Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997

Предыдущая

Оглавление

Следующая

Тема 8. Организация технического, материального и трудового обеспечения производства

8.1. Организация инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства — своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство; - инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 8.1.

Рис. 8.1. Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки; 2) планирование: изготовления, приобретения, ремонта; 3) изготовление инструмента и оснастки; 4) приобретение; 5) организация хранения и обслуживание цехов; 6) ремонт и восстановление; 7) заточка; 8) утилизация; 9) надзор за надлежащим использованием.

Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд — это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле

,

где Qгод — годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.); nн.р.и — норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

,

где tм — машинное время на обработку одной детали (мин.); kу — коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1); tр — расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента.

Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формуле

;

;

,

где Qгод — годовой объем выпуска деталей (шт); nизн.ш — число ударов штампа до полного износа матрицы (шт); nм — число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.); kш — коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточки; dст — число переточек матрицы до полного износа; nуд — стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа); hст.м — допустимое стачивание матрицы (мм); hпер.м — слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд — запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

- из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл); - эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр); - инструмента в заточке (Zз); - инструмента в ремонте (Zрем); - инструмента на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум — минимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рис. 8.2.):

- максимальный Zmax; - минимальный Zmin; - запас в "точке заказа" Zт.з.

Рис. 8.2. График расчета запасов инструмента по системе "максимум — минимум"

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн × Tпз + Zmin; Zmin = Rдн × Tс.изг; Zт.з = Rдн × Tн.изг,

где Rдн — среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з — периодичность пополнения запаса (дн.); Тс.изг и Tн.изг — время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента.

Объем партии заказа (Zпар) равен

Zпар = Zmax - Zmin.

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

Организация хранения и обслуживания цехов

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

- получение из ЦИС (ЦАС) инструмента; - организация хранения и учета; - выдача на рабочие места; - организация ремонта и восстановления инструмента; - организация контроля; - списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предприятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента:

- его состоянием; - соблюдением правил эксплуатации; - выполнением правил хранения; - правильной заточкой; и т.д.

8.2. Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рис. 8.3. Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; - планирование ППР; - планирование потребности в запасных частях; - организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей; - оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; - организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; - организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); - разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; - контроль качества ремонтов; - надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание; - периодические осмотры; - периодические плановые ремонты: - малые; - средние; - капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла; - продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

К-О-О-М1-О-О-М2-О-О-С1-О-О-М3-О-О-М4-О-О-С2-О-О-М5-О-О-М6-О-О-К,

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию); С — средний ремонт; М — малый ремонт; О — осмотр; 1, 2, 3, ..., 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные; - станочные; - прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах; tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах; m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

- 23 часа для механической части оборудования; - 11 часов для электрической части.

8.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

- обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии; - наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии; - снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рис. 8.4.

Рис. 8.4. Структура энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся энергетической службы; - планирование потребности всех видов энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия; - планирование ППР оборудования; - планирование потребности в запчастях; - организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии; - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии; - организация ремонтных работ оборудования; - разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей); - организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи; - контроль за качеством ремонтных работ; - организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного оборудования по энергетической части; - надзор за правилами эксплуатации оборудования; - контроль за расходами всех видов энергии.

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме энергии на производственные цели, учитывается ее расход на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери в заводских сетях.

Потребность в технологической энергии рассчитывается из норм расхода по операциям или видам оборудования.

Расход энергоносителей — сжатого воздуха, инертных газов, пара и т.д. (м3)

,

где nрэм — норма расхода энергоносителей на один час работы оборудования (метр кубический); Fд — действительный фонд времени работы оборудования за этот период времени; Kз — коэффициент загрузки оборудования по времени; Kпс — коэффициент потерь в сетях.

Потребность в электрической энергии (квт. ч.)

,

где å M — суммарная мощность действующих электроустановок (в квт.); Kс — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности;

Годовая потребность в топливе на производственно-технологические нужды (кг, м3)

,

где Vтепл — расход тепла в год (кал); g — калорийность топлива (кал/кг, кал/метр кубический); Kкпд — коэффициент полезного действия котельной установки.

Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы (табл. 8.1).

