ОГЛАВЛЕНИЕ.
5.1. Погрузочно-разгрузочный
процесс и его элементы. Основные и дополнительные операции. Способы выполнения
погрузочно-разгрузочных работ. 3
5.2. Определение производительности
погрузочно-разгрузочной машины. 13
5.3. Определение нормативного времени простоя
автомобиля под погрузкой-разгрузкой. 15
5.4. Решение задачи выбора универсального или
специализированного автомобиля 18
5.5. Определение потребного количества
автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного
грузооборота. 20
Библиографический список. 28
5.1. Погрузочно-разгрузочный
процесс и его элементы. Основные и дополнительные операции. Способы выполнения
погрузочно-разгрузочных работ.
Организация производства погрузочно-разгрузочных
работ в строительстве связана непосредственно с транспортным обслуживанием
строительных объектов и функционированием служб материально-технического
снабжения. Принципиальные положения по организации работы транспорта и служб
материально-технического снабжения установлены СНиП 3.01.01—85.
Погрузочно-разгрузочные работы представляют собой
комплекс организационно-технических процессов:
формирование грузовых единиц, их погрузку на подвижный состав и закрепление,
транспортировку в пункт назначения, разгрузку и прием на складах потребителя,
складскую грузовую переработку, комплектование и доставку на строительный
объект и подачу груза на рабочее место[1].
Основной формой производства
погрузочно-разгрузочных работ следует считать
выполнение погрузочных операций грузоотправителями, а разгрузочных —
грузополучателем. Транспортные предприятия — посреднические организации,
выполняющие только транспортно-экспедиционные функции. Однако при использовании
автомобильного транспорта, оборудованного погрузочными кранами-манипуляторами,
транспортные организации могут брать на себя как погрузочные, так и разгрузочные
операции.
Для строительно-монтажных организаций и
предприятий стройиндустрии основными поставщиками грузов являются предприятия
промышленных министерств, выполняющих функции грузоотправителя, т. е.
обеспечивающих погрузку и надлежащее крепление груза на подвижном составе.
Снабженческо-комплектующие организации
строительных министерств и ведомств, получающие продукцию от поставщиков,
являются грузополучателями и обеспечивают прием и разгрузку прибывающего груза
и его складскую переработку. Далее, вступая во взаимодействие со
строительно-монтажной организацией, осуществляющей конкретные строительные работы,
снабженческо-комплектующие организации строительных министерств и ведомств,
становятся грузоотправителями, а строительные организации на объектах возведения
зданий и сооружений — грузополучателями.
Таким образом, службы снабженческо-комплектующих
организаций выполняют основной комплекс погрузочно-разгрузочных работ на соответствующих
складах материально-технического обеспечения[2].
Службы материально-технического обеспечения на
складах осуществляют приемку грузов по количеству и качеству, сортировку, освобождение
(при необходимости) от заводской упаковки, укладку им места хранения. В
соответствии с требованиями технологической комплектации на складах проводят
подборку, комплектацию, вторичную упаковку или пакетирование, укладку в
специализированные контейнеры и
отпуск продукции на строительные объекты в соответствии с графиком строительно-монтажных
работ.
На материальных складах
производственно-комплектовочных баз осуществляют подготовку материалов к производственному
потреблению — раскрой металла, стекла, приготовление колеров, шпатлевок и т. д.
Правильно организованный процесс складской переработки обеспечивает ритмичную работу
склада, а также эффективную деятельность строительно-монтажных организаций на
объектах.
Основная транспортная задача работников
материальных складов строительно-монтажных организаций и строительной индустрии
- обеспечение своевременной разгрузки и погрузки прибывающего подвижного
состава, ликвидация простоев его в ожидании
грузовых перегрузочных работ.
Грузы, доставляемые на
склады железнодорожным транспортом, должны выгружаться круглосуточно. При
поставках автомобильным подвижным составом грузы принимают в сроки, оговоренные
с транспортной организацией.
