 8 * 55 = 440 (кг.)
Пхр = 40 / 0,44 = 91 шт.
|
|
19. Картеры в обрешетках,
800х 480х 420, вес – 200 кг.
|
Носн = 2* 1 = 2
Няр = (840 – 150)/ 420 = 1
Нобщ = 2 * 1 = 2
Р = 2 * 200 = 400 (кг.)
Пхр = 30 / 0,400 = 75 шт.
|
|
20. Стекло ветровое, 800х
600х 400, вес- 150 кг.
|
Носн = 2* 1 = 2
Няр = (950 – 150)/ 400 = 2
Нобщ = 2 * 2 = 4
Р = 150 * 4 = 600 (кг.)
Пхр = 15 / 0,600 = 25 шт.
|
|
Итого: 661 шт.
|
|
Итого поддонов: 3992 шт.
|
Расчеты показали, что для хранения подшипников и
запасных частей, в соответствии с заданными условиями необходимо 3992 шт.
плоских поддонов.
При этом, для хранения материалов используем три
типа поддонов:
-
поддон для хранения подшипников:730х 700х 150;
-
поддон для хранения подшипников: 730х 840х150;
-
поддон плоский 2П4 для хранения запасных частей: 1200х
800х 150.
2.2. Расчет
потребности в стеллажах
Пакетированные
материалы по позициям 3, 4, 5 хранятся в каркасных стеллажах. Потребность в
каркасных стеллажах определяется отношением количества поддонов, в которых
распределяется весь запас материалов (Пхр), к вместимости стеллажа (Няч –
количество ячеек в стеллаже):
Нс.к. = Пхр
/ Няч, (10.)
Для
складирования материалов используем каркасный стеллаж стандартный, с размером
ячейки 1420х 800х 900 мм., количество ярусов – 4, количество секций – 7. Таким
образом, Няч = 4 * 7 = 28 (ячеек).
В табл. 3.3. представлен расчет потребности в
стеллажах.
Данные табл.3.3. показывают, что для хранения
материалов необходимо 145 каркасных
стеллажей.
Таблица 3.3.
Расчет
потребности в стеллажах
|
Наименование продукции
|
Расчеты
|
|
1.
|
2.
|
|
1. Подшипники в ящиках,
350х 100х 100, вес – 15 кг
|
Пхр = 170 / 0,63 = 270 шт.
Нс.к.= 270 / 28 = 10 шт.
|
|
2.Подшипники в ящиках,
360х 175х 100, вес – 17 кг
|
Пхр = 200 / 0,408 = 490
шт.
Нс.к.= 490 / 28 = 18 шт.
|
|
3. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 40 кг
|
Пхр = 130 / 0,24 = 542 шт.
Нс.к. = 542 / 28 = 19 шт.
|
|
4. Подшипники в ящиках,
240х 125х 150, вес – 32 кг
|
Пхр = 120 / 2,304 = 52 шт.
Нс.к. = 52 / 28 = 2 шт.
|
|
5. Подшипники в ящиках,
350х 360х 100, вес – 24 кг
|
Пхр = 100 / 0,672 = 149
шт.
Нс.к. = 149 / 28 = 5 шт.
|
|
6. Подшипники в ящиках,
230х 365х 175, вес – 28 кг
|
Пхр = 120 / 0,168 = 714
шт.
Нс.к. = 714 / 28 = 26 шт.
|
|
7. Подшипники в ящиках,
350х 240х 125, вес – 42 кг
|
Пхр = 120 / 0,253 = 474
шт.
Нс.к. = 474 / 28 = 17 шт.
|
|
8. Подшипники в ящиках,
365х 100х 100, вес – 15 кг
|
Пхр = 130 / 0,63 = 206 шт.
Нс.к.= 206 / 28 = 8 шт.
|
|
9. Подшипники в ящиках,
420х 355х 125, вес – 50 кг
|
Пхр = 20 / 0,100 = 200 шт.
Нс.к. = 200 / 28 = 7 шт.
|
Продолжение табл.3.3.
|
1.
|
2.
|
|
10. Подшипники в ящиках,
240х 210х 125, вес – 21 кг
|
Пхр = 30 / 0,189 = 159 шт.
Нс.к. = 159 / 28 = 6 шт.
|
|
11. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 35 кг
|
Пхр = 13 / 0,210 = 62 шт.
Нс.к. = 62 / 28 = 2 шт.
|
|
12.Подшипники в ящиках,
365х 100х 150, вес – 16 кг
|
Пхр = 5 / 0,384 = 13 шт.
Нс.к. = 13 / 28 = 0,5 шт.
(размещаем с позицией № 15.)
|
|
13. Фильтры тонкой
очистки, в ящиках, 385 х100 х 150, вес – 65 кг
|
Пхр = 80 / 0,260 = 308 шт.
Нс.к. = 308 / 28 = 11 шт.
|
|
14. Крестовины в ящиках,
400х 300х 240, вес- 45 кг.
|
Пхр = 50 / 1,080= 47 шт.
Нс.к. = 47 / 28 = 2 шт.
|
|
15. Коробки передач в
ящиках, 400х 266х 200, вес- 65 кг.
|
Пхр = 40 / 2,340 = 17 шт.