Таблица 8.1

Энергетический баланс предприятия

Вид энергии

Потребность в год

Источники получения

Собственное производство

Сторонние источники

Электроэнергия

100 млн. квт. ч.

-

100 млн. квт. ч

Тепловая энергия

32 Г кал

12 Г кал

20 Г кал

Вода питьевая

100 000 м3

80 000 м3

20 000 м3

и т.д.

 

 

 

8.4. Организация транспортного хозяйства предприятия

Задачи транспортного хозяйства — осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 8.2.

Таблица 8.2

Классификация транспортных средств предприятий

Признак

Характеристика

1. Зона применения

1.1. Внешний транспорт (для связи предприятия с внешними транспортными системами): - железными дорогами; - аэропортами; - речными и морскими портамии др. предприятиями. 1.2. Внутризаводской — для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами. Он состоит: - из межцехового транспорта; - внутрицехового транспорта (для перемещения грузов между участками и рабочими местами); - межоперационного транспорта (для перемещения грузов между рабочими местами).

2. Вид транспортного средства

2.1. Колесный транспорт Железнодорожный Автомобильный Автопогрузчики Электротранспорт (электрокары, вильчатые погрузчики, электротягачи) 2.2. Транспортные конвейеры 2.3. Монорельсовые дороги (в т. ч. с автоматическим адресованием грузов) 2.4. Трубопроводный транспорт 2.5. Пневмотранспорт 2.6. Роботы и роботрейлеры

Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

Примерная структура транспортной службы машиностроительного (приборостроительного) предприятия приведена на рис. 8.5.

Рис. 8.5. Структура транспортной службы предприятия

Функции транспортной службы предприятия:

- разработка нормативов, касающихся транспортной службы; - планирование потребностей всех видов транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота; - планирование ППР транспортных средств; - планирование потребности приобретения запчастей; - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта; - обеспечение производственных процессов транспортными средствами; - организация осмотров и ремонта транспортных средств; - организация безопасности движения; - организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.); - организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

Планирование потребности в транспортных средствах (ТС)

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Грузооборот — это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия).

Грузопоток — количество грузов (т, шт., кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузопотоки рассчитываются на основании:

- видов перемещаемых грузов; - пунктов отправления и доставки; - расстояний между пунктами; - объемов перемещаемых грузов; - частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.

Рис. 8.6. Системы маршрутов транспортных перевозок: О — пункт отправления груза; П — пункт приемки груза; --> — холостой пробег

Разовые перевозки — перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки — постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам, которые бывают следующих типов (рис. 8.6):

- маятниковая система; - кольцевая система.

Маятниковая система маршрутов — это связь между двумя пунктами, которая может иметь два варианта:

- вариант двустороннего маятника, то есть возвращение транспортного средства с грузом; - вариант одностороннего маятника — возвращение транспортного средства без груза.

Применяется также система лучевых маятниковых маршрутов, когда пункт (склад, цех) связан двусторонними перевозками с несколькими пунктами.

Кольцевая система — система обслуживания нескольких постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (рис. 8.7).

Рис. 8.7. Шахматная ведомость грузопотоков предприятия

В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи-отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады.

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк — величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются:

- механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией; - применение унифицированной тары (в том числе и оборотной); - внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии; - специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов; - организация контейнерных перевозок; - внедрение автоматизированных систем управления транспортом.

8.5. Организация складского хозяйства предприятия

Задачи складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

- организация надлежащего хранения материальных ценностей; - бесперебойное обслуживание производственного процесса; - отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства (рис. 8.8) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Рис. 8.8. Структура складского хозяйства

Функции подразделений складского хозяйства:

- планирование работ; - приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов; - организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности); - постоянный контроль и учет движения материальных ценностей; - своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.; - создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей; - строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.); - комплектование готовой продукции, консервация, упаковка ее, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Механизация и автоматизация складских работ — основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад — это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматические штабелирующие машины с программным управлением, специальная тара, перегрузочные устройства, технические средства систем автоматического управления складом.

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.

8.6. Организация материально-технического снабжения предприятия (МТС)

Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задачи ОМТС — бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции.

Структура ОМТС показана на рис. 8.9.

