Содержание

Введение. 3

1. Значение и роль технического контроля в повышении качества. 4

2. Виды брака и их характеристика. 10

3. Классификация, характеристика методов технического контроля и эффективность их использования. 12

4. Статистические методы контроля и повышения качества. 14

Заключение. 27

Список литературы.. 28

Приложения. 29

Введение

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

В промышленно развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись.

Целью данной работы является исследование организации технического контроля качества продукции.

Поставленная цель конкретизируется рядом задач:

1. рассмотреть значение и роль технического контроля в повышении качества

2. рассмотреть виды брака

3. рассмотреть методы технического контроля (в том числе статистические)

1. Значение и роль технического контроля в повышении качества

Особое место в управлении качеством продукции занимает технический контроль качества. Именно технический контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства технического контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффек­тивность производства в целом.

Именно в процессе технического контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых резуль­татов функционирования системы с запланированными. Современные методы технического контроля качества продукции, позволяющие при минималь­ных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Предметом технического контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и технического контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, технический контроль, отчетность, менеджмент.

Технический контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это технический контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс технического контроля должен пройти следующие стадии [5, с.133]:

1. Определение концепции технического контроля (всеобъемлющая система технического контроля «Controlling» или частные проверки); 2. Определение цели технического контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления); 3. Планирование проверки

4. Определение значений действительных и предписанных. 5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка). 6. Выработка решения, определение его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).

10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установл­ение ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды технического контроля различают по следующим признакам [4,с . 123]:

1. По принадлежности субъекта технического контроля к предприятию: внутренний; внешний;

2. По основанию для проведения технического контроля: добровольный; по закону; по Уставу.

3. По объекту технического контроля: технический контроль за процессами; технический контроль за решениями; технический контроль за объектами; технический контроль за результатами.

4. По регулярности: системный; нерегулярный; специальный.

Технический контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требо­ваний к продукции, включая в себя:

· входной технический контроль (материалы не должны использоваться в процес­се без технического контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

· промежуточный технический контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру технического контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот технический контроль систематически);

· окончательный технический контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

· регистрация результатов технического контроля и испытаний (документы о результатах технического контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Для принятия решения о контроле и организации процессов технического контроля могут иметь значение ряд критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи технического контроля и его границы (рис. 1 , приложение 1)

Система технического контроля качества продукции представляет собой сово­купность взаимосвязанных объектов и субъектов технического контроля, использу­емых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилак­тики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система технического контроля по­зволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целе­направленное воздействие на уровень качества выпускаемой продук­ции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьши­ми затратами ресурсов. Положительные результаты действенного технического контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, экс­плуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции [6,с .190].

Необходимо подчеркнуть, что технический контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первич­ным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рис. 2 (приложение 2) показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия.

Операции технического контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потре­бителям. Без проведения работниками контрольной службы предпри­ятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обра­ботки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятель­ство определяет особую роль служб технического контроля.

Службы технического контроля функционируют в настоящее вре­мя практически на всех промышленных предприятиях. Именно отде­лы и управления технического контроля качества обладают наиболее существенны­ми материально-техническими предпосылками (испытательным оборудова­нием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесто­ронней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность резуль­татов технического контроля качества, осу­ществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.

В структуре служб технического контроля качества продукции многих предпри­ятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты технического контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информаци­онные функции отделов и управлений технического контроля.

Совершенствование деятельности отделов и управлений техничес­кого контроля предприятий должно предусматривать в первую оче­редь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

- разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвер­жденных технологических процессов, предупреждению сбоев в рабо­те, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

 - разработка и внедрение прогрессивных методов и средств техни­ческого контроля, способствующих росту производительности и фон­довооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективнос­ти проверок и облегчению работы персонала технический контроль­ных служб;

- объективный учет и комплексная дифференцированная оцен­ка качества труда различных категорий персонала технический контрольной службы, определение достоверности результатов технического контроля;

- подготовка необходимых данных для последующей централи­зован­ной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высо­кокачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, мате­риалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда рабо­тающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества вы­пускаемой продукции;

- проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основ­ных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми технический контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и докумен­тацией, специальное обучение рабочих, выборочный технический контроль Дея­тельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внед­рения самоконтроля в производстве и т. д.);

- проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффек­тивной информационной взаимосвязи между поставщиками и пот­ребителями по вопросам качества продукции;

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности технического контроля качества продук­ции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирова­ния труда различных категорий персонала контрольных служб, созда­ния подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного улучшения результатов деятельности по конт­ролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного разви­тия прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осу­ществлять профилактику брака в производстве

На рис.3 (приложение 3) показан состав элементов системы профилактики брака на предприятии и их взаимосвязь. Эффективность ее деятельности напрямую влияет на качественные показатели работы предприятия, поэтому имеет непреходящее значение.

Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования [2,с .133]:

·        технического контроля качества продукции на этапе ее разработки;

·        нормоконтроля конструкторской, технологической и другой доку­ментации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного технического контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по коопе­рации и используемой в собственном производстве;

·        технического контроля соблюдения технологической дисциплины непосредствен­ными исполнителями производственных операций;

·        самоконтроля основных производственных рабочих, бригад, участ­ков, цехов и других подразделений предприятия.

Правильное использование перечисленных видов технического контроля способ­ствует значительному повышению его активного воздействия на про­цесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его воз­никновения.

Применение указанных видов технического контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установ­ленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

2. Виды брака и их характеристика

Браком в производстве считаются изделия, полуфабрикаты, узлы, детали и конструкции, которые не соответствуют по качеству стандартам или техническим условиям. Бракованные изделия не могут быть использованы по своему прямому назначению либо применяются лишь после дополнительных затрат на устранение имеющихся дефектов.

Основными причинами брака являются: неисправность или неправильная наладка оборудования и инструментов, ошибки в нормативно-технической документации, нарушение технологической дисциплины, недостаточная квалификации рабочих; дефекты сырья, материалов, полуфабрикатов, поставленных внешними поставщиками, и т. п.

Брак бывает внутренний и внешний. Внутренним считается брак, обнаруженный на любом участке производства до отправки потребителю. Внешним является брак, выявленный у потребителя.

По характеру выявленных дефектов брак подразделяют на два вида: исправимый (частичный) производственный брак и неисправимый (окончательный, полный). К исправимому браку относят детали, узлы и изделия, которые после исправления дефектов могут удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Если исправить дефект технически невозможно или экономически нецелесообразно, эти детали, узлы и изделия относят к окончательному браку. Экономическая целесообразность исправления брака определяется сопоставимостью сумм расходов по исправлению брака и фактическими потерями от брака [3,с . 165].

Брак продукции делится на внешний, т.е. выявленный потребителем и предъявленный для возмещения убытков, и внутренний, который выявлен в процессе производства. Как уже говорилось выше, нас в данной консультации будет интересовать именно внутренний брак. Брак данного вида в зависимости от характера отклонений от норм и стандартов может быть окончательный (неисправимый) и исправимый. В соответствии с требованиями Методических рекомендаций по формированию себестоимости продукции (работ, услуг), утвержденных приказом Государственного комитета промышленной политики от 02.02.2001 г. № 47 (далее — Рекомендации № 47), брак классифицируется в следующем порядке.

Брак, обусловленный местом его выявления:

- внутренний брак — обнаруженный в процессе производства непосредственно у производителя;

- внешний брак — который выявлен потребителем в процессе сборки, монтажа или эксплуатации изделия и который предъявляется для возмещения убытка. Брак, обусловленный отклонениями от стандартов качества:

- исправимый брак — продукция, полуфабрикаты, детали, узлы, работы, которые после устранения недостатков могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых целесообразно и возможно;

- окончательный брак — продукция, детали, полуфабрикаты, узлы и работы, которые больше не могут быть использованы по прямому назначению и исправление которых не целесообразно и не возможно. Брак, обусловленный причинами его возникновения:

- технологические потери (технически неизбежный брак) — изъятие из производства полуфабрикатов, деталей, узлов и т.п., не соответствующих нормативно-технической документации и предусмотренных соответствующими нормативными документами. Следует заметить, что такой вид брака на производстве планируется в связи с тем, что он неизбежен при эксплуатации того или иного оборудования или предусмотрен разработанными технологическими процессами на изготовление продукции;

- прочий брак — брак, который возникает по вине работников предприятия и других лиц и который невозможно классифицировать как технически неизбежный. Сразу же обращаем внимание читателей на то, что возможные проблемы с налоговым учетом могут возникать по операциям с технически неизбежным браком, которые мы рассмотрим ниже.

