СОДЕРЖАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ.. 2

1. СУЩНОСТЬ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ. ФУНКЦИИ УПРАВЛЕНИЯ.. 3

2. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ.. 9

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ... 15

1. СУЩНОСТЬ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ. ФУНКЦИИ УПРАВЛЕНИЯ

На уровне организаций запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.[1]

Функции запасов, обеспечивающих гибкость системы обслуживания потребителей следующие:

− накопление продукции с последующим распределением;

− защита от изменения цен и инфляции;

− управление затратами путем использования ценовой скидки, зависящей от величины заказа.

Система управления запасами – это совокупность правил и показателей, определяющих момент времени и объем закупки продукции для пополнения запасов.

Существуют следующие системы управления запасами:

1) Точка заказа – минимальный (контрольный) уровень запасов продукции, при наступлении которого необходимо их пополнение;

2) Нормативный уровень запасов – расчетная величина запасов, достигаемая при очередной закупке;

3) Объем отдельной закупки;

4) Частота совершения закупок – продолжительность интервала между двумя возможными закупками продукции, то есть периодичность пополнения запасов продукции.

5) Пополняемое количество продукции, при котором достигается минимум затрат на хранение запаса при заданных затратах на пополнение и заданных альтернативных затратах инвестированного капитала.

Стадии процесса управления запасами:

а) прогнозирование возможного использования запасов продукции;

б) мониторинг фактического использования запасов продукции;

в) мониторинг фактических затрат на пополнение запасов продукции;

г) мониторинг времени, необходимого для создания запаса путем поставки или производства (время поставки или время производства).

К основным показателям управления запасами относятся:

• уровень запасов продукции. Он характеризует обеспеченность предприятия запасами на определенную дату и показывает, на какое число дней торговли (при сложившемся товарообороте) хватит этого запаса;

• скорость оборота запасов продукции – отношение объема запасов продукции к объему продукции, реализованной за определенный период;

• оборот запасов. Этот показатель представляет интервал времени (в днях) между поступлением продукции на склад и отпуском материалов в производство, а также между поступлением продукции в торговое предприятие и ее продажей;

• норма оборачиваемости запасов – это показатель, характеризующий количество продаж продукции за определенный период (обычно за год);

• коэффициент оборачиваемости запасов. Этот показатель показывает, как часто оборачиваются или продаются запасы при обеспечении текущего объема продаж продукции. Этот коэффициент характеризует эффективность системы закупок, производства и сбыта предприятия. [2]

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

─ учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

─ определение размера гарантийного (страхового) запаса;

─ расчет размера заказа;

─ определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления запасами, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Основополагающий параметр первой системы – это размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1) Используемая площадь складских помещений.

2) Издержки на хранение запасов.

3) Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:

ОРЗ= (1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S – потребность в заказываемом продукте, шт.

i – затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ= (2)

где к – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – желательный максимальный запас. Он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Во второй системе – системе с фиксированным интервалом времени между заказами – заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстают друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I=N:S/ОРЗ (3)

где N – количество рабочих дней в году, дни,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ=МЖЗ-ТЗ+ОП (4)

где РЗ – размер заказа, шт.;

МЖЗ – желательный, максимальный заказ, шт.;

ТЗ – текущий заказ, шт.;

ОП – ожидаемое потребление.

Как видно из формулы (4) размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. И, напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

На практике также встречаются иные прочие системы управления запасами. Наиболее распространенными прочими системами являются:

1) Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

2) Система « Минимум – максимума».

К функциям управления относятся: организация, координация, планирование, учет, контроль, анализ и регулирование.

Методы управления запасами, не зависящими от спроса, следующие:

• метод экономического заказа (ЕОQ) – используется когда размещать заказ на продукцию;

• метод производственного заказа – как много продукции надо заказывать для пополнения запаса;

• метод заказа с резервным запасом;

• метод заказа с дисконтируемым количеством.

Система контроля уровня запаса представляет собой подробный учет сырья и изделий, применяемых в производственном процессе, непроизводственных материалов, например, таких, как расходные материалы, офисные принадлежности, а также предметы для поддержания в исправном состоянии и ремонта помещений и оборудования.