Нс.к. = 17 / 28 = 0,6 шт.
|
|
16. Масляные радиаторы в
ящиках, 400х 266х 200, вес- 35 кг
|
Пхр = 70 / 1,260 = 56 шт.
Нс.к. = 56 / 28 = 2 шт.
|
|
17. Водоотделители в
ящиках, 253х 253х 200, вес –15 кг.
|
Пхр = 30 / 0,720 = 42 шт.
Нс.к. = 42 / 28 = 2 шт.
|
|
18. Ось колодки тормоза,
570х 380х 330, вес – 55 кг.
|
Пхр = 40 / 0,44 = 91 шт.
Нс.к. = 91 / 28 = 3 шт.
|
|
19. Картеры в обрешетках,
800х 480х 420, вес – 200 кг.
|
Пхр = 30 / 0,400 = 75 шт.
Нс.к. = 75 / 28 = 3 шт.
|
|
20. Стекло ветровое, 800х
600х 400, вес- 150 кг.
|
Пхр = 15 / 0,600 = 25 шт.
Нс.к. = 25 / 28 = 1 шт.
|
|
Итого стеллажей: 145 шт.
|
3. ВЫБОР ПОДЪЕМНО- ТРАНПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В НЕМ
При выборе подъемно- транспортного оборудования, исходим из
технико- экономических параметров механизмов, наиболее приемлемых для
переработки данных видов материалов.
В двух вариантах механизации склада оборудование выполняет
различные функции и различный объем складских работ. При этом, в первом
варианте построения склада используется только электропогрузчик ЭП –103, а во
втором - электропогрузчик ЭП –103 и кран- штабелер ОП – 1,0.
Распределяем суточный объем работ каждого вида погрузочно –
разгрузочного средства.
Таблица 4.1.
Расчет суточного объема работ каждого механизма по вариантам, т.
|
Вариант
|
Вид механизма
|
Вид операции
|
Всего
(Асут)
|
|
Поступление
Кп.г./ 365
|
Укладка
Кс.г./
253
|
Выемка
Кс.г./ 253
|
Отпуск
Кот.г./
253
|
|
1.
|
ЭП -
103
|
56,7
|
16,4
|
16.4
|
37,8
|
127,3
|
|
2.
|
ЭП -
103
|
56,7
|
-
|
-
|
37,8
|
94,5
|
|
|
ОП –
1,0
|
-
|
16,4
|
16,4
|
-
|
32,8
|
Потребность склада в
средствах механизации (ПТО) определяется по формуле (11.):
Нпто = Асут / (Рпто * Т)* Крем,
(11.)
Где, Рпто – часовая
производительность ПТО, т/ час.
Т – суточный фонд времени работы одного
механизма, час.
Общее количество механизмов для работы на складе
определяется с учетом ремонта (Крем = 1,25).
Для машин периодического действия эксплуатационную
производительность определяем по следующей формуле:
Рпто = 60 / Тц * Г *Кв * Кг,
(12.)
Где, Тц – длительность
рабочего цикла, сек.;
Г – грузоподъемность машин по
паспорту, 1,0 т.;
Кв – коэффициент использования машин
по времени (Кв = 0,7);
Кг – коэффициент использования машин
по грузоподъемности (Кг = 0,7);
Длительность цикла
работы механизмов определяется исходя из их технических данных, размерных
характеристик оборудования.
Для электропогрузчика ЭП
–103 длительность цикла равна:
Тц = 2*L / Vl + 2,1 * H / Vh + 4 * Tн
+ Tзо, (13.)
Где, L – среднее расстояние перемещения
груза, м.;
L = (Lмах + Lмин + Bмах + Вмин) /2, (14.)
Lмах, Lмин – наибольший и наименьший пути перемещения погрузчика по
длине склада в цикле, м.;
Bмах, Вмин - наибольший и наименьший пути
перемещения погрузчика по ширине склада в цикле, м.;
Vl – скорость перемещения погрузчика,
200 м / мин.;
H – средняя высота подъема груза, 2,8
м.;
Vh – скорость подъема груза, 12 м /мин.;
Tн – время наклона рамы, 0,25 мин.;
Tзо – время захвата и освобождения
груза, 0,8 мин.
L = (Lмах + Lмин
+ Bмах + Вмин) / 2 =
(100 + 4 + 15 + 4) / 2 = 62 (м)
Тц = 2*L / Vl + 2,1 * H
/ Vh + 4 * Tн + Tзо = 2 * 62 / 200 + 2,1 * 2,8 / 12 + 4
* 0,25 + 0,8 = 2,91 (мин.)
Рпто = 60 / Тц * Г *Кв * Кг
= 60 / 2,91 * 1,0 * 0,7 * 0,7 = 10,10 (т /час)
Потребность в электоропогрузчике ЭП – 103 по первому
варианту складирования составит:
Нпто = Асут / (Рпто * Т)*
Крем = 127,3 / (10,10 * 8)* 1,25 = 2 (шт.)
