Содержание
Лабораторная работа № 1. 3
1. Цель работы.. 3
2. Краткая характеристика особенностей видов
движения деталей в производстве. 4
3. Расчеты длительности производственного и
технологического циклов. 6
3.1. Расчет на основании исходных данных. 6
3.2. Расчет на основании измененных данных. 7
Выводы по работе. 10
Лабораторная работа №2. 11
1. Цель работы.. 11
2. Краткая характеристика ОППЛ. Особенности
организации работы прямоточной ПЛ. 11
3. Расчеты параметров поточной линии. 12
4. Выводы по работе. 17
Лабораторная работа № 1
ВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ СОКРАЩЕНИЯ
ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
Вариант №3
Таблица 1
Исходные данные задания
|
Параметры производственного процесса
|
|
n
|
p
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
минуты
|
станки
|
мин
|
|
45
|
5
|
4
|
3
|
7
|
9
|
6
|
8
|
10
|
1
|
1
|
1
|
3
|
1
|
2
|
410
|
1. Цель
работы
На основании
исходных данных (Таблица 1) необходимо рассчитать длительность
производственного цикла обработки всей партии деталей при параллельном,
параллельно-последовательном и последовательном видах движения партии деталей n; построить графики технологического
цикла при параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей.
Определить, как изменится
длительность производственного цикла при всех видах движения деталей:
1) при удвоении партии n,
2) при поштучной передаче деталей с
операции на операцию (p=1),
3) если изменить порядок обработки
деталей и расположить операции в порядке равномерного убывания и нарастания
норм штучно-калькуляционного времени 
.
В
условиях действующего производства инженер-организатор должен уметь так
организовать производственный процесс, чтобы обеспечить выпуск партии деталей в
ограниченный срок, как правило, по величине меньший расчетного.
На основании исходных данных необходимо
обосновать, какие организационно-технические меры позволят обеспечить условие:
≤
.
2. Краткая
характеристика особенностей видов движения деталей в производстве.
Производственный процесс
может быть простым и сложным. Длительность производственного процесса, то есть
календарный период времени, в течение которого выполняется производственный
процесс, называется производственным
циклом.
Длительность
производственного процесса зависит от ряда факторов:
а) норм времени на
выполнение технологических операций ();
б) размера партии
обрабатываемых изделий (n);
в) порядка передачи
изделий с операции на операцию;
г) времени перерывов в
производстве в связи с регламентом работы производства или с пролеживанием
изделий и выполнением вспомогательных работ 
и 
.
Время обработки партии
деталей (изделий) на операции характеризуется операционным циклом 
:
= n∙
.
При простом производственном
процессе операционные циклы могут протекать последовательно или в какой-то мере
одновременно, что зависит от порядка движения партии деталей по операциям
процесса обработки. Возможны три вида движения партий в производстве:
последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.
1) При последовательном виде движения вся партия деталей передается на
последующую операцию лишь после полного окончания ее обработки на предыдущей
операции.
При этом длительность цикла
технологического процесса определяется суммой операционных циклов, включая и
естественные процессы:
= n∙
() +
Длительность производственного цикла 
включает дополнительно межоперационные
перерывы и перерывы, связанные с режимом работы участка и завода:
= n∙() ++ m+ 
2) При параллельно-последовательном виде движения деталей происходит
частичное совмещение времени заполнения смежных операционных циклов. Передача
предметов труда с операции на операцию осуществляется транспортными
(передаточными) партиями p или штучно (p=1). Длительность технологического цикла будет меньше, чем
при последовательном виде движения:
= - 
++ m+
где 
= (n-p)∙ ()кор
3) При параллельном виде движения
небольшие передаточные партии (p) или отдельные детали (p=1) передаются на последующую
операцию сразу после обработки их на предыдущей независимо от всей партии.