При поступлении грузов в
крытых железнодорожных вагонах работники склада перед снятием пломб должны
провести внешний осмотр. При обнаружении дефектов весь груз проверяют по счету-фактуре
поставщика. При обнаружении несоответствия составляется коммерческий акт.
Способ хранения
груза на складе устанавливают в зависимости от вида материалов и изделий
и их физико-механических свойств. Штучные грузы в зависимости от габаритов
хранят в штабелях либо на стеллажах, сыпучие строительные материалы хранят в
штабелях, порошкообразные и наливные — в закрытых хранилищах.
Автотранспортное
предприятие или организация могут по соглашению с грузоотправителем или
грузополучателем принять на себя погрузку и разгрузку:
а) тарных, штучных и
катно-бочковых грузов, доставляемых предприятием торговли и общественного
питания с небольшим товарооборотом;
б) иных грузов при
наличии у автотранспортного предприятия или организации средств механизации
погрузочно-разгрузочных работ.
Соглашение оформляется
как отдельным договором, так и включением указанных пунктов в договор
перевозки.
В случае заключения
долгосрочного договора на перевозку грузов автомобильным транспортом
обязанности по погрузке-разгрузке конкретных грузов автотранспортным
предприятием могут оформляться приложением к договору, а в основном договоре
перевозки предусматриваются лишь условия, обеспечивающие максимальное
использование погрузочно-разгрузочных механизмов; обязанность грузоотправителя
производить предварительную подготовку грузов (укладку на поддоны, в контейнеры
и т.п.) и предоставлять место для стоянки и мелкого ремонта
погрузочно-разгрузочных механизмов, а также служебные помещения для устройства
раздевалок и для отдыха рабочих.
Погрузочно-разгрузочные работы на складе должны
быть четко организованы и механизированы.
Все грузовые операции выполняет бригада под
руководством начальника транспортного цеха. В обязанности последнего входит
контроль за правильной организацией погрузочно-разгрузочных работ на складе:
учет объемов и характера выполнения работ; своевременное оформление работ; проведение
инструктажа по технике безопасности.
В зависимости от типа склада и объема работ
организуют участки погрузочно-разгрузочных работ, которыми руководит мастер
участка — основной организатор производства погрузочно-разгрузочных работ.
Перед началом работ он определяет объем и характер предстоящих операций,
расстанавливает транспортные средства и средства механизации по
погрузочно-разгрузочным фронтам, организует их работу. Мастер участка
контролирует сроки проведения погрузки и выгрузки, фиксирует заполнение
складских емкостей. При организации поставок грузов на подвижном составе мастер
контролирует также правильное размещение груза на платформе[3].
Участки погрузочно-разгрузочных фронтов
обслуживают бригады, состоящие из машинистов, стропальщиков и рабочих на
немеханизированных операциях. Бригадир, руководствуясь указаниями мастера
участка, распределяет рабочих по рабочим местам; проводит инструктаж о порядке
и способе производства работ; ведет учет работы бригады; обеспечивает
соблюдение установленных норм простоя транспортных средств под погрузкой и
выгрузкой; контролирует соблюдение правил техники безопасности и
производственной санитарии, режима труда и отдыха.
На крупных погрузочно-разгрузочных пунктах,
имеющих развитую сеть грузовых фронтов, целесообразно иметь диспетчерскую
систему управления.
За техническое состояние грузоподъемного
оборудования, обслуживающего погрузочно-разгрузочные работы, несет
ответственность механик склада.
Погрузочно-разгрузочные работы должны проводиться
в соответствии с картами технологических процессов, в которых указаны способы и
последовательность выполнения работ, применяемые средства механизации, трудоемкость
производства каждой операции и всего цикла в целом.
Время выполнения операции на складах
устанавливают с учетом применения передовых методов труда на основании «Единых
норм выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские
погрузочно-разгрузочные работы» (М.: Транспорт, 1976) или путем хронометража на
месте производства работ.