Потребность в
электоропогрузчике ЭП – 103 по второму варианту складирования составит:
Нпто = Асут / (Рпто * Т)*
Крем = 94,5 / (10,10 * 8)* 1,25 = 1(шт.)
Для крана штабелера ОП –1,0 длительность цикла
равна:
Тц = 2,5* H / Vh + 2 * (L / Vl + L2 /
V2 + п / Vп) + Tзо,
(15.)
Где, Vl – скорость перемещения крана, 48 м /
мин.;
H – средняя высота подъема груза, 5,3 м.;
Vh – скорость подъема груза, 12 м /мин.;
Tзо – время захвата и освобождения груза, 0,8 мин.
L – средняя длина пути крана, м.; L = (Lмах + Lмин) / 2;
L2 – длина пути перемещения каретки,
14,4 м.;
V2 – скорость перемещения каретки, 19,2
м / мин
п – среднее число поворотов крана,
0,6 об.;
Vп – скорость поворота колонны, 2,5 об. /мин.
Определим потребность склада в кране – штабелере по второму варианту, используя вышеприведенные формулы.
L = (Lмах + Lмин)
/ 2 = (100 + 15) / 2 = 58 (м.)
Тц = 2,5* 5,3/ 12 + 2 * (58
/ 48 + 14,4 / 19,2 + 0,6 / 2,5) + 0,8 = 6,3 (мин.)
Рпто = 60 / Тц * Г *Кв * Кг
= 60 / 6,3 * 1,0 * 0,7 * 0,7 = 4,7 (т
/час)
Потребность в кране –
штабелере по второму варианту складирования составит:
Нпто = Асут / (Рпто * Т)*
Крем = 32,8 / (4,7 * 8)* 1,25 = 1 (шт.)
В соответствии с проведенными расчетами, по первому
варианту механизации склада используется два электоропогрузчика ЭП – 103, по
второму варианту механизации склада используется 1 электоропогрузчик ЭП – 103 и
1 кран– штабелер.
4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТНИКОВ СКЛАДА
Для расчета потребности в рабочей силе воспользуемся
формулой (16.):
Раб = Асут / Всут * Котп, (16.)
Где, Асут – суточная
грузопереработка грузчиков (56,7 т.) и комплектовщиков (37,8 т.);
Всут – суточная норма выработки
грузчиков (14 т/см) и комплектовщиков (10 т/см);
Котп – коэффициент замены рабочих на
время отпусков, Котп = 1,12.
Используя
вышеприведенную формулу рассчитаем потребность в рабочей силе:
Грузчики: Раб = Асут / Всут
* Котп = 56,7/ 10 * 1,12 = 6 чел.
Комплектовщики: Раб = Асут
/ Всут * Котп = 37,8 / 14 * 1,12 = 3 чел.
Количество механизаторов
определяется числом действующих средств механизации. По первому варианту
необходимо 2 механизатора на
электоропогрузчик ЭП – 103; по второму варианту – 1 механизатор на электоропогрузчик ЭП – 103 и 1 крановщик на
кран- штабелер.
По двум вариантам
учитываем то, что оперативный контроль за деятельностью склада осуществляет
кладовщик.
Таким образом, общая
численность работников склада
-
по первому варианту составит: 6 + 3 + 2 + 1 = 12 (чел);
-
по второму варианту: 6 + 3 + 1 + 1 +1 = 12 (чел).
Полученные результаты
позволяют определить степень охвата рабочих механизированным трудом, которая
определяется отношением механизаторов к общему количеству рабочих склада:
Смех = 2 / 12 * 100 % = 16,7 %
Так как количество
механизаторов по обоим вариантам складирования материалов одинаковое, то
степень механизации составляет 16,7 %, как для первого, так и для второго
варианта механизации складских работ.
5. РАСЧЕТ СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЕЙ и объемов
5.1. Расчет грузовой площади склада
Общая площадь склада (Fобщ) включает следующие элементы: грузовую (Fгр), площадь экспедиции (Fэкс), вспомогательную (Fвсп),
служебную (Fсл):
Fобщ = Fгр + Fэкс + Fвсп + Fсл, (17.)
Продукция по всем позициям хранится
в каркасных стеллажах.
Для материалов, укладываемых в стеллажи, полезную
площадь определяем по следующей формуле (18.):
Fгр/ ст = Нс.к. * Fс.к., (18.)
Где, Fс.к – площадь, занятая одним стеллажом, кв. м.
Площадь,
занятая одним стеллажом определяется путем умножения ширины ячейки, длины секции,
количества секций.
Fс.к. = 0,8 * 1, 420 * 7 =
7,952 (кв. м.)
Расчет полезной площади склада производится в табл.
6.1.
Данные табл. 6.1. показывают, что общая грузовая
площадь склада составляет 1153,02 кв. м.
Таблица 6.1.