Рис. 8.9. Структура службы МТС предприятия

Основные функции ОМТС:

- разработка нормативов запасов материальных ресурсов; - планирование потребности в материальных ресурсах в увязке с планом производства и нормативами запасов; - поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен на материалы, условий платежей и поставок, транспортно-заготовительных расходов и т.д.; - заключение договоров (контрактов) на поставки; - организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок; - организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов; - оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами; - учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов; - надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

Планирование МТС

План материально-технического снабжения — это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается на основе:

- производственной программы; - нормативов запасов материальных ресурсов; - норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий; - планов: капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.; - остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода; - установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками; - цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах (Gм.осн) на основное производство определяется по формуле

,

где Qi — объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.); ni — норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.); m — количество наименований изделий.

Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле

,

где Zн.з — норма запаса материала; Zм.ф — фактическое наличие материала на предприятии; Gм.н.п — необходимое количество материала на изменение незавершенного производства; Gм.экс — потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.

Потребность в материальных ресурсах определяется следующими расходами:

- основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей; - изготовление технологической оснастки и инструмента; - изготовление нестандартизированного оборудования и модернизация оборудования; - проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ); - реконструкция цехов, участков; - ремонтно-эксплуатационные нужды; - капитальное строительство; - работы социально-культурной и бытовой сфер; - создание запасов.

8.7. Нормирование труда и определение потребностей в рабочих и специалистах на предприятии

Задачи нормирования труда. Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются:

а) нормы времени; б) нормы выработки; в) нормы обслуживания; г) нормы численности.

Техническое нормирование труда — это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

Норма времени — время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норма выработки — количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени.

Норма обслуживания — это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания — это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).

Норма численности — это количество рабочих или инженерно-технических работников (ИТР), установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.

Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени укрупнения, по способу построения и т.д.

Классификация норм затрат труда приведена на рис. 8.10.

Рис. 8.10. Классификация норм труда

Классификация затрат рабочего времени и структура технических норм времени

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:

- на нормируемое время; - ненормируемое время.

Нормируемое время — это время, необходимое для выполнения операции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (tп.з); - основное (tо.с); - вспомогательное (tвс); - организационного обслуживания рабочего места (tо.о); - технического обслуживания рабочего места (tт.о); - отдых и естественные надобности (tе.н).

Рис. 8.11. Структура штучно-калькуляционного времени

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на рис. 8.11.

Подготовительно-заключительное время tп.з — время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс); - подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение); - действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве tп.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время tос — время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

tо.с может быть:

- ручным; - машинно-ручным; - машинно-автоматическим; - аппаратурным.

Вспомогательное время tв. затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия); - закрепления и открепление детали (изделия); - измерения; - подвод и отвод инструментов; - включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

; ,

где tос.пар, tв.пар — соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий); n — число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места tо.о — время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места tт.о

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего времени устанавливается его структура (рис. 8.11) и производится расчет технически обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт — применяется в условиях массового производства:

Время tо.то и tен обычно выражается в процентах к оперативному времени tоп. Тогда

tшт = tоп × (1 + Kото + Kен),

где Kото и Kен — доли времени (от tоп) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени tшк — применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:

;

или для партии деталей (изделий)

,

где n — количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (tшт.годн):

tшт.годн = tшт × Kв.г ,

где Kв.г — коэффициент выхода годных деталей (изделий), .

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.

1. Производится расчет пропускной способности агрегата:

; ; ,

где Nсм — пропускная способность термоагрегата (шт. в смену); Fсм — сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.); n — количество деталей на поддоне (в кассете) шт; r — такт выхода одного поддона из печи (мин.); ln — длина поддона (см.); v — скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин); Tсм — продолжительность смены (мин.); tх — время холостого хода термоагрегата (мин.); tз — время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).

2. Рассчитывается основное время:

.

Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени tшт. может быть рассчитана по формуле

,

где tоп — оперативное время на одном станке (мин.); m — количество станков, обслуживаемых одним рабочим; Kс — коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно Kс=1,1—1,2); tото, tен — соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле

.

При поточном производстве расчеты tшт производят в следующей последовательности:

- производят нормирование каждой операции; - осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих; - окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.

Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле

Nоб = Fр.в / tн.о,

где Nоб — норма обслуживания, ед; Fр.в — фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч; tн.о. — норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.

Норма времени обслуживания

tн.о = tн × Q × kд,

где tн — норма времени на единицу объема работы, мин.; Q — количество единиц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного периода (условные единицы оборудования); kд — коэффициент дополнительных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).

Аналитически-исследовательский метод установления норм труда

Этот метод основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:

- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня); - фотографирование методом моментных наблюдений.

Хронометраж — метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения.

Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм, и проверки норм установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция, а его целью — установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.

Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном — измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Процесс хронометража включает в себя три этапа:

- подготовку к наблюдению; - хронометрирование; - анализ полученных данных.

Подготовка к наблюдению состоит:

- из выбора рабочего места для хронометрирования; - расчленения операции на составляющие элементы (переходы, приемы); - определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, указывающих на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и конец его (конечная фиксажная точка); - установление важнейших факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента; - установление необходимого количества замеров; - подготовка документации.

Хронометрирование — измерение элементов изучаемой операции с записью в хронометражную карту.

Анализ полученных данных

Полученный ряд замеров называется хронометражным рядом, который характеризуется коэффициентом устойчивости (bуст):

,

где tmax и tmin — соответственно максимальная и минимальная продолжительность замера.

Время t продолжительности операции или ее отдельных частей определяется как среднеарифметическая хроноряда:

,

где ti — время i-го замера; n — число замеров.

Фотография рабочего дня — это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п.

Цель фотографии:

- выявление потерь рабочего времени; - установление причин потерь; - разработка мероприятий устранения потерь; - получение данных для создания нормативов времени и численности рабочих.

Этапы фотографии рабочего дня аналогичны этапам хронометража.

Метод моментных наблюдений позволяет определить величину затрат рабочего времени не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

Этапы техники моментных наблюдений:

- подготовка к наблюдениям; - проведение моментных наблюдений; - анализ полученных результатов.

Подготовка к наблюдениям включает:

- подготовка документации; - классификацию элементов затрат рабочего времени и их индексацию (цифра, буква, условный знак); - определения фиксажных пунктов, т.е. постоянные места фиксирования состояния объекта изучения (рабочего, оборудования); - определение количества наблюдений (n набл.) в зависимости от типа производства; - составление схемы маршрута обхода рабочих мест (кольцевой, маятниковый, комбинированный); - определение продолжительности одного обхода; - установление количества обходов в смену и число дней наблюдений; - составление графика обходов и таблицы измерений.

Количество наблюдений можно определить по формуле

,

где Kо — наименьший удельный вес элемента в балансе рабочего дня, необходимый для анализа результатов; Kдоп = D р/Ко — допустимая ошибка окончательных результатов; D р — интервал рассеяния величины; Кгар = D р/б — гарантийный коэффициент, показывающий, сколько раз среднеквадратическая ошибка укладывается в половине интервала рассеяния D р.

Если при проведении наблюдений исследуются несколько или все элементы затрат времени, то величину n набл. определяют по тем затратам, удельный вес которых меньше или требуемая точность которых выше.

Моментные наблюдения проводятся путем обхода участка, где расположены рабочие места исполнителей, по определенному маршруту. Поравнявшись с рабочим местом, наблюдатель определяет, чем занят рабочий, и фиксирует результат в бланке с помощью условных обозначений.

Полученные данные наблюдений обрабатываются и вносятся в сводную таблицу и анализируются.

Расчетно-аналитический метод установления норм труда

Этот метод предусматривает установление норм труда на основе применения нормативов по труду и расчетных формул. Он позволяет не прибегать каждый раз к трудоемким процессам хронометража и фотографии. Нормы труда устанавливаются до внедрения операции в производство и значительно сокращают издержки на их установление.

Нормативы по труду состоят:

- из нормативов режимов обработки и производительности оборудования; - нормативов затрат времени на выполнение элементов работ; - нормативов затрат труда на обслуживание единицы оборудования одного рабочего или бригады.

Нормативы режимов обработки и производительности оборудования предназначены для нормирования основного времени и содержат данные, необходимые для расчетов пропускной способности оборудования, выбора оптимальных режимов его работы.