Метод оценки запасов по средневзвешенной основан на расчете средней себестоимости запасов продукции. «Взвешивается» количество запасов продукции, закупаемой по разным ценам.

Метод поштучной оценки применяется для учета таких изделий, как автомобили и уникальные произведения живописи, дорогие ювелирные изделия и мебель, изготовленная на заказ.

Метод FIFO предполагает, что продукция, поступившая первой, и реализуется первой, а более поздние приобретения остаются в запасе.

2. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Планирование производственных запасов на предприятии должно основываться на расчете объективной потребности в конкретных видах материальных ресурсов с гарантированным обеспечением процесса выполнения производственной программы и других видов хозяйственной деятельности предприятия. При этом необходимо учитывать издержки, связанные с созданием и хранением производственных запасов.

Основной задачей планирования производственных запасов на предприятии является определение оптимального соотношения между величиной производственных запасов издержками на их создание и хранение.

На издержки производства, связанные с производственными запасами, оказывают влияние не только затраты на создание и хранение запасов, но и их отсутствие в определенных производственно-хозяйственных ситуациях.

Наиболее распространенными видами издержек на создание и хранение производственных запасов являются:

1. Затраты на поддержание запасов, то есть связанные с владением запаса:

− коммерческие затраты. К ним относятся проценты за кредит, страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

− затраты на хранение. К ним относятся затраты на содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.), операции по перемещению запасов;

− затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данных видов материальных ресурсов;

− потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличение производственной мощности, снижение себестоимости продукции, капиталовложения в другие предприятия.

2. Затраты на управление производственными запасами:

− на обучение управленческого и технического персонала;

− на содержание управленческого и технического персонала.

3. Затраты, связанные с дефицитом запасов, то есть возникающие на предприятии при отсутствии необходимых материальных ресурсов:

− затраты на ускорение доставки необходимых материалов: расходы на связь и разъезды; премии за быструю доставку материалов; удорожание за счет поставки малых партий материалов;

− затраты, связанные с корректировкой производственной программы, ускорения отгрузки готовой продукции, изготовленной с нарушением графика;

− коммерческие убытки и расходы; потери прибылей и рост доли накладных расходов, связанных с сокращением объема продаж из-за отсутствия в запасах необходимых материальных ресурсов.

Существуют как позитивные, так и негативные аспекты наличия значительных производственных запасов.

Позитивный аспект заключается в том, что обеспечиваются высокий уровень обслуживания потребителей продукции и гарантированный ритм работы предприятия.

Негативные аспекты наличия большого производственного запаса проявляются в том, что они в определенных случаях приводят к снижению качества материальных ресурсов, не всегда могут быть полностью востребованы, увеличивают затраты на свое содержание и снижают скорость обращения оборотных средств.[3]

При планировании производственных запасов определяют минимальный размер производственного запаса, необходимого для бесперебойной работы предприятия. На величину производственного запаса влияют три фактора: срок нахождения запаса на складе, количество потребляемого материала в сутки и цена за единицу потребляемого материала.

Важной составляющей, которая определяет размер производственного запаса, является срок нахождения запаса на складе или интервал времени между поставками. Причем чем больше партия закупаемого товара, тем больше величина производственного запаса, а это, в свою очередь, отражается на величине издержек по складированию, которые тоже увеличиваются. Но одновременно фирма несет издержки и по обслуживанию закупок (затраты на размещение заказа, приемку материалов и другие). Эти издержки в расчете на одну партию закупок, как правило, одинаковы. Соответственно, чем меньшее количество закупок, а партия закупаемого сырья больше, тем меньше эти издержки. Получается, что определение оптимальной величины закупаемой партии сырья зависит от суммарных издержек по складированию и обслуживанию закупок. Они должны быть минимальными.

Исходя из оптимальной величины закупаемой партии, рассчитывается количество закупок сырья в год. Зная ежедневные количества потребляемого сырья, определяют стоимость производственного запаса.

Однако в ряде случаев определенный таким образом размер производственного запаса требует уточнения. В зависимости от назначения сырья, необходимости его подготовки к использованию в процессе производства производственный запас подразделяется на текущий, подготовительный и страховой запас.