Данные для
расчета полезной площади склада
|
Наименование продукции
|
Расчет полезной площади, кв. м.
|
|
1.
|
2.
|
|
1. Подшипники в ящиках,
350х 100х 100, вес – 15 кг
|
Нс.к.= 270 / 28 = 10 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 10 = 79,52
|
|
2.Подшипники в ящиках,
360х 175х 100, вес – 17 кг
|
Нс.к.= 490 / 28 = 18 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 18= 143,14
|
|
3. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 40 кг
|
Нс.к. = 542 / 28 = 19 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 19 = 151,09
|
|
4. Подшипники в ящиках,
240х 125х 150, вес – 32 кг
|
Нс.к. = 52 / 28 = 2 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 2= 15,90
|
|
5. Подшипники в ящиках,
350х 360х 100, вес – 24 кг
|
Нс.к. = 149 / 28 = 5 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 5= 39,76
|
Продолжение табл.6.1.
|
1.
|
2.
|
|
6. Подшипники в ящиках,
230х 365х 175, вес – 28 кг
|
Нс.к. = 714 / 28 = 26 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 26 = 206,75
|
|
7. Подшипники в ящиках, 350х
240х 125, вес – 42 кг
|
Нс.к. = 474 / 28 = 17 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 17 = 135,18
|
|
8. Подшипники в ящиках,
365х 100х 100, вес – 15 кг
|
Нс.к.= 206 / 28 = 8 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 8= 63,62
|
|
9. Подшипники в ящиках,
420х 355х 125, вес – 50 кг
|
Нс.к. = 200 / 28 = 7 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 7 = 55,66
|
|
10. Подшипники в ящиках,
240х 210х 125, вес – 21 кг
|
Нс.к. = 159 / 28 = 6 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 6 = 47,71
|
|
11. Подшипники в ящиках,
350х 240х 450, вес – 35 кг
|
Нс.к. = 62 / 28 = 2 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 2 = 15,90
|
|
12.Подшипники в ящиках,
365х 100х 150, вес – 16 кг
|
Нс.к. = 13 / 28 = 0,5 шт.
(размещаем с позицией № 15.)
Fгр/ ст = 7,952 * 1 = 7,952
|
|
13. Фильтры тонкой
очистки, в ящиках, 385 х100 х 150, вес – 65 кг
|
Нс.к. = 308 / 28 = 11 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 11 = 87,47
|
|
14. Крестовины в ящиках,
400х 300х 240, вес- 45 кг.
|
Нс.к. = 47 / 28 = 2 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 2= 15,90
|
|
15. Коробки передач в
ящиках, 400х 266х 200, вес- 65 кг.
|
См. позицию № 12.
|
|
16. Масляные радиаторы в
ящиках, 400х 266х 200, вес- 35 кг
|
Нс.к. = 56 / 28 = 2 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 2 = 15,90
|
|
17. Водоотделители в
ящиках, 253х 253х 200, вес –15 кг.
|
Нс.к. = 42 / 28 = 2 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 2 = 15,90
|
|
18. Ось колодки тормоза,
570х 380х 330, вес – 55 кг.
|
Нс.к. = 91 / 28 = 3 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 3= 23,86
|
|
19. Картеры в обрешетках,
800х 480х 420, вес – 200 кг.
|
Нс.к. = 75 / 28 = 3 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 3 = 23,86
|
|
20. Стекло ветровое, 800х
600х 400, вес- 150 кг.
|
Нс.к. = 25 / 28 = 1 шт.
Fгр/
ст = 7,952 * 1 = 7,952
|
|
Итого: 1153,02
|
5.2. Расчет площади экспедиции
Расчет площади экспедиции
производится по следующей формуле:
Fэкс = Fэкс / пр + Fэкс /от, (19.)
Fэкс / пр =
(Кп.г. * Кнер.п * Тхр) / (365 * g
* hэ.п. * Кэ.п.), (20.)
Fэкс / от =
(Кот.г. * Кнер.от * Тхр) / (253 * g * hэ.от.
* Кэ.от.), (21.)
Где, Кп.г. – количество
материалов, поступающих на склад в течение года, т.
Кот.г. –
количество материалов, отгружаемых или отпускаемых со склада в течение года, т.
Кнер.п –
коэффициент неравномерности поступления продукции, Кнер.п = 1,5;
Кнер.от.
– коэффициент неравномерности отпуска продукции, Кнер.от.= 1,1;
Тхр –
норматив хранения материалов в экспедиции
(2 дн.);
G – распределенная поверхность нагрузки на 1 кв. м. Площади
складирования при высоте укладки 1 м. (0,70);
hэ.п., hэ.от
– средняя высота укладки грузов в
экспедиции приема и отпуска, 1,5 м.
Кэ.п.- коэффициент использования
площади экспедиции приема (0,35);
Кэ.от.- коэффициент использования
площади экспедиции отпуска (0,35);
Получаем:
Fэкс / пр = (20709 * 1,5 * 2) / (365 * 0,7 * 1,5 *0,35.)
= 463,2 (кв. м.),
Fэкс / от = (9570 * 1,1 *2) / (253 * 0,7
* 1,5 * 0,35) = 226,4 (кв. м.)
Fэкс = Fэкс / пр + Fэкс /от = 463,2 + 226,4 = 689,6 кв. м.