Нормативы времени содержат исходные данные для расчета составных частей нормы времени:

- подготовительно-заключительного; - вспомогательного; - времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места; - времени на естественные надобности и отдых.

Нормативы обслуживания — это регламентированные величины затрат труда на обслуживание единицы оборудования, рабочего места.

Нормативы численности устанавливают количество работников, необходимых для обслуживания определенного объекта.

Для определения большинства нормативов используются хронометраж и фотография работ. Таким образом, исследовательский метод является базой для нормирования.

Нормативы по труду подразделяются:

- на дифференцированные (элементные); - укрупненные.

Дифференцированные (элементные) нормативы устанавливаются на отдельные приемы и трудовые действия.

Укрупненные нормативы — это регламентированные затраты времени на выполнение комплекса трудовых приемов, объединенных в одну группу.

Разработка технически обоснованных норм времени расчетно-аналитическим методом состоит из следующих этапов:

- изучение технологического процесса, норм организации труда и обслуживания рабочего места; - проектирование рациональной структуры операции; - разработка необходимых организационно-технических мероприятий для обеспечения рациональной структуры операции; - сокращение затрат времени на выполнение отдельных частей операции, улучшения условий труда; - расчет длительности отдельных моментов операций и операции в целом.

Определение потребности предприятия в рабочих и специалистах

Состав работающих на предприятии делится:

- на промышленно-производственный персонал (ППП); - непромышленный персонал.

Структура персонала предприятия показана на рис. 8.12.

Рис. 8.12. Структура персонала предприятия

Деление персонала на категории может быть иной, чем на рис. 8.12, и определяется предприятием самостоятельно. С повышением автоматизации производственных процессов уменьшается доля затрат труда основных производственных рабочих и увеличивается — вспомогательных и ИТР, не говоря уже о гибком интегрированном производстве, где основные, вспомогательные и обслуживающие процессы интегрируются в единый производственный процесс.

Во многих западных фирмах персонал подразделяют на следующие категории:

- управленческий персонал; - служащие; - квалифицированные рабочие и технический персонал ; - полуквалифицированные рабочие; - неквалифицированные рабочие.

Численность основных производственных рабочих определяется на основании расчета трудоемкости производственной программы и баланса времени одного рабочего.

Численность производственных рабочих-сдельщиков (Pсд.):

,

где tпр — трудоемкость производственной программы (нормо-часы); Kв.н — коэффициент выполнения норм; Fпр — полезный фонд времени одного рабочего за год (ч).

,

где Dг — число рабочих дней в году; Тсм — число рабочих часов в смену; Кцн — коэффициент потерь рабочего времени на целодневные невыходы (отпуска, болезни, роды и т.д.); Кпв — коэффициент потерь на внутрисменные простои.

Численность производственных рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих устанавливается по штатным расписаниям, где показывается явочная численность, которая определяется по числу рабочих мест в соответствии с технологией производства, нормами обслуживания и сменностью работ.

Расчет потребности в ИТР, служащих, МОП и охране осуществляется в соответствии со структурой управления предприятием и штатным расписанием.

Численность охраны и пожарной охраны определяется по числу постов охраны, нормами обслуживания и режиму работы, а численность учеников — в соответствии с планом дополнительной потребности работающих или возмещения их убыли.

8.8. Заработная плата и основные принципы ее организации. Формы и системы заработной платы. Планирование заработной платы на предприятии

Оплата труда работников производится в виде заработной платы и устанавливается каждым предприятием самостоятельно, исходя из финансовых возможностей и особенностей производственного процесса. Однако основные принципы организации заработной платы являются общими для предприятий всех форм собственности и оговариваются в кодексе законов о труде Российской Федерации (КЗоТ РФ). Ниже приводятся основные из них.

Оплата труда каждого работника зависит от его личного трудового вклада и качества труда и максимальным размером не ограничивается (ст. 77 КЗоТ РФ).

Запрещается какое бы то ни было понижение размеров оплаты труда работника в зависимости от пола, возраста, расы, национальности, отношения к религии, принадлежности к общественным объединениям (ст. 77 КЗоТ РФ).