3. Классификация, характеристика методов технического контроля и эффективность их использования

Технический контроль – это проверка соответствия объекта уста­новленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются: поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия; производимые заготовки, детали, сборочные единицы; готовые изделия; оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, вы­явлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улуч­шению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы технического контроля ка­чества, которые можно разбить на две группы [3,с .1 87]:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты технического контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в: проектировании и осуществлении процесса технического контроля качества; определении организационных форм технического контроля; выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов технического контроля; обеспечении взаимодействия всех элементов системы технического контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

Виды технического контроля показаны в таблице 1 (приложение 4)

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания: испытания на растяжение и сжатие; испытания на удар; испытания при повторно-переменных нагрузках; испытания твердости.

К неразрушающим методам принадлежат: магнитные (магнитографические методы); акустические (ультразвуковая дефектоскопия); радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей).

4. Статистические методы контроля и повышения качества

Смысл статистических методов технического контроля качества заключается в зна­чительном снижении затрат на его проведение по сравнению органолептические (визуальные, слуховые и т.п.). со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в произ­водстве (рис. 4, приложение 5): при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы); при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

Для технического контроля технологических процессов решаются задачи статисти­ческого анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования. При этом за эталон принимаются допуски на контролируемые параметры, заданные в технологической документации, и задача заключается в жёстком удержании этих параметров в установленных преде­лах. Может быть поставлена также задача поиска новых режимов выполнения операций с целью повышения качества конечного производства [7, с. 43].

1. Расслаивание (стратефикация).

При разделении данных на группы в соответствии с их особенностями группы именуют слоями (стратами), а сам процесс разделения – расслаиванием (стратификацией). Желательно, чтобы различия внутри слоя были как можно меньше, а между слоями – как можно больше.

В результатах измерений всегда есть больший или меньший разброс параметров. Если осуществлять стратификацию по факторам, порождающим этот разброс, легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Применение различных способов расслаивания зависит от конкретных задач. В производстве часто используется способ, называемый 4М, учиты­вающий факторы, зависящие от: человека (man); машины (machine); материала (material); метода (method).

Метод расслаивания в чистом виде применяется при расчете стоимости изделия, когда требуется оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и партиям, при оценке прибыли от продажи изделий отдельно по клиентам и по изделиям и т.д. Расслаивание также используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт.

2. Графическое представление данных широко применяется в про­изводственной практике для наглядности и облегчения понимания смысла данных. Различают следующие виды графиков:

А). График, представляющий собой ломанную линию (рис. 5), приме­няется, например, для выражения изменения каких-либо данных с течением времени.

Рис. 5. Пример «ломанного» графика и его аппроксимации.

Б) Круговой и ленточный графики (рис. 6 и 7) применяются для выражения процентного соотношения рассматриваемых данных.

Рис. 6. Пример кругового графика.

Соотношение составляющих себестоимости производства:

1 – себестоимость производства продукции в целом;

2 – косвенные расходы;

3 – прямые расходы и т.д.

Рис. 7. Пример ленточного графика.

На рисунке 7 показано соотношение сумм выручки от продажи по отдельным видам изделий (A,B,C), видна тенденция: изделие B перспек­тивно, а A и C – нет.

В). Z-образный график (рис. 8) применяется для выражения условий достижений данных значений. Например, для оценки общей тенденции при регистрации по месяцам фактических данных (объём сбыта, объём производства и т.д.)

Рис. 8. Пример Z-образного графика.

Ось ординат – выручка по месяцам, ось абсцисс – месяцы года.

По меняющемуся итогу можно определить тенденцию изменения за длительный период. Вместо меняющегося итога можно наносить на график планируемые значения и проверять условия их достижения.

Г). Столбчатый график (рис. 9) представляет количественную зависимость, выражаемую высотой столбика, таких факторов, как себестоимость изделия от его вида, сумма потерь в результате брака от процесса и т.д. Разновидности столбчатого графика – гистограмма и диаграмма Парето. При построении графика по оси ординат откладывают количество факторов, влияющих на изучаемый процесс (в данном случае изучение стимулов к покупке изделий). По оси абсцисс – факторы, каждому из которых соответствует высота столбика, зависящая от числа (частоты) проявления данного фактора.

Рис. 9. Пример столбчатого графика.

1 – число стимулов к покупке; 2 – стимулы к покупке;

3 – качество; 4 – снижение цены;

5 – гарантийные сроки; 6 – дизайн;

7 –доставка; 8 – прочие;

Если упорядочить стимулы к покупке по частоте их проявления и построить кумулятивную сумму, то получим диаграмму Парето.