5.3. Расчет вспомогательной и служебной площади склада
Далее определяем вспомогательную площадь склада, которая
включает площадь завозной и дефектной кладовой. Завозная и дефектная кладовая
служит для размещения материалов временного хранения. В завозной кладовой
складируют материалы, прибывшие в нерабочее время (после окончания смены и в
выходные дни).
В дефектной кладовой складируют материалы, приемка которых
приостановлена до прибытия представителя поставщика. Эти кладовые располагаются
в непосредственной близости от складских помещений.
Площадь завозной кладовой определяется по следующей формуле
(22.):
Fвсп = Fз.к. + Fд.к.,
(22.)
Fз.к. = (Кп.г.
* Кнер.п * Тхр * Кз.к.) / (365 * g * h з.к. * Кз.к.),
(23.)
Fд.к.= (Кот.г.
* Кнер.от * Тхр * Кд.к.) / (365 * g * h
д.к. * Кд.к.), (24.)
Где, Тхр – норматив хранения материалов в кладовых
(2 дня);
H з.к.., h
д.к. – средняя высота укладки грузов в
кладовых, 1,5 м.
Кз.к. - коэффициент использования
площади завозной кладовой (0,3);
Кд.к.- коэффициент использования
площади дефектной кладовой (0,1);
Получаем:
Fз.к. =
(20709 * 1,5 * 2 * 0,3) / (365 * 0,7 * 1,5 *0,35.) = 138,9 (кв. м.),
Fд.к. = (9570* 1,1 *2 * 0,1) / (365 * 0,7
* 1,5 * 0,35) = 15,7 (кв. м.).
Fвсп
= Fз.к. + Fд.к = 138,9 + 15,7= 154,6
(кв. м.)
Площадь для служебных помещений определяем по формуле (25.)
Fсл = Раб *
Нпл, (25.)
Где, Раб – количество
работников, чел.;
Нпл – норма площади на одного работника
(3,25 кв. м.).
Для первого и второго
варианта механизации склада служебная площадь составляет:
Fсл = Раб * Нпл = 12 чел. * 3,25 кв. м.
= 39,0 (кв. м.)
5.4. Расчет длины фронта погрузочно – разгрузочных работ
Исходя из того, что весь объем грузов поступает
железнодорожным транспортом, а отправка производится автотранспортом,
необходимо рассчитать железнодорожный и автомобильный грузовые фронты, с тем,
чтобы корректировать планировку склада с их учетом.
Для поступления груза используем крытый вагон,
грузоподъемностью 63 т., длиной – 14,73 м. Для отпуска – грузовой автомобиль
ГАЗ – 53А, с грузоподъемностью 4 т., длиной – 6,395 м.
Длина грузового железнодорожного фронта рассчитывается
следующим образом:
L ж/д = (n * L в) / Zп *Zс + М, (26.)
Где, L ж/д – длина грузового железнодорожного
фронта, м.;
n – среднесуточное количество вагонов, поступающих на грузовой
фронт;
n = (Кп.г. *
Кнер.п.) / (365 * g) ,
шт. (27.)
L в – длина вагона данного типа (14,73 м.);
Zп – число подач (1);
Zс – число смен перестановок вагонов на грузовом фронте (1);
М –
удлинение грузового фронта для маневрирования (15 м.);
G – грузоподъемность вагона, (63 т.);
Кп.г. – количество материалов,
поступающих на склад в течение года, т.
Кнер.п –
коэффициент неравномерности поступления продукции, 1,5;
Определим
длину грузового железнодорожного фронта, используя формулы (26 –27):
n
= (20709 * 1,5) / (365 * 63) = 2 (ваг.)
L
ж/д = (2 * 14,73) / 1 *1 +15 = 44,5 (м.)
Длина автомобильного грузового
фронта определяется следующим образом:
L авт = (Ав / Аод)
* L ав, (28.)
Где, Ав - среднесуточное
количество автомашин, поступающих на грузовой фронт;
Ав = (Кнер.от. * Кнер.от.) / (253 * Gав), (29.)
L ав – длина автомобиля (6,395 м.);
Аод – количество автомашин, обслуживаемых
за смену;
Аод = Тсут / Тав, (30.)
Тсут – длительность смены, 8 час.;
Тав – время на обслуживание одной машины, 1
час;
Кот.г. – количество материалов, отгружаемых или
отпускаемых со склада в течение года, т.
Кнер.от. – коэффициент неравномерности отпуска
продукции, Кнер.от.= 1,1;
Gав – грузоподъемность автомобиля, (4 т.);
Таким образом, получаем:
Аод = Тсут / Тав = 8 / 1 =
8 (авт.)
Ав = (Кнер.от. * Кнер.от.)
/ (253 * Gав) = (9570 *
1,1) / (253 * 4) = 10 (ав.)
L авт = (Ав / Аод) * L ав = (10/ 8) * 8,53 = 17,1 (м.)
5.5. Компоновка склада, определение общей площади и объема
Определив, грузовую, экспедиционную, вспомогательную,
служебную площадь, можно приступить к компановке складов.
По первому варианту механизации рабочие проходы между
стеллажами составляют 2,5 м. , по второму варианту – 1,4 м.
Отступ от стен склада – 1 м.
Через каждые 20 м проходы между стеллажами составляют 1,4
м.