При составлении карт технологических процессов
разгрузочных работ на строительной площадке следует руководствоваться «Едиными
нормами и расценками на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы»
(Внутрипостроечные транспортные работы. Сб. 1. М.: Стройиздат, 1979).
На некоторых стройках на погрузочно-разгрузочные
работы устанавливают местные нормы, утверждаемые руководителем строительств и
имеющие силу только в данной строительной организации.
Форму заработной платы на погрузочно-разгрузочных
работах устанавливает каждая строительная организация, исходя из конкретных
условий работы и производственных возможностей.
Способы производства
погрузочно-разгрузочных работ
При выполнении работ необходимо правильно
организовать строповку конструкций.
Строповкой называется совокупность приемов
обвязки и зацепки грузов для их подъема и перемещения грузоподъемными
средствами. Строповку выполняют с помощью грузозахватных приспособлений,
навешиваемых на крюк грузоподъемной машины. В зависимости от рода и массы
железобетонных изделий и конструкций (СНиП 2.03.01—84), методов их погрузки и
разгрузки применяют различные схемы строповки грузозахватными устройствами. Наиболее
распространена строповка железобетонных конструкций и деталей за петли (рис. III.17).
Реже применяется их строповка в обхват и отверстия. Места строповки должны быть
расположены вне центра тяжести грузов.
Тип грузозахватного приспособления и места
строповки им деталей или конструкций выбирают исходя из предельных для данных
деталей сжимающих усилий и допустимых углов наклона нити захватного
приспособления к горизонту. Чем больше этот угол в многоветвевых стропах, тем
большее усилие появляется в стропе при одновременном снижении усилий, сжимающих
деталь. По мере увеличения угла снижаются усилия в стропах, но увеличиваются сжимающие
усилия и высота строповки груза, в результате чего возникает опасность
разрушения детали и теряется высота подъема крюка грузоподъемного средства. Эти
факторы ограничивают область применения стропов при подъеме тонкостенных
железобетонных изделий и конструкций. Оптимальный угол наклона стропа к
горизонту 45°. В зависимости от массы и габаритов груза, а также
грузоподъемности грузозахватного устройства допускается увеличивать или
уменьшать этот угол на 15°. Под углом менее 30° или более 60° располагать ветви
стропов нельзя. Для проверки возможности подъема беспетлевых грузов, места
строповки которых неизвестны, необходимо знать массу груза и угол наклона ветви
стропа к горизонту. Исходя из нагрузок на ветви стропов, определенных по
таблице, должны быть нанесены места строповки беспетлевых грузов[4].
Все многообразные погрузочно-разгрузочные
операции с железобетонными изделиями и конструкциями выполняют на четырех
основных пунктах грузопереработки: 1) на заводе по производству железобетонных
изделий и конструкций; 2) на базисном складе; 3) на сборочной площадке изделий
и конструкций; 4) на приобъектном складе. На ряд объектов (например, в жилищном
и культурно-бытовом строительстве) многие виды изделий и конструкций могут
доставляться, минуя базисный склад, сборочную площадку и приобъектный склад.
Грузы из первого пункта грузопереработки ко второму доставляются железнодорожным
и автомобильным транспортом, а к сборочной площадке и от нее на приобъектный
склад — автомобильным транспортом. При такой схеме образуются четыре
грузопотока по направлению движения изделий и конструкций: 1) погрузка
материалов на железнодорожный и автомобильный транспорт и выгрузка с него на
базисный склад; 2) перегрузка материалов с железнодорожного транспорта на
автомобильный; 3) выгрузка материалов с автомобильного транспорта на
приобъектный склад; 4) перегрузка материалов с одного места складирования на
другое. Железобетонные изделия, укладываемые в контейнеры, должны доставляться
к месту складирования в соответствии с «Положением по доставке материалов и
изделий в контейнерах и пакетами автомобильным транспортом в строительстве».