3. Диаграмма Парето

Схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания (например, по частоте появления) и показывающая кумулятивную (накопленную) частоту, называется диаграммой Парето. Парето – итальянский экономист и социолог, использовавший свою диаграмму для анализа богатств Италии.

Рис. 10. Пример диаграммы Парето:

1 – ошибки в процессе производства; 2 – некачественное сырье;

3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;

5 – некачественные чертежи; 6 – прочее;

А – относительная кумулятивная (накопленная) частота, %;

n – число бракованных единиц продукции.

4. Причинно-следственная диаграмма (рис. 11).

Рис. 11. Причинно- следственная диаграмма

а) пример условной диаграммы, где:

1 – факторы (причины); 2 – большая «кость»;

3 – малая «кость»; 4 – средняя «кость»;

5 – «хребет»; 6 – характеристика (результат).

Рис. 12. Пример условной диаграммы

б) пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции.

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

5. Контрольный листок (таблица накопленных частот) составляется для построения гистограммы распределения, включает в себя следующие графы: (табл.2).

Таблица 2

№ интервала

Измеренные значения

Частота

Накопленная частота

Накопленная относительная частота

 

 

 

 

 

На основании контрольного листка строится гистограмма (рис. 13), или, при большом количестве измерений, кривая распределения плотности вероятностей (рис. 14).

Рис. 13. Пример представления данных в виде гистограммы

Рис. 14. Виды кривых распределения плотности вероятностей.

Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте появления за определенный период времени. При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его предел.

6. Диаграмма разброса (рассеяния) применяется для выявления зависимости (корреляции) одних показателей от других или для определения степени корреляции между n парами данных для переменных x и y:

(x1,y1), (x2,y2), ..., (xn, yn).

Эти данные наносятся на график (диаграмму разброса), и для них вычисляется коэффициент корреляции по формуле

,

,

,

где

 ковариация;

 стандартные отклонения случайных переменных x и у;

n – размер выборки (количество пар данных – хi и уi);

 и – среднеарифметические значения хi и уi соответственно.

Рассмотрим различные варианты диаграмм разброса (или полей корреляции) на рис. 15:

Рис. 15. Варианты диаграмм разброса.

В случае [6, с. 132]:

а) можно говорить о положительной корреляции (с ростом x увеличивается y);

б) проявляется отрицательная корреляция (с ростом x уменьшается y);

в) при росте x y может как расти, так и уменьшаться, говорят об отсутствии корреляции. Но это не означает, что между ними нет зависимости, между ними нет линейной зависимости. Очевидная нелинейная (экспоненциальная) зависимость представлена и на диаграмме разброса г).

Коэффициент корреляции всегда принимает значения в интервале , т.е. при r>0 – положительная корреляция, при r=0 – нет корреляции, при r<0 – отрицательная корреляция.

Для тех же n пар данных (x1,y1), (x2,y2), ..., (xn, yn) можно установить зависимость между x и y. Формула, выражающая эту зависимость, называется уравнением регрессии (или линией регрессии), и ее представляют в общем виде функцией

у = а + bх.

Для определения линии регрессии (рис.16) необходимо статистически оценить коэффициент регрессии b и постоянную a. Для этого должны быть выполнены следующие условия:

1) линия регрессии должна проходить через точки (x,y) средних значений x и y.

2) сумма квадратов отклонений от линии регрессии значений y по всем точкам должна быть наименьшей.

3) для расчета коэффициентов а и b используются формулы

.

Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.

Рис. 16. Пример линии регрессии.

7. Контрольная карта

Одним из способов достижения удовлетворительного качества и поддер­жания его на этом уровне является применение контрольных карт. Для управления качеством технологического процесса необходимо иметь воз­можность контролировать те моменты, когда выпускаемая продукция отклоняется от заданных техническими условиями допусков. Рассмотрим простой пример. Проследим за работой токарного станка в течение определённого времени и будем измерять диаметр детали, изготавливаемой на нем (за смену, час). По полученным результатам построим график и получим простейшую контрольную карту (рис. 17):

Рис. 17. Пример контрольной карты.

В точке 6 произошла разладка технологического процесса, необходи­мо его регулирование. Положение ВКГ и НКГ определяется аналитически либо по специальным таблицам и зависит от объёма выборки. При достаточно большом объеме выборки пределы ВКГ и НКГ определяют по формулам

ВКГ = +3 ,

НКГ = –3 ,

.

ВКГ и НКГ служат для предупреждения разладки процесса, когда изделия еще соответствуют техническим требованиям.