Принимаем наибольшую высоту складирования 4 м., учитывае
высоту выступающих элементов коммуникаций и оборудования – 2 м. Итого высота
склада составляет – 6 м. В соответствии со схемой складирования, представленной
в Приложении 1 и 2., получаем следующие результаты.
По первому варианту размеры склада составляют:
Длина – 112,5 м.
Ширина – 43 м.
Площадь общая – 112,5 * 43
= 4837,5 кв. м.
Объем – 4837,5 * 6 = 29025
куб.м.
По второму варианту размеры
склада составляют:
Длина – 160,5 м.
Ширина – 30 м.
Площадь общая – 160,5 * 30
= 4815 кв.м.
Объем – 4815 * 6 = 28890
куб.м.
Рассчитаем коэффициент использования площади склада,
используя следующую формулу:
Кf = Fгр / Fобщ, (31.)
По первому варианту склада:
Кf = 1153,02 /
4837,5 = 0,238
По второму варианту склада:
Кf = 1153,02 / 4815,0 =
0,239
Как показали расчеты, коэффициент использования площади
склада по второму варианту механизации складских работ больше, по сравнению с
первым. Это свидетельствует о преимуществе второго варианта механизации склада.
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ
СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ НА СКЛАДЕ
6.1 Определение себестоимости переработки 1 т. груза
Себестоимость переработки 1 т. груза определяется исходя из
годовых эксплуатационных расходов склада (Эгод) и годового грузооборота (Кг):
С = Эгод / Кг, руб / т,
(32.)
Годовые эксплуатационные расходы склада включают в себя
затраты на заработную плату (З), амортизацию (А), электроэнергию (Рэ/э),
топливо (Рт), вспомогательные материалы (М), ремонт (Рем) и прочие затраты
(Рпр):
Эгод = З + А + Рэ/э + Рт + М + Рем + Рпр, (33.)
Расходы на заработную плату включают годовую заработную
плату всех работников склада со всеми начислениями:
З = Змес * 1,385 * 12 , (34.)
Таблица 7.1.
Данные о заработной плате работников склада, руб.
|
Категория работника
|
Месячный оклад с учетом
коэф –та
|
Количество работников,
чел.
|
Итого затраты
|
|
1 вариант
|
2 вариант
|
1 вариант
|
2 вариант
|
|
Кладовщик
|
1300
|
1
|
1
|
1300
|
1300
|
|
Механизатор ЭП -103
|
1200
|
2
|
1
|
2400
|
1200
|
|
Крановщик ОП –1,0
|
1100
|
-
|
1
|
-
|
1100
|
|
Комплектовщик
|
1000
|
3
|
3
|
3000
|
3000
|
|
Грузчик
|
1000
|
6
|
6
|
6000
|
6000
|
|
Итого
|
|
12
|
12
|
12700
|
12600
|
Используя данные табл.7.1., определяем общие затраты на
заработную плату работников склада по формуле (34.):
По первому варианту: З =
12700 * 1,385 * 12 = 211074 (руб.)
По второму варианту: З =
12600 * 1,385 * 12 = 209412 (руб.)
Амортизационные
отчисления рассчитываются исходя из стоимости здания (Сзд), механизмов (Спто),
норматива амортизационных отчислений (Нам):
Азд = Сзд * Нам / 100,
(35.)
Сзд = ц * Fобщ, (36.)
Где, Нам – норматив
амортизационных отчислений (1 %);
Ц – стоимость 1 кв. м. склада (50
руб.)
По первому варианту:
Сзд = ц * Fобщ = 50* 4837,5 кв. м = 241875
(руб.)
Азд = Сзд * Нам / 100 =
241875 * 1 / 100 = 2418,8 (руб.)
По второму варианту:
Сзд = ц * Fобщ = 50 * 4815,0 кв. м. = 240750 (руб.)
Азд = Сзд * Нам / 100 =
240750* 1 / 100 = 2407,5 (руб.)
Амортизационные отчисления механизмов (Спто) определяется
по формуле (37.):
Апто = Спто / Тсл, (37.)
Где, Спто – стоимость
механизмов, ЭП –103 – 13500 руб., ОП –1- 19100 руб.
Тсл – срок службы оборудования, ЭП
–103 –5 лет, ОП –1- 10 лет.
По первому варианту:
Апто = Спто / Тсл = 13500 /
5 * 2 = 5400 (руб.)
По второму варианту:
Апто = Спто / Тсл = 13500 / 5 * 1 = 2700 (руб.)
Апто = Спто / Тсл = 19100 / 10 * 1 = 1910 (руб.)
Итого амортизация:
По первому варианту:
А = 2418,8 + 5400 = 7818,8 (руб.)
По второму варианту:
А = 2407,5 + 2700 +1910 = 7017,5 (руб.)
Расходы на электроэнергию включают стоимость силовой (Эсил)
и осветительной (Эосв) энергии:
Рэ/э = Эсил + Эосв, (38.)
Эсил = Э1 * Э2 * Э3 * Э4 * Э5, (39.)