Основная форма организации труда на
погрузочно-разгрузочных работах с железобетонными изделиями и конструкциями —
специализированное звено, куда входят машинист грузоподъемного средства,
такелажники, сигнальщик (при отсутствии достаточного визуального обзора у
машиниста). Состав звена, содержание операций и продолжительность выполнения
каждой из них зависят в основном от типа изделий и конструкций, а также от условий
работы (ЕНиР, сб. 1). Звенья хозрасчетных бригад выполняют погрузочно-разгрузочные
работы в соответствии с действующим «Руководством по комплексному применению
бригадного подряда на строительном конвейере: завод — транспорт — стройка».
Порядок перевода бригад на хозрасчет регламентируется «Положением о сквозном
поточном бригадном подряде в строительстве», «Руководством по разработке
планово-производственной документации для перевода бригад на подряд».
Число изделий и конструкций, проходящих через
данный пункт грузопереработки в единицу времени (час, смену, сутки и т. д.),
зависит от объемов работ на объекте, куда следует груз, темпов возведения
объекта, уровня организации работ и применяемых на нем типов грузоподъемных
средств.
Грузоподъемность средств, предназначенных для
погрузочно-разгрузочных работ, должна соответствовать массе перерабатываемых
изделий и конструкций. Грузоподъемные средства должны обеспечивать погрузку изделий
и конструкций на транспортные средства, выгрузку с них, а также укладку в зоне
складирования[5].
Железобетонные изделия и конструкции могут иметь
различную массу — от минимальной до равной грузоподъемности транспортного
средства (СНиП 2.03.01—84). Как правило, грузоподъемные средства перерабатывают
изделия и конструкции определенной массы или же масса указывается в сопроводительной
технической документации.
При выборе типа крана большое значение имеют
способ его установки и схема размещения грузов на пункте грузопереработки. Кран
должен быть так установлен относительно транспортных средств и мест укладов
изделий и конструкций, чтобы максимально использовалась его грузоподъемность на
всех участках рабочей зоны при минимальном радиусе вращения поворотной платформы.
Кроме того, необходимо учитывать минимальные расстояния от грузоподъемных машин
до транспортных средств, складов, зданий, а также последовательность заполнения
склада материалами. При погрузочно-разгрузочных работах наиболее часто
применяют три схемы установки кранов: 1) железнодорожная платформа —
прирельсовый склад—автотранспортное средство; 2) автотранспортное средство —
базисный склад; 3) автотранспортное
средство — приобъектный склад.
Данные о методе погрузки и разгрузки изделий и
конструкций содержатся в проекте производства работ, который составляется в
соответствии со СНиП 3.01.01—85. Типовые
проекты производства погрузочно-разгрузочных работ с железобетонными
изделиями и конструкциями должны быть привязаны к местным условиям с учетом
данных о наличии грузоподъемных и транспортных средств, а также о расположении
складов и мест укладки изделий на их территории.
Схема размещения изделий и конструкций на пункте
грузопереработки зависит от размеров склада, типа и способа хранения грузов, а
на приобъектном складе — также от технологии возведения зданий и сооружений.
Размеры склада и число штабелей на его территории
должны обеспечить запас материалов на 5—7 сут. для бесперебойного производства
строительно-монтажных работ на объекте. Размеры штабелей устанавливают в зависимости
от габаритов изделий и конструкций, а число рядов в них по горизонтали и вертикали
— от несущей способности основания.
На базисном и приобъектном складах складирование
производят в штабеля, расположенные в зоне действия крана. Места для штабелей
выбирают с учетом удобной разгрузки транспортных средств со стоянок крана,
занятого на погрузочно-разгрузочных работах. Длинная сторона штабеля должна
быть параллельна подъездным путям, по которым изделия и конструкции доставляются
на склад. Каждый штабель должен быть привязан к соответствующим стоянкам
основного монтажного крана и содержать число элементов, рассчитанное на обслуживание
всех участков рабочей зоны крана. Изделия и конструкции, имеющие наименьшую
массу, хранятся в штабелях, отстоящих дальше от здания и крана. При укладке
изделий и конструкций необходимо оставлять проезды и проходы шириной соответственно
3,8 и 1,5 м.