Контрольные карты применяются, когда требуется установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса; когда необходимо установить, нуждается ли процесс в регулировании или его необходимо оставить таким, каков он есть.

Контрольной картой можно также подтвердить улучшение процесса.

Контрольная карта является средством распознания отклонений из-за неслучайных или особых причин от вероятных изменений, присущих процессу. Вероятные изменения редко повторяются в прогнозируемых пределах. Отклонения из-за неслучайных или особых причин сигнализируют о том, что некоторые факторы, влияющие на процесс, необходимо идентифицировать, расследовать и поставить под контроль.

Контрольные карты основываются на математической статистике. Они используют рабочие данные для установления пределов, в рамках которых будут ожидаться предстоящие исследования, если процесс останется неэффективным из-за неслучайных или особых причин.

Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть: выявление неуправляемого процесса; контроль за управляемым процессом; оценивание возможностей процесса.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА): это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФСА являются: 1. функциональный подход к объекту исследования;

2. системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;

3. исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;

4. соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них; 5. коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта, и их связи в границах объекта.

Цель функционально-стоимостного анализа заключается в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств (ПС=∑nci);

3 – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Заключение

Особое место в управлении качеством продукции занимает технический контроль качества. Именно технический контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства технического контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффек­тивность производства в целом.

Технический контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это технический контроль лицами, не зависящими от процесса.

Браком в производстве считаются изделия, полуфабрикаты, узлы, детали и конструкции, которые не соответствуют по качеству стандартам или техническим условиям. Бракованные изделия не могут быть использованы по своему прямому назначению либо применяются лишь после дополнительных затрат на устранение имеющихся дефектов.

Технический контроль – это проверка соответствия объекта уста­новленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются: поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия; производимые заготовки, детали, сборочные единицы; готовые изделия; оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Смысл статистических методов технического контроля качества заключается в зна­чительном снижении затрат на его проведение по сравнению органолептические (визуальные, слуховые и т.п.). со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Список литературы

1.         Круглов М.Г. Менеджмент систем качества. – М.: ДиС, 2000.

2.         Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. – М.: ДиС, 2000

3.         Лисицын А.И. Региональные формы и метод повышения качества// стандарты и качество. – 2000. - №1

4.         Мишин Б.А. Уровень качества. Социально- экономические вопросы оценки качества и защита потребителя. – М, 2000

5.         Моисеева Н.К., Анискин Ю.П. Современное предприятие: конкурентоспособность, маркетинг, обновление. – М: Внешторгиздат, 2000.

6.         Маркетинг: Учебник /А.Н. Романов, Ю.Ю. Корлюгов, СА. Красильников и др.: Под ред. А.Н. Романова. — М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2000

7.         Никеров Н.С. Экспертно- статистический метод оценки качества продукции: Учебное пособие. – СПб, 2000

8.         Управление качеством / Под ред. С. Д. Ильенковой. – М: ЮНИТИ, 2000

9.         Фомин В.Н. Качество продукции и маркетинг. – М.: Инфра-М, 2000.

10.    Юданов А.Ю. Конкуренция: теория и практика: Учебное пособие; 2-е изд., с испр. и доп. — М.: Ассоциация авторов и издателей “Тандем”; Изд-во “ГНОМ-ПРЕСС”, 2000

Приложения

Приложение 1

Рис. 1. Основные составляющие критерия для решения о контроле

Приложение 2

Рис. 2. Структурные подразделения ОТК

Приложение 3

Рис. 3. Система профилактики брака на предприятии

Приложение 4

Таблица 1

№ п п

Классификационный признак

Виды технического контроля

1

По назначению

Входной (продукции от поставщиков);

производственный;

инспекционный (контроль технического контроля).

2

По стадиям технологичес­кого процесса

Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).

3

По методам технического контроля

Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный;

статистический.

4

По полноте охвата контро­лем производственного процесса

Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.

5

По механизации контроль­ных операций

Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.

6

По влиянию на ход обработки

Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки);

активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра);

активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.

7

По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений

Измерение действительных отклонений;

измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.

8

В зависимости от объекта технического контроля

Контроль качества продукции;

контроль товарной и сопроводительной документации;

контроль технологического процесса;

контроль средств технологического оснащения;

контроль технологической дисциплины;

контроль квалификации исполнителей;

контроль прохождения рекламаций;

контроль соблюдения требований эксплуатации.

9

По влиянию на возмож­ность последующего ис­пользования

Разрушающий;

неразрушающий.

Приложение 5

Рис. 4. Области применения статистических методов управления качеством