На тяжелых работах, на работах с вредными условиями труда и на работах в местностях с тяжелыми климатическими условиями устанавливается повышенная оплата труда (ст. 82 КЗоТ РФ).

Системы оплаты труда (ст. 83 КЗоТ РФ)

Труд работников оплачивается повременно, сдельно или по иным системам оплаты труда. Оплата может производиться за индивидуальные и коллективные работы.

Для усиления материальной заинтересованности работников в выполнении планов и договорных обязательств повышения эффективности производства и качества работы могут вводиться системы премирования, вознаграждения по итогам работы за год, другие формы материального поощрения.

Оплата труда рабочих (ст. 80 КЗоТ РФ)

При оплате труда рабочих могут применяться тарифные ставки, оклады, а также бестарифная система, если предприятие, учреждение, организация сочтут такую систему наиболее целесообразной.

Вид, системы оплаты труда, размеры тарифных ставок, окладов, премий, иных поощрительных выплат, а также соотношение в их размерах между отдельными категориями персонала предприятия определяют самостоятельно.

Оплата труда руководителей, специалистов и служащих (ст. 81 КЗоТ РФ)

Оплата труда руководителей, специалистов и служащих производится, как правило, на основе должностных окладов.

Должностные оклады устанавливаются администрацией предприятия в соответствии с должностью и квалификацией работника.

Предприятия могут устанавливать для руководителей и служащих иной вид оплаты труда (в процентах от выручки, в долях от прибыли и др.).

Минимальный размер оплаты труда (ст. 78 КЗоТ РФ)

Месячная оплата труда работника, отработавшего полностью определенную на этот период норму рабочего времени и выполнившего свои трудовые обязанности (нормы труда), не может быть ниже установленного минимального размера оплаты труда.

В минимальный размер оплаты труда не включаются доплаты и надбавки, а также премии и другие поощрительные выплаты.

Тарифная система оплаты труда

Правительством РФ утверждена Единая тарифная система (ЕТС) для учреждений и организаций бюджетной сферы. Остальные могут пользоваться ею, если считают это необходимым и полезным в качестве ориентира для дифференциации оплаты труда по профессионально-квалификационным группам.

Эта система базируется на сопоставлении сложности трудовых функций различных групп и категорий персонала и конкретных должностей обязанностей работников, их квалификации.

В совокупности эти факторы обеспечивают достаточно полную характеристику оценки труда работников и обуславливают возможность изменения общих принципов дифференциации оплаты их труда на основе ЕТС.

Сопоставление уровней сложности труда по профессиям рабочих и должностям служащих дало возможность распределить работников по 18 разрядам ЕТС:

- рабочих — с 1-го по 8-й; - служащих — со 2-го по 18-й.

Тарифная система состоит из тарифных сеток, тарифных ставок и тарифно-квалификационных справочников (табл. 8.3, 8.4).

Таблица 8.3

Пример тарифной сетки рабочих предприятия

Показатели

Разряды

1

2

3

4

5

6

7

8

Тарифные коэффициенты

1,0

1,09

1,21

1,33

1,50

1,71

1,98

2,34

Абсолютное возрастание тарифных коэффициентов

-

0,09

0,12

0,12

0,17

0,21

0,27

0,36

Относительное возрастание тарифных коэффициентов, %

-

9

11

11

13

14

16

18

Таблица 8.4

Пример часовых тарифных ставок для рабочих предприятия (тыс. руб.)

Показатели

Разряды

1

2

3

4

5

6

7

8

На работах с нормальными условиями труда:

для сдельщиков / для повременщиков

1,5/1,4

1,64/1,53

1,82/1,69

2,0/1,86

2,25/2,1

2,56/2,17

2,97/2,77

3,51/3,28

На работах с тяжелыми и вредными условиями труда:

для сдельщиков / для повременщиков

1,69/1,58

1,84/1,72

2,04/1,91

2,25/2,1

2,54/2,37

2,89/2,7

3,35/3,13

3,95/3,7

На работах с особо тяжелыми и вредными условиями труда:

для сдельщиков / для повременщиков

1,8/1,7

1,96/1,85

2,18/2,06

2,39/2,26

2,7/2,55

3,08/2,91

3,56/3,37

4,21/3,98

Тарифные сетки могут применяться на предприятиях для определения соотношения в оплате труда рабочих разного уровня квалификации. Они содержат тарифные разряды и тарифные коэффициенты. При этом каждому разряду соответствует определенный тарифный коэффициент. Тарифный разряд отражает степень сложности, точности и ответственности работ и уровень квалификации рабочего, необходимый для ее выполнения. Тарифный коэффициент показывает отношение часовой тарифной ставки (размера оплаты труда рабочего в час) соответствующего разряда к часовой тарифной ставке первого разряда.