Изделия и конструкции укладывают в штабель с
соблюдением следующих требований: положение и способ операция элементов не
должны вызывать перенапряжения материала и образования трещин; элементы не
должны соприкасаться с грунтом; первый ряд элементов опирают на подкладки, а
между последующими рядами размещают прокладки по одной вертикали с подкладками;
подкладки под штабелем не должны мешать отводу атмосферных осадков с территории
склада; элементы, укладываемые плашмя, должны располагаться рабочей арматурой
вниз; верхние элементы не должны опираться на подъемные петли элементов, расположенных
ниже.
Способы укладки зависят от назначения изделий и
конструкций, методов строповки и монтажа. Железобетонные изделия и конструкции
маркируют в соответствии с ГОСТ 23009—78. Различают три способа укладки изделий
(конструкций) в штабель: горизонтальный на ребро и плашмя, вертикальный и наклонный.
Изделия и конструкции следует размещать на складе таким образом, чтобы их
маркировка легко читалась со стороны прохода или проезда, а монтажные петли
были опущены кверху. На базисных складах предусматривают восстановление
утраченной маркировки. При складировании лестничных маршей прокладки укладывают
вдоль элемента, поперек гребня и ступенек. Панели, фермы и другие
железобетонные конструкции не должны прислоняться к стенам монтируемых зданий[6].
При установке и хранении изделий с офактуренной
поверхностью должна быть исключена возможность повреждения законченных отделкой
поверхностей; для этого необходимо применять мягкие прокладки, прикрепленные к
деревянным рейкам.
Механизированная грузовая переработка
заполнителей включает следующие основные технологические операции: выгрузку
материалов из транспортных средств и штабелирование на складской площади,
подачу потребителю.
Эффективность погрузочно-разгрузочных работ во
многом определяется правильным выбором грузозахватных устройств.
ЗАДАНИЕ НА КОНТРОЛЬНУЮ
РАБОТУ.
Контрольная работа по
дисциплине «Организация погрузочно-разгрузочных работ» состоит из следующих
заданий:
1.
Раскрытие
одной из тем дисциплины.
2.
Определение
производительности погрузочно-разгрузочной машины.
3.
Определение
нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой.
4.
Решение
задачи выбора универсального или специализированного автомобиля.
5.
Определение
потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для
освоения заданного грузооборота пункта.
5.2. Определение производительности
погрузочно-разгрузочной машины.
Исходные данные для
второго задания приведены в табл. 1.1 прил.1, вариант задания определяется по
сумме двух последних цифр зачетной книжки. Недостающие данные, необходимые для
расчетов, определяются по таблице 1.7-1.9 прил.1.
Краткая техническая
характеристика некоторых типов ПРМ приведена в прил.2, а именно характеристика
автопогрузчиков в табл. 2.1; автокранов в табл. 2.2; козловых кранов в табл.
2.3; экскаваторов в табл. 2.4.
Формулы расчета
технической и эксплуатационной производительности ПРМ.
Производительность ПРМ –
это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной
машиной за единицу времени. различают производительность техническую и
эксплуатационную.
Под технической производительностью машины понимают то количество груза,
которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 час непрерывной работы
при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании
грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.). Техническая
производительность указывается в паспорте машины.
Исходные данные:
|
Номер варианта
|
Наименование показателей
|
|
Тип и марка ПРМ
|
Модель автомобиля
|
Вид груза
|
Время раб. цикла, с
|
Коэф. исп. раб. вр. ПРМ
|
Вид операции
|
|
1
|
Автокран К-67
|
ЗИЛ-43140
|
контейнеры, масса брутто 0,625 т
|
90
|
0,75
|
погрузка контейнеров на площадке
|
Техническая
производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом
циклического действия определяется по формуле
(1)
где qм – масса единицы погружаемого груза, т; Тм
– продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема груза до
начала подъема следующего), с; 3600 / Тм – число рабочих циклов за 1
час работы.
