СОДЕРЖАНИЕ

Введение. 3

1. Логистические подсистемы, их характеристика и классификация. 4

2. Сравнительная характеристика каналов распределения. 7

Заключение. 9

Задача 1. 10

Задача 2. 11

Задача 3. 12

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 15

Введение

Логистика – наука о планировании, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Проблемы логистики уже более 25 лет в нарастающих масштабах привлекают внимание ученых, специалистов, руководителей фирм, предприятий и корпораций развитых стран мира. Этот острый интерес проявляется в научном и практическом планах. Проникновение логистики в сферу экономики в существенной степени обязано компьютеризации управления. В действительности мы имеем дело с быстро развивающейся инфраструктурой в сфере экономики и организации производства и с новым научным направлением. Эта инфраструктура основывается на современных достижениях науки и техники. В России имеются некоторые удачные примеры логистических систем, хотя в своей повседневной практике мы не относим их к области логистики.

В настоящей контрольной работе будут затронуты несколько аспектов логистической проблематики, а именно:

1) расчленение логистической системы на подсистемы¸ классификация и характеристика логистических подсистем, функционирование подсистем в рамках логистической системы;

2) характеристика, классификация и критерии выбора каналов распределения.

1. Логистические подсистемы, их характеристика и классификация

Логистика ставит и решает задачу проектирования гармоничных, согласованных материалопроводящих (логистических) систем, с заданными параметрами материальных потоков на выходе. Отличает эти системы высокая степень согласованности входящих в них производительных сил в целях управления сквозными материальными потоками.

Часто в экономической литературе логистические системы рассматриваются с точки зрения системного анализа, а именно как состоящие из подсистем, которые в свою очередь опять могут расчленяться на подсистемы[1]. Поэтому часто термин «логистические подсистемы» заменяется на термин «логистические системы»; в виду этого в настоящем пункте будем использовать эти термины как синонимы.

«Логистическая система — это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она, как правило, состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой».[2]

Логистические системы делятся на микро - и макрологистические в зависимости от масштабов логистических подсистем, входящих в них.

«Макрологистическая система — это система управления мате­риальными потоками, охватывающая предприятия и организа­ции промышленности, посреднические, торговые и транспорт­ные организации различных ведомств, расположенные в разных регионах страны или в разных странах. Макрологистическая система представляет собой инфраструктуру экономики региона, страны или группы стран»[3].

Макрологистические системы можно разделить на три группы по способу объединения подсистем:

o        логистические системы с прямыми связями. В таких системах материальный поток доходит от производителей продукции до потребителей без посредников, с использованием прямых связей;

o        эшелонированные логистические системы, т. е. системы, в кото­рых материальный поток при движении от производителя к потребителю проходит хотя бы одного посредника;

o        гибкие логистические системы. Являются гибридом систем с прямыми связями и эшелонированных систем. Материальный поток от производителя продукции к ее потребителю движется как через посредников, так и напрямую, минуя их.

Микрологистические системы образуют класс более мелких внутрипроизводственных логистических подсистем и являются со­ставляющими макрологистических систем. К таким системам можно отнести технологически связанные производства, кото­рые объединены одной инфраструктурой.

Дадим определение логических подсистем.

Логистическая подсистема (элемент логистической системы) — функционально обособлен­ный объект, не подлежащий дальнейшей декомпозиции в рам­ках решаемой задачи анализа и синтеза логистической системы, выполняющий локальную целевую функцию"[4]. Для макрологи-стической системы элементами будут выступать предприятия и организации, а для микрологистической — подсистемы закуп­ки, планирования и управления, сбыта.

Можно разработать не­сколько вариантов декомпозиции логистической системы на подсистемы:

На макроуровне элементами логистической системы могут быть предприятия, между кото­рыми  осуществляется  движение   материального  потока,   и транспорт, который их связывает.

На микроуровне логистическую систему можно разделить на подсистемы закупок, управления производством и сбыта. Подсистема закупок обеспечи­вает поступление материального потока в систему. Подсистема управления производством занимается приемом материального потока от подсистемы закупок и управлением этим материальным потоком во время технологического процесса. Наконец, задача подсистемы сбыта — выведение материального потока из логистической системы.

Элементы логистической системы (логистические подсистемы) можно объединить в не­сколько множеств, которые разделяются в зависимости от того, насколько упорядочены элементы в этих множествах:

•  логистические каналы;

•  логистические сети;

•  логистические цепи.