Тарифная ставка определяет размер оплаты труда за единицу времени (час, рабочий день, месяц, год). Часовая тарифная ставка показывает абсолютный размер оплаты труда рабочего соответствующего разряда в час.

Тарифно-квалификационный справочник представляет собой перечень характерных работ, выполняемых на данном предприятии, и тех требований, которым должен отвечать рабочий, занятый на данной работе. По справочнику устанавливается разряд работы и присваивается разряд рабочим.

Тарифно-квалификационный справочник включает в себя ряд разделов, в которых тарифно-квалификационные характеристики сгруппированы по производствам и видам работ. В справочнике по каждой профессии и каждому разряду даются три раздела:

- "характеристика работ"; - "должен знать"; - "пример работ".

Системы и формы оплаты труда

Тарифная система определяет качество труда каждого рабочего, т.е. сложность, ответственность, умение, а также условия труда. Количественный учет затраченного труда работниками производства осуществляется с помощью различных систем оплаты труда.

Классификация систем и форм оплаты труда приведена на рис. 8.13.

Рис. 8.13. Классификация систем и форм оплаты труда

Сдельная система оплаты труда

При этой системе оплату труда производят в зависимости от количества произведенной продукции или объема выполненных работ. Ее применяют при следующих условиях:

- возможности учета выработки и нормирования работ; - отражения в выработке рабочих конечных результатов труда.

Основой сдельной системы является сдельная расценка, выражающая размер заработной платы по каждой работе или операции за единицу времени. Сдельные расценки P обычно рассчитывают, исходя из норм выработки nвыр или норм времени nвр:

Р = lт / nвыр или Р = lт × nвр,

где lт — часовая тарифная ставка, соответствующая разряду, к которому отнесена данная работа, руб.

Прямая сдельная оплата труда — система, при которой расценка за единицу выработанной продукции не изменяется в зависимости от уровня выполнения норм выработки. Заработок Z прямо пропорционален изготовленной продукции и определяется как произведение количества продукции Q на расценку за единицу данной продукции Р:

Z = Q × Р.

Сдельно-прогрессивная оплата труда — система, при которой, как правило, в пределах выполнения норм выработки оплата производится по нормальным сдельным расценкам, а вся продукция, изготовленная сверх нормы, оплачивается по повышенным расценкам по специальной шкале. Например:

- норма выработки выполнена на 100 % — расценка 100 %; - при выполнении норм выработки от 100—115 % — расценка 130 %; - при выполнении норм выработки от 115—125 % — расценка 150 %; - при выполнении норм выработки от 125—140 % — расценка 175 %; - при выполнении норм выработки свыше 140 % — расценка 200 %.

При сдельно-премиальной системе рабочему сдельщику кроме заработка по прямым сдельным расценкам выплачивается премия за выполнение и перевыполнение установленных количественных и качественных показателей.

Косвенно-сдельная оплата применяется при оплате труда вспомогательных рабочих (наладчиков, ремонтников, электриков и т.д.). Их заработная плата устанавливается в зависимости от результатов труда обслуживаемых ими основных рабочих, бригад или участков и определяется по сдельным расценкам по каждому объему обслуживания на единицу работы, выполняемой основными рабочими:

; ,

где Zк.с — заработок вспомогательных рабочих, оплачиваемых по системе косвенной сдельщины; Рк.с — расценка при косвенной сдельной оплате, руб./шт.; Q — объем выпуска продукции основными рабочими, шт.; lт — часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего, руб.; Ч — количество основных рабочих, чел.; nвыр.о.р — норма выработки основного рабочего, шт.

Аккордная система используется при выполнении аварийных и срочных работ. При этом сдельная расценка устанавливается на весь объем работ без деления по операциям.