Где, Э1 – стоимость 1 квт/
ч силовой электроэнергии (0,8 руб.квт/ч);
Э2 – коэффициент, учитывающий потери
энергии в сети (1,15);
Э3 – суммарная мощность всех
электродвигателей, квт.; ЭП –103 – 10 квт.; ОП – 1,0 – 16 квт;
Э4 – коэффициент использования мощности
электродвигателей (0,8);
Э5 – число часов работы
электродвигателей (365 * 6час. = 2190 час.);
По первому варианту:
Эсил = 0,8 * 1,15 * (10 *
2) * 0,8* 2190 = 32236,8 (руб.)
По второму варианту:
Для ЭП –103: Эсил = 0,8 *
1,15 * (10 * 1) * 0,8 * 2190 = 16118,4
(руб.)
Для ОП –1,0: Эсил = 0,8 *
1,15 * (16 * 1) * 0,8 * 2190 = 25789,4
(руб.)
Итого: Эсил = 16118,4 +
25789,4 = 41907,8 (руб.)
Стоимость затрат на электроэнергию для освещения
определяется следующим образом:
Эосв = (э1 * Fобщ
*Тосв) / 1000 * э2, (40.)
Где, э1 – удельная
мощность, требуемая для освещения 1 кв. м. склада (16 Вт/ кв.м.);
Тосв – время на освещения склада, (8 *
365 = 2920 час.);
Э2 - – стоимость 1 квт/ ч
осветительной электроэнергии (0,5 руб.квт/ч);
По первому варианту:
Эосв = (16 * 4837,5 кв. м.*
2920) / 1000 * 0,5 = 452016 (руб.)
По второму варианту:
Эосв = (16 * 4815,0 кв. м.*
2920) / 1000 * 0,5 = 449914 (руб.)
Таким образом, расходы на электроэнергию по вариантам
составляют:
По первому варианту:
Рэ/э = Эсил + Эосв = 32236,8
+ 452016 = 484252,8 (руб.)
По второму варианту:
Рэ/э = Эсил + Эосв = 41907,8
+ 449914 = 491821,8 (руб.)
Для складирования материалов используем закрытый
отапливаемый склад, поэтому рассчитаем расходы на отопление по вариантам,
используя следующую формулу:
Рт = V * Д *
т, (41.)
Где, V – объем отапливаемого склада, куб. м.;
Д – длительность отопительного сезона,
(210 дн.);
Т – стоимость отопления 1 куб. м.
склада (0,2 руб.)
По первому варианту:
Рт = V * Д * т = 29025 куб.м.* 210 * 0,2
= 1219050 (руб.)
По второму варианту:
Рт = V * Д * т = 28890 куб.м.* 210 * 0,2 =
1213380 (руб.)
Расходы на
вспомогательные (смазочно- обтирочные) материалы (М) определяются в размере 10
% от расходов на силовую электроэнергию.
По первому варианту:
М = 32236,8 * 0,1 = 3223,7 (руб.)
По второму варианту:
М = 41907,8 * 0,1 = 4190,8 (руб.)
Расходы на ремонт (Рем) определяются аналогично
амортизационным отчислениям.
По первому варианту:
Рем/ зд = 241875 * 2 / 100
= 4837,5 (руб.)
Рем/ пто = 13500 *5 / 100 *
2 = 1350 (руб.)
Итого: 6187,5 (руб.)
По второму варианту:
Рем/ зд = 240750 * 2 / 100
= 4815 (руб.)
Рем/ пто = 13500 * 5 / 100
* 1 = 675 (руб.)
Рем/ пто = 19100 * 5 / 100*
1 = 955 (руб.)
Итого: 6445 (руб.)
Расчет прочих расходов
представлен в табл.7.2.
Таблица 7.2.
Данные для определения прочих расходов по вариантам механизации склада
|
Наименование
|
Сумма, руб
|
|
1 вариант
|
2 вариант
|
|
1. Возобновление
инвентаря, инструментов (1 работник – 20 руб.)
|
240
|
240
|
|
2. Охрана труда, техника
безопасности (3 % от ФОТ)
|
6332
|
6282
|
|
Итого
|
6572
|
6522
|
Рассчитав все виды складских затрат,
определим себестоимость переработки 1 т. груза (табл.7.3.).
Таблица 7.3.
Данные для определения себестоимости переработки 1 т. груза по вариантам
механизации склада
|
Наименование статей затрат
|
Сумма, руб
|
|
1 вариант
|
2 вариант
|
|
1. Затраты на заработную
плату (З)
|
211074
|
209412
|
|
2. Расходы
на амортизацию (А)
|
7818,8
|
7017,5
|
|
3. Расходы на
электроэнергию (Рэ/э)
|
484252,8
|
491821,8
|
|
4. Расходы на топливо (Рт)
|
1219050
|
1213380
|
|
5. Раходы на ремонт (Рем)
|
6187,5
|
6445
|
|
6. Раходы на вспомогательные
материалы (М)
|
3223,7
|
4190,8
|
|
7. Прочие
затраты (Рпр)
|
6572
|
6522
|
|
8. Годовые эксплуатационные расходы (Эгод)
|
1938178,8
|
1938789,1
|
|
9. Годовой грузооборот (Кг), т.
|
13806
|
13806
|
|
10. Себестоимость
переработки 1 т. груза (С = Эгод / Кг), руб /т
|
140,34
|
140,43
|
Данные табл.7.3 показывают, что
себестоимость переработки 1 т. груза по первому варианту механизации составляет
140,34 руб./ т.; это на 0,09 руб./т. меньше, чем по второму варианту
складирования. Хотя значение себестоимости переработки 1 т. груза по обоим
вариантам практически одинаковая.