Логистический канал — это наименее упорядоченная структура, которая представляет собой частично упорядоченное множест­во элементов логистической системы, которое осуществляет доставку материального потока от производителя к потребителю.

Логистическая цепь — это линейно упорядоченное множество предприятий и организаций, которые связывают потребителя с производителем и осуществляют логистические операции по доставке внешнего материального потока от одной микрологи­стической системы (производителя) к другой (потребителю). Звенья логистической цепи:

•     поставщики материалов, сырья и полуфабрикатов;

•    склады;

•     транспортные предприятия;

•     производители товаров;

•     потребители продукции;

•     распределительные центры;

•     финансовые учреждения (банки, биржи);

•     предприятия информационно-компьютерного сервиса и связи.

Логистические подсистемы также можно объединить в логистическую сеть, т. е. связать между собой на основе мате­риальных, финансовых и информационных потоков.

2. Сравнительная характеристика каналов распределения

В вопросах коммерческой логистики одним из наиболее важным для фирмы является вопрос о выборе канала распределения, т. е. выборе посредников в процессе товародвижения. Обращаясь к торговым посредникам, производитель теряет контроль над тем, кому и как продают товар. Но, вместе с тем, расходы на содержание собственной сети распределения высоки и не всегда оправданы[5].

Каналы распределения можно охарактеризовать по числу составляющих их уровней. Уровень канала распределения - это любой посредник, который выполняет ту или иную работу по приближению товара и права собственности на него к конечному покупателю. Поскольку определенную работу выполняет и сам производитель, и конечный потребитель, они тоже входят в состав любого канала. Протяженность канала обозначается по числу имеющихся в нем промежуточных уровней.

Канал нулевого уровня состоит из производителя, продающего свой товар непосредственно потребителям. Три основных способа прямой продажи: торговля в разнос, посылочная и через принадлежащие производителю магазины.

Одноуровневый канал включает в себя одного посредника. На потребительских рынках этим посредником обычно бывает розничный торговец, а на рынках товаров промышленного назначения - агент по сбыту или брокер.

Двухуровневый канал включает в себя двух посредников. На потребительских рынках такими посредниками обычно становятся оптовый и розничный торговцы, на рынках товаров промышленного назначения - промышленный дистрибьютор и дилеры.

Трехуровневый канал включает в себя трех посредников. Ими являются оптовый посредник, мелкий оптовик и розничный посредник.

Канал товародвижения, содержащий нулевой уровень, относится к прямому типу каналов, а канал, содержащий большее количество промежуточных уровней - к косвенным каналам. С точки зрения производителей, чем больше уровней имеет канал распределения, тем меньше возможностей контролировать его.

Если фирма сокращает длину канала, приобретая компанию на другом этапе товародвижения, например, когда производитель объединяется с оптовиком, имеет место вертикальная интеграция. Это позволяет фирме получить большую независимость, обеспечить снабжение, сократить расходы на посредников, контролировать каналы сбыта и координировать срок прохождения товаров через них. Критики вертикальной интеграции утверждают, что она ограничивает конкуренцию, развивает неэффективность и не снижает цены для потребителей.

Ширина канала определяет количество независимых участников на любом этапе товародвижения. При узком канале производитель продает через нескольких участников сбыта; при широком - через многих. Если фирма хочет усилить свое положение на определенном этапе канала, то она может осуществлять горизонтальную интеграцию или экспансию, и приобретать компании аналогичной специализации. Это позволят компании увеличить свой размер, долю на рынке, эффективнее использовать средства массовой информации и методы распределения и сбыта.

Фирмы, производящие потребительские товары, должны не только выбрать каналы товародвижения, но и определить интенсивность их использования, т.е. определить, какое число посредников будет использовано на каждом уровне канала. Существует три подхода к решению этой проблемы[6].

Заключение

Рассмотренные в настоящей контрольной работе вопросы разбиения логистической системы на подсистемы и вопросы выбора каналов распределения следует воспринимать в контексте внедрения логистических подходов в управлении товародвижением приобрело большую актуальность на современном этапе развития российской экономики. Это связано с интенсификацией и расширением товарно-денежных отношений, с динамичным увеличением горизонтальных хозяйственных связей между предприятиями и организациями сопряженных отраслей. Возросли возможности для улучшения их взаимодействия на основе расширения хозяйственной самостоятельности и инициативы посреднических структур и транспортных предприятий, совершенствование их договорных отношений и взаимного экономического стимулирования.