Длительность
технологического цикла определяется:
= (n-p)∙ ()дл + p∙() ++ m+
3. Расчеты
длительности производственного и технологического циклов
3.1. Расчет на основании исходных данных
При последовательном виде
движения партии деталей длительность цикла технологического процесса равняется:
= n∙() += 45∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)=1215 мин
А длительность производственного
цикла:
= n∙() ++ m+ =
45∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2) +6∙10 = 1275 мин
При параллельно-последовательном
виде движения партии деталей длительность технологического цикла равна:
= - =1215 – (120+120+120+120+160)=575 мин
Где 
= (45-5)∙(3/1)=120 мин
= (45-5)∙(3/1)=120 мин
= (45-5)∙(9/3)=120 мин
= (45-5)∙(9/3)=120 мин
= (45-5)∙(8/2)=160 мин
А длительность
производственного цикла:
= - ++ m+ =
1215 – 640 + 6∙10 =
635 мин
При параллельном виде движения
деталей длительность технологического цикла равна:
= (n-p)∙ ()дл + p∙() =
=
(45-5)∙(7/1)+5∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2) = 415 мин
= (n-p)∙ ()дл + p∙() ++ m+ =
=
(45-5)∙(7/1)+5∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2) + 6∙10 = 475 мин
3.2. Расчет на основании измененных данных
При n=90
= n∙() ++ m+ = 90∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)
+6∙10 = 2490 мин (существенно
увеличится)
= - ++ m+ =
2430 – 4∙(90-5)∙(3/1)-(90-5)∙(8/2)
+ 6∙10 = 1895 мин (существенно
увеличится)
= (n-p)∙ ()дл + p∙() ++ m+ =
= (90-5)∙(7/1)+5∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2) +
6∙10 = 520 мин (увеличится)
При p=1 (поштучной передаче деталей)
= 45∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)
+6∙10 = 1275 мин (не изменится)
= 1215
– 4∙(45-1)∙(3/1)-(45-1)∙(8/2) + 6∙10 = 571 мин (уменьшится)
=(45-1)∙(7/1)+1∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)+6∙10=397мин (уменьшится)
При изменении порядка
обработки деталей:
Таблица 2
Операции
расположены в порядке равномерного возрастания норм штучно калькуляционного
времени
|
Параметры
производственного процесса
|
|
n
|
p
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
минуты
|
станки
|
мин
|
|
45
|
5
|
3
|
4
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
1
|
1
|
1
|
1
|
2
|
3
|
410
|
= 45∙(3/1+4/1+6/1+7/1+8/2+9/3)
+6∙10 = 1275 мин (не изменится)
= 1215
– (120+160+240+16-+120) +6∙10 = 475
мин (существенно уменьшится)
= (45-5)∙(3/1)=120 мин
= (45-5)∙(4/1)=160 мин
= (45-5)∙(6/1)=240 мин
= (45-5)∙(8/2)=160 мин
= (45-5)∙(9/3)=120 мин
=(45-5)∙(7/1)+5∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)+6∙10
= 475мин
(не изменится)
Таблица 3
Операции
расположены в порядке равномерного убывания норм штучно калькуляционного
времени
|
Параметры
производственного процесса
|
|
n
|
p
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
минуты
|
станки
|
мин
|
|
45
|
5
|
9
|
8
|
7
|
6
|
4
|
3
|
10
|
3
|
2
|
1
|
1
|
1
|
1
|
410
|
= 45∙(9/3+8/2+7/1+6/1+4/1+3/1)
+6∙10 = 1275 мин (не изменится)
= 1215
– (120+160+240+16-+120) +6∙10 = 475
мин (существенно уменьшится)
= (45-5)∙(9/3)=120 мин
= (45-5)∙(8/2)=160 мин
= (45-5)∙(6/1)=240 мин
= (45-5)∙(4/1)=160 мин
= (45-5)∙(3/1)=120 мин
=(45-5)∙(7/1)+5∙(4/1+3/1+7/1+9/3+6/1+8/2)+6∙10
= 475мин
(не изменится)
Условие выполняется при n=45, p=1
=397 мин ≤= 410 мин
Выводы по
работе
В данной лабораторной работе стояла задача
на основании исходных данных (Таблица 1) рассчитать длительность
производственного цикла обработки всей партии деталей при параллельном,
параллельно-последовательном и последовательном видах движения партии деталей.
На основании полученных
результатов (см. п.3.1. работы) можно сделать вывод, что для того, чтобы
произвести выпуск партии деталей в ограниченный срок, необходимы мероприятия по
сокращению производственного цикла, так как ни при одном из видов движения не
выполняется условие
≤.
Были предприняты следующие меры:
- удвоение партии,
- поштучная передача деталей с
операции на операцию,
- изменение порядка обработки деталей
и произведены соответствующие
расчеты.
Условие ≤выполняется
при параллельном виде движения партии из 45 деталей при поштучной передаче
деталей с операции на операцию. Во всех остальных случаях данное условие не
выполняется.
Лабораторная работа №2
ИЗУЧЕНИЕ
МЕТОДИКИ РАСЧЕТА И ИССЛЕДОВАНИЕ РАБОТЫ ОДНОПРЕДМЕТНЫХ ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ
(ОППЛ)
Вариант №11
Таблица 1
Исходные данные для расчета
|
№ варианта
|
Суточная программа обработки деталей
Nпл,
шт
|
Трудоемкость обработки деталей по операциям, мин
|
Период комплектования задела
 , ч
|
|
|
|
|
|
|
|
11
|
480
|
1,0
|
3,5
|
4,0
|
3,0
|
2,5
|
8
|
1. Цель
работы
На
основании исходных данных необходимо рассчитать параметры ОППЛ, построить
стандарт-план работы линии, анализируя варианты чередования операций при
многостаночном обслуживании:
1
вариант – 2-й рабочий первые 2 часа выполняет 3-ю операцию, вторые 2 часа –
вторую;
2
вариант – 2-й рабочий первые 2 часа выполняет 2-ю операцию, последние 2 часа –
3-ю операцию.