Повременная система оплаты труда

Она делится на почасовую и помесячную.

При почасовой повременной оплате заработная плата рабочего повременщика Zп.:

Zп = lт × tч,

где lт — часовая тарифная ставка рабочего, руб.; tч — количество часов, отработанных рабочим, ч.

При помесячной оплате заработок рабочего

Zп = Lокл × dдн.ф / dдн,

где Lокл — оклад рабочего в месяц, руб.; dдн.ф — количество рабочих дней, фактически отработанных рабочим; dдн — количество рабочих дней в месяц.

Повременно-премиальная система оплаты труда

Система предусматривает кроме оплаты по тарифным ставкам (окладам) за отработанное время выплату премий за достижение качественных и количественных показателей. Система применяется при строгом нормировании сменных и месячных заданий, применении технически обоснованных норм обслуживания.

Планирование заработной платы на предприятии

При планировании заработной платы учитываются суммы, исчисленные по тарифным ставкам, окладам, основным расценкам, а также все виды доплат. Предприятие само вправе выбирать системы и формы оплаты труда. Здесь мы рассматриваем планирование заработной платы при применении тарифной системы.

Планирование фонда заработной платы производится на весь списочный состав предприятия. Разделяют фонд заработной платы промышленно-производственного и непромышленного персонала. Фонд заработной платы ППП определяется по категориям работающих (рабочие, ИТР, служащие и т.д.).

Заработная плата, выплачиваемая сдельщикам по расценкам и повременщикам по тарифным ставкам, составляет тарифный фонд.

Доплаты к тарифному фонду, прямо связанные с производственной работой, — премии за выполнение и перевыполнение плана, надбавки за работу в ночное время, за руководство бригадой, обучение учеников, доплаты подросткам — вместе с тарифным фондом составляют фонд часовой заработной платы.

Доплаты за работу в сверхурочное время, оплата сокращенных часов кормящим матерям, оплата простоев внутри рабочего дня, вместе с часовым фондом образуют фонд дневной заработной платы.

Доплаты, установленные законом за не полностью отработанное время — невыходов, вызванных выполнением общественных и государственных обязанностей, отпусков и выходных пособий, целодневных простоев, — составляют в сумме с фондом дневной заработной платы общий фонд годовой заработной платы.

Фонд заработной платы ППП состоит из фонда зарплаты производственных рабочих и прочих категорий работающих.

Расчет фонда заработной платы рабочих-сдельщиков осуществляется в следующем порядке:

- на основании технологических карт устанавливаются нормы времени (трудоемкость) и расценка по каждой операции на единицу обрабатываемой продукции; - определяется пооперационная трудоемкость на единицу годной продукции путем умножения трудоемкости обрабатываемой продукции на пооперационный коэффициент запуска Кзап.ji:

;

- аналогично определяется пооперационная расценка на годное изделие

,

где Рji — расценка на j-й операции на обрабатываемое i-е изделие;

- определяются сводная трудоемкость tci и расценка Рci на единицу годного изделия путем суммирования пооперационной трудоемкости и расценок; - произведение расценки на количество годных изделий по плану представляет собой фонд основной заработной платы сдельщиков Zi по изделию i:

.

Фонд заработной платы рабочих-сдельщиков Zп в целом по предприятию определяется как сумма фонда заработной платы по каждому виду изделия от 1 до n, составляющих номенклатуру производственной программы:

.

Фонд зарплаты производственных рабочих-повременщиков и вспомогательных рабочих состоит из зарплаты по тарифу и премии. При этом зарплата по тарифу определяется умножением дневной (часовой) тарифной ставки соответствующего разряда на число рабочих дней (часов) по плану. При расчете доплат к зарплате необходимо руководствоваться действующим законодательством.

Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих ведется таким же образом и в такой же последовательности, как и расчет фонда зарплаты основных рабочих. Фонд зарплаты учеников определяется исходя из численности, срока обучения в месяцах, установленного месячного оклада одного ученика и доплат в случае применения сдельной оплаты.

Фонд зарплаты ИТР, служащих и охраны исчисляется по каждой категории работников на основе штатных расписаний, в которых указаны должностные оклады и численность работников каждой группы

Предыдущая

Оглавление

Следующая