На основе логистических подходов экономические методы должны получить воплощение в практике производственных структур – у изготовителей и производственных потребителей, а также в системе коммерческо-посреднических организаций и предприятий. С помощью этих методов обеспечивается экономическая заинтересованность хозяйствующих субъектов в повышении эффективности конечных результатов хозяйственной деятельности за счет экономии и прибыли от логистических операций и услуг. Таким образом, вопросы исследования и анализа процесса разработки логистической системы на предприятии являются очень актуальными. В связи с актуальностью тема исследования разработки и анализа логистической системы на предприятии взята в качестве цели в данной работе.

Задача 1

Определить потребность склада в стандартных плоских поддонах и пятиярусных шестисекционных стеллажах, если запас хранимых материалов составляет 249,2 т, упакованы они в ящики размерами 300х400х200 мм. Вес ящика 35 кг, высота пакета 750 мм. Размеры ячейки 1200х800х800 мм.

Решение

Методика расчета потребности в оборудовании для хранения следующая:

Количество контейнеров, поддонов определяется отношением запаса З (т) к грузоподъемности контейнера Р (т) (масса брутто), поддона:

                                            Nпод =З(т) / Р(т).                                                   (1)

где З(т) – запас, т, З(т) =  249,2  т.

При расчете потребности в поддонах требуется определить фактический вес груза на поддонах (в отличие от возможного веса брутто). Вес пакета определяется весом одной малой грузовой единицы Рм.г.е. и количества их в пакете (nобщ.):

                                                Р= Рм.г.е.* nобщ.                                                             (2)

Общее количество малых грузовых единиц в пакете определяется умножением их количества в основании пакета (nосн.) на число ярусов укладки (nяр.) в пакете:

                                              N общ.= nосн.* nяр.                                                           (3)

Количество ярусов укладки в пакете зависит от высоты пакета (Нпак.), высоты малой грузовой единицы (h м.г.е.) и высоты поддона (h под.):

                                     nяр. = (Нпак.- h под. ) / h м.г.е.                                            (4)

Количество грузовых единиц в основании пакета определяется раскладкой, то есть сравнением размеров ящика с размерами поддона.

Потребность в каркасных стеллажах определяется отношением количества пакетов, в которые распределился весь запас к вместимости стеллажа:

                                            Nкарк ст = Nпак. / nяч.* nпак.                                      (5)

где nяч. − количество ячеек в стеллаже;

      nпак. − количество пакетов, помещаемых в ячейку.

Определим путем раскладки количество ящиков в основании пакета:

                                                  1200

300

400

                      800

Получаем 8 ящиков.

Определим количество ярусов укладки в пакете по формуле (4), по условию высота пакета составляет 750 мм:

nяр. = (750-150) / 200=3 яруса

Определим общее количество малых грузовых единиц в пакете по формуле (3):

N общ.= 8*3=24 ящика.

Определим вес пакета:

Р=35 кг*24 ящ.=840 кг, или 0,84 т.

Затем определяем потребность в поддонах:

Nпод =249,2 т/0,84 т=297 поддонов.

Определим емкость каркасного стеллажа. Она равна количеству ячеек в стеллаже, при условии, что в одной ячейке хранится один пакет. Так как по условию задачи стеллаж пятиярусный шестисекционный, то nяч. =5*6=30 ячеек. В одной ячейке хранится один пакет.

Определим потребность в каркасных стеллажах:

Nкарк ст =297 пакетов/30 яч=9,9≈10 стеллажей.

Таким образом, для хранения 249,2 т хранимых материалов необходимо 10 пятиярусных шестисекционных стеллажей.

Задача 2

Определить площадь склада угля, если годовое поступление составляет 36 500 т,  коэффициент использования площади склада 0,4. Максимальный запас составляет 30 дней, хранение осуществляется в штабелях высотой 6 м, объемная масса 0,7 т/м3.

Решение

Для насыпных материалов (в нашем случае – это уголь), укладываемых в штабель, грузовая площадь рассчитывается по формуле:

                                           Fгр=З (т) / (Н (м)*γ),                                              (6)

где Н – высота штабеля, м;

       γ – объемная масса насыпного материала, т/м3.

Коэффициент использования площади склада определяется отношением грузовой площади (Fгр) к общей (Fобщ.):

                                               

                                                   Кi= Fгр / Fобщ.                                                                              (7) 

Сначала определяем размер запаса, хранимого на складе:

З (т) = 36500 т / 356 дн.*30 дн.=3076 т

Затем по формуле (6) определяем грузовую площадь:

Fгр=3076 т / 6 м*0,7 т/м3=358,87 м2

Определим общую  площадь, используя коэффициент использования площади склада ( по условию задачи Кi=0,4):

Fобщ.  = Fгр / Кi= 358,87 м2 / 0,4=897,17 м2

Таким образом, площадь склада угля равна 897,17 м2.