Необходимо
выполнить 2 варианта расчетов, 2 рисунка и выбрать оптимальный.
2. Краткая
характеристика ОППЛ. Особенности организации работы прямоточной ПЛ.
Все разнообразие поточных
линий (ПЛ) может быть сведено к четырем типовым разновидностям:
1) однопредметные непрерывно-поточные линии;
2) многопредметные непрерывно-поточные линии;
3) однопредметные прерывно-поточные линии;
4) многопредметные прерывно-поточные линии.
Однопредметные
прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее характерны для обрабатывающих цехов
массового и крупносерийного производства. Такие линии используются для
изготовления значительной номенклатуры конструктивно и технологически сходных
изделий.
Производственный
процесс на прерывно-поточной линии не синхронизирован, т.е. не все операции по
продолжительности равны или кратны такту (ритму). Характерным для ОППЛ является
то, что такт (ритм) имеет только расчетное значение.
Следствием
прерывности процесса являются перерывы в работе отдельных станков (рабочих мест)
и межоперационные оборотные заделы (
). Возникает возможность предусматривать совмещение
обслуживания двух-трех недогруженных станков (операций) одним
рабочим-оператором при условии технологического родства совмещаемых операций и
однородности оборудования.
3. Расчеты
параметров поточной линии
На основе исходных данных
(Таблица 1) рассчитаем число рабочих мест и коэффициенты загрузки по каждой из
операций:
|
|
 = 2
|
 = 0,5
|
|
|
 =2
|
 = 0,5
|
|
|
 =2
|
 = 2,0
|
|
|
 =2
|
 = 1,5
|
|
|
 =2
|
 = 1,5
|
При
первом варианте порядка обслуживания
рабочих мест межоперационный оборотный задел между парами смежных операций
определяется:
|
Номер операции
|
Норма штучного времени
|
Ср
|
Спр
|
№ раб места (станка)
|
Коэффициент загрузки
станка, %
|
Закрепление операции за раб
оператором
|
Загрузка раб места за Tкомпл,ч
|
График работы по операциям
и движение оборотного задела за Ткомпл, часы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1
|
1,0
|
1,0
|
2
|
1
|
50
|
1
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
3,5
|
3,5
|
2
|
1
2
|
100
75
|
1
2
|
4
2
|
  
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
 
|
|
3
|
4,0
|
4,0
|
2
|
1
2
|
100
100
|
2
1
|
2
4
|
 
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4
|
3,0
|
3,0
|
2
|
1
|
100
|
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5
|
2,5
|
2,5
|
2
|
1
|
100
|
1
|
4
|
|
|
Суммарный оборотный задел
на ОППЛ
|
|
При
втором варианте порядка обслуживания
рабочих мест межоперационный оборотный задел между парами смежных операций
определяется:
|
Номер операции
|
Норма штучного времени
|
Ср
|
Спр
|
№ раб места (станка)
|
Коэффициент загрузки
станка, %
|
Закрепление операции за раб
оператором
|
Загрузка раб места за Tкомпл,ч
|
График работы по операциям
и движение оборотного задела за Ткомпл, часы
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1
|
1,0
|
1,0
|
2
|
1
|
50
|
1
|
2
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
3,5
|
3,5
|
2
|
1
2
|
100
75
|
1
2
|
4
2
|
 
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3
|
4,0
|
4,0
|
2
|
1
2
|
100
100
|
2
1
|
2
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4
|
3,0
|
3,0
|
2
|
1
|
100
|
|
3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5
|
2,5
|
2,5
|
2
|
1
|
100
|
1
|
4
|
|
|
Суммарный оборотный задел
на ОППЛ
|
|
4. Выводы по
работе
Целью данной работы было
изучить принципы работы ОППЛ, построить 2 варианта стандартплана при изменении
порядка обслуживания рабочим-оператором рабочих мест:
1 вариант – 2-й рабочий
первые 2 часа выполняет 3-ю операцию, вторые 2 часа-2-ю операцию;
2 вариант – 2-й рабочий
первые 2 часа выполняет 2-ю операцию, вторые 2 часа-3-ю операции.
Необходимо было
произвести в каждом случае расчет суммарных межоперационных заделов и выявить
оптимальный стандартплан, при котором межоперационные заделы будут
минимальными.
Построив эпюры по 2-м
вариантам, делаем вывод, что второй стандартплан более приемлем.