6.2. Расчет годового экономического эффекта от внедрения
механизации
Проведенные исследования показали, что
первый вариант механизации складских работ более выгодный, так как
себестоимость переработки 1 т. груза по первому варианту механизации меньше,
чем по второму.
Исходя из этого, устанавливаем экономию,
полученную от использования более выгодного варианта механизации работ:
Эс/с = С1 – С2 =
140,34 – 140,43 = - 0,09 (руб.)
Общая годовая экономия составит:
Эк.г. = (С1 – С2) * Кг = 0,09 * 13806 = 1242,54 (руб.)
Более полно выявить экономический
эффект, полученный в результате внедрения более совершенной техники в части
механизации погрузочно – разгрузочных и внутрискладских работ, можно по
следующей формуле:
Ээф = [(С1 + Е *КВ1) – (С2 + Е *КВ2)]* Кг, (42.)
Где, КВ1,
КВ2 – удельные капитальные затраты, руб./ т.;
Е – нормативный коэффециент
эффективности, Е = 0,15.
Расчет капитальных затрат по вариантам
представлен в табл. 7.4.
Таблица 7.4.
Данные для определения удельных капиталовложений по вариантам механизации
склада
|
Наименование статей затрат
|
Сумма, руб
|
|
1 вариант
|
2 вариант
|
|
1. Стоимость здания
|
241875
|
240750
|
|
2. Расходы на приобретения
оборудования (ПТО)
|
27000
|
32600
|
|
3. Расходы на приобретение
поддонов (цена – 90 руб.)
|
359280
|
359280
|
|
4. Расходы на приобретение
стеллажей (цена – 160 руб.)
|
23200
|
23200
|
|
5. Прочие затраты, 1 % от
стоимости здания
|
2419
|
2408
|
|
6. Итого капвложения
|
653774
|
658238
|
|
9. Годовой грузооборот (Кг), т.
|
13806
|
13806
|
|
10. Удельные капиталовложения, руб /т
|
47,4
|
47,7
|
Используя данные табл. 7.4 , получаем:
Ээф = [(
140,34 + 0,15*47,4) – (140,43 + 0,15 * 47,7)]* 13806 = 1587,69 (руб).
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Складское хозяйство является необходимой
частью коммерческих структур предприятия, обеспечивающей бесперебойную их
работу и непрерывное питание предприятия сырьем, материалами с учетом
требований технологического процесса и ритма запуска их в производство.
Целью данной работы являлось определение
наиболее эффективного варианта механизации складских работ на складе
подшипников и запасных частей..
Экономический
эффект от внедрения выбранного варианта механизации достигается тем, что более
рационально произведена компоновка склада
и выбрано более эффективное оборудование при данном объеме переработки
продукции.
Проведенные расчеты показали, что первый
вариант механизации складских работ более выгодный, так как себестоимость
переработки 1 т. груза по первому варианту механизации меньше, чем по второму.
В соответствии с проведенными исследованиями, более приемлемый вариант
механизации предусматривает использование электропогрузчиков ЭП – 103.
Данные расчетов показывают, что
себестоимость переработки 1 т. груза по первому варианту механизации составляет
140,34 руб./т.; это на 0,09 руб./т. меньше, чем по второму варианту
складирования.
Вариант механизированного склада, где
стоимость переработки 1 т. груза оказалась наименьшей, является экономически
выгодным. При этом, по первому варианту удельные капиталовложения также
наименьшие. В этом случае, устанавливать срок окупаемости не требуется.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1.
Акимов И.У. Товароведение промышленного сырья и
материалов: Учебник для студентов.- Т.: Укитувчи, 1989.- 305 с.
2.
Вирабов С. А. Складское и тарное хозяйство: Учебник.-
Киев.: Высшая школа, 1989.- 293 с.
3.
Демичев Г. М. Складское и тарное хозяйство:
Учебник.-М.: Высшая школа, 1990.- 450 с.
4.
Основы технологий важнейших отраслей промышленности:
Учеб. для экономических специальностей вузов/ Под ред. Гинберга А. М., Хохлова
Б, А. – М.: Высшая школа, 1986.- 496 с.
5.
Основы технологий важнейших отраслей промышленности,
Часть 1 / Под ред.Ченцова И, В., и др.– Минск.: Высшая школа, 1989.- 325 с.
6.
Основы технологий важнейших отраслей промышленности:
Учеб. для экономических специальностей вузов/ Под ред.Сидорова И. А. – М.:
Высшая школа, 1988.- 396 с.
7.
Технология металов / Под ред. Кнорозова Б. В. и др.-
М.: Металлургия, 1986.- 870 с.