Задача 3

Определить количество необходимых автопогрузчиков на складе тарно-штучных грузов с суточным грузооборотом 300 т, если продолжительность одного цикла 8 мин, грузоподъемность  погрузчика 1 т, продолжительность смены 8 часов, время фактической работы 7 часов, коэффициент использования по грузоподъемности 0,75.

Решение

Методика расчета потребности в подъемно-транспортном оборудовании следующая:

Потребность в средствах механизации определяется по формуле:

                          Nпто=Асут / (Р*Т),                                                    (8)

где Асут  ─ суточная грузопереработка, т;

       Р – часовая производительность механизма, т/час;

       Т – суточный фонд времени работы одного механизма, час.

Суточная грузопереработка механизма включает переработку грузов при поступлении Qпост (выгрузка), внутрискладскую переработку 2Qскл: укладка, затем выемка, при отпуске Qотп (отпуск):

          Асут  = Qпост+2Qскл+ Qотп = Qпост+Qукл+ Qвыем+Qотп              (9)

Суточный фонд времени работы одного механизма определяется количеством и продолжительностью смен:

                                           Т=Тсм*Nсм,                                                        (10)

где Тсм ─ продолжительность смены, час;

                Nсм ─ количество смен за сутки.

Часовая производительность механизма Р т/час определяется следующим образом:

                                         Р=60*q*Кпто / t,                                                   (11)

где q ─ грузоподъемность механизма по паспорту, т;

       t ─ длительность одного цикла работы механизма, мин;

       Кпто ─ коэффициент использования механизма  по времени и грузоподъемности, который определяется:

                                      Кпто = Кпто t*Кпто q,                                             (12)

где Кпто t ─ коэффициент использования механизма  по времени;

       Кптоq ─  коэффициент использования механизма  по грузоподъемности.

                                       Кпто t = Тфак. / Тсм,                                               (13)

где Тсм – продолжительность смены, час;

       Тфак. – продолжительность фактической работы за смену, час.

                                       Кптоq  = q фак. / q пасп,                                              (14)

где q пасп – грузоподъемность по паспорту, т;

      q фак.  – средняя фактическая грузоподъемность механизма, т.

Сначала определим суточную грузопереработку автопогрузчиков по формуле (9):

Асут  = 300+2*300+300=1200 т.

Для расчета часовой производительности механизма необходимо определить коэффициент использования механизма  по времени и грузоподъемности по формуле (12). Коэффициент использования механизма  по грузоподъемности задан в условии задачи (Кптоq = 0,75).   Коэффициент использования механизма  по  времени найдем по формуле (13):  Кптоq = 7/8=0,875.

Тогда   коэффициент использования механизма  по времени и грузоподъемности составит:

Кпто=0,75*0,875=0,656

Затем определяем    часовую производительность автопогрузчика:

Р = 60*1*0,656 / 8 = 4,92 т

Теперь определим  потребность склада в автопогрузчиках:

Nпто= 1200 т / (4,92 т*8 ч) = 30,5 пто ≈31 автопогрузчик.

Таким образом, потребность в автопогрузчиках на складе тарно-штучных грузов   составит 31 пто.                     

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гаджинский A.M. Логистика: Учебник. - М.: Издательско-торговая корпорация "Дашков и К0", 2004.

2. Логистика: учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1999.

3. Миротин Л.Б., Ташбаев Р.Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003.

4. Миротин Л.Б. Системный анализ в логистике: учебник. – М.: «Экзамен», 2004.

5. Неруш Ю. М. Логистика. – М.: ИНФРА-М, 2003.

6. Семенов В. Е. Логистика. – М.: Инфра-М, 2001.

[1] Миротин Л.Б. Системный анализ в логистике: учебник. – М.: «Экзамен», 2004. – с. 78.

[2] Гаджинский A.M. Логистика: Учебник. - М.: Издательско-торговая корпорация "Дашков и К0", 2004. стр 90.

[3] Там же стр. 91.

[4] Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2003.  стр. 12.

[5] Миротин Л.Б., Ташбаев Р.Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003. – с. 199.

[6] Миротин Л.Б., Ташбаев Р.Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003. – с. 206.