Текущий запас – основной вид запаса, необходимый для бесперебойной работы предприятия между двумя очередными поставками. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договорам и объем их потребления в производстве. Норма оборотных средств в текущем запасе обычно принимается в размере 50 % среднего цикла снабжения, что обусловлено поставкой материалов несколькими поставщиками и в разные сроки. [4]

Подготовительные запасы представляют собой часть запасов продукции, наличие которых вызвано необходимостью подготовки продукции к отпуску потребителям: оформления приемки или отпуска, подсортировки, погрузки и разгрузки, комплектации.

Страховые (гарантийные) запасы предназначены для обеспечения непрерывного (бесперебойного) снабжения предприятия в случае возникновения непредвиденных обстоятельств:

• отклонения в периодичности и величине партий поставок от плановых или предусмотренных в договорах;

• невыполнение плана выпуска продукции поставщиком;

• резкое возрастание спроса;

• задержка продукции в пути при доставке от поставщиков;

• невозможность осуществления своевременной закупки и поставки продукции.

Как правило, размер страхового запаса определяется как ½ текущего.

Таким образом, величина производственного запаса будет равна сумме текущего запаса, подготовительного (если есть необходимость в его создании) и страхового.

Планирование потребности в материалах представляет собой систему планирования закупки материалов, как правило, связанного спроса. При планировании потребности в материалах используют данные о количестве необходимых запасов и времени их получения в соответствии с планом производства, то есть данная система планирования определяет количество и график выпуска требуемой продукции. Эта система планирования позволяет:

• обеспечить наличие сырья, материалов, комплектующих и узлов в необходимых количествах;

• сократить затраты, связанные с заказом и хранением запасов;

• повысить эффективность календарного планирования и работы в условиях постоянно меняющейся конъюнктуры рынка.

План потребности в материалах – это график закупки компонентов и материалов, составленный с учетом их наличного количества и ожидаемого цикла заказов.[5]

Компоненты системы планирования потребности в материалах следующие:

─ график основного производственного процесса, определяющий количество готовой продукции с разбивкой по времени;

─ данные об удельных нормах расхода материалов, определяющие количество и состав сырья и компонентов, необходимых для производства каждого конкретного вида продукции;

─ данные о запасах для каждого компонента, агрегата и детали (имеющееся количество, ожидаемые поступления, а также количество израсходованных деталей, еще не списанных с учета);

─ данные об основных изделиях, которые закупаются, и всех изделиях, которые производятся самим предприятием;

─ прогноз потребности в материалах в соответствии с графиком основного производственного процесса;

─ структурированный перечень сырья и материалов;

─ данные о запасах, открытых заказах и сроках выполнения заказов для расчета времени и объема заказов материалов.

Основными принципами планирования потребностей в материалах являются: согласование потребностей в материалах (комплектующих) и плана производства готовой продукции и разбивка по времени.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гаджинский А. М. Логистика: учебник. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2004. – 431 с.

2. Логистика: учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1999. – 327 с.

3. Лотоцкий В. А., Мандель А. С. Методы и модели управления запасами. – М.: «Наука», 1991. – 352 с.

4. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 252 с.

5. Николайчук В. Е. Логистика. – СПб: Питер, 2001. – 160 с.

6. Смирнов П. В. И другие Организация и планирование материально-технического снабжения народного хозяйства. – М.: Экономика, 1999. – 251 с.

7. Экономика предприятия / Под редакцией Сафронова Н. А. – М.: Юристъ. 2002. – 608 с.

[1] Логистика: учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1999. –с. 204

[2] Миротин Л.Б., Ташбаев Ы. Э. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры: учебное пособие. – М.: ИНФРА-М, 2003. – с. 90

[3] Лотоцкий В. А., Мандель А. С. Методы и модели управления запасами. – М.: «Наука», 1991. –с. 40

[4] Экономика предприятия / Под редакцией Сафронова Н. А. – М.: Юристъ. 2002. – с. 131

[5] . Гаджинский А. М. Логистика: учебник. – М.: ИВЦ «Маркетинг», 2004. –с. 140