Wт=3600*0,625/90=25 тонн/час
Техническая
производительность машин с рабочим органом периодического или циклического
действия, выполненным в виде ковша или грейфера, определяют по формуле
(2)
где 
- вместимость ковша или грейфера, м3; Ки
– коэффициент заполнения ковша или грейфера; Тм – время рабочего
цикла, с.
Для определения
технической производительности в тоннах объем ковша умножают на объемную массу
перегружаемого груза, которую находят в справочниках.
Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных
условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по
времени и грузоподъемности, вид груза (например, его объемная масса).
Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов
механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы,
определения потребного количества машин, установления норм времени простоев
подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.
Эксплуатационная
производительность определяется по формуле
(3)
где WТ – техническая производительность машины; Yr – коэффициент использования ПРМ по
грузоподъемности; ηn – коэффициент использования ПРМ по времени в течение
смены.
Wэ=25*0,75*0,9=16,875 тонн/час
разгрузка
5.3. Определение нормативного времени простоя
автомобиля под погрузкой-разгрузкой
Раздел 1. В первом разделе определяется время простоя бортового автомобиля,
перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляются механизированным
способом. Номер варианта исходных данных определяется по табл. 1.2 прил. 1,
исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки.
Методика выполнения
работы.
Нормы времени простоя под
погрузкой и разгрузкой на 1 тонну груза определяются по «Единым нормам времени
на перевозку грузов автомобильным транспортом», приведенным в табл. 5.1-5.9
прил.5.
Нормы времени простоя
автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от
способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава
автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых
погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.
Необходимо учесть, что
единые нормы времени установлены при простое автомобилей под погрузкой грузов
первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов
нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяют
исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности
автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту
(объему). При этом поправочный коэффициент определяется путем деления единицы
на коэффициент использования грузоподъемности.
|
Номер варианта
|
Модель подвижного состава
|
Масса поддона брутто, т
|
Погрузка
|
Разгрузка
|
|
1
|
ЗИЛ-431410
|
1,5
|
автокранами
|
автопогрузчиками
|
Приведенные числовые
значения норм времени, в которых указано «до», следует понимать включительно.
Так как нормы времени
простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным
способом, учитывают время и на погрузку и на разгрузку, то норма времени на
погрузку определяется по формуле
(4)
где tнорма1 – норма времени простоя бортовых
автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, минут на 1т
груза.
поддона
Норма времени на
разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным
способом, определяется по формуле
(5)
где tнорма2 – норма времени простоя бортовых
автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, минут на 1
т груза, при осуществлении разгрузки другим погрузо-разгрузочным средством.
Для определения времени
на полную грузоподъемность автомобиля следует норму времени, установленную на 1
т, умножить на грузоподъемность автомобиля.
Время простоя автомобиля
определяется суммой времени под погрузкой и под разгрузкой автомобиля.
Раздел 2. Во втором разделе определяется время простоя бортового автомобиля,
который перевозит контейнеры. В четных вариантах погрузка осуществляется
кранами, а разгрузка вручную, без снятия контейнера с автомобиля, а разгрузка
кранами. Номер варианта исходных данных определяется по табл. 1.3 прил. 1,
исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки.
Нормы времени простоя под
погрузкой и (или) разгрузкой на 1 контейнер определяются по «Единым нормам
времени на перевозку грузов автомобильным транспортом», приведенным прил.5.
Нормы времени простоя
бортового автомобиля при погрузке или разгрузке контейнеров кранами
определяются в половинном размере от норм времени простоя бортовых автомобилей,
приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера.
Для определения времени
простоя на полную грузоподъемность автомобиля следует норму времени,
установленную на один контейнер, умножить на количество контейнеров,
перевозимых в автомобиле одновременно.
Количество контейнеров
определить, исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнеров.
Привести схему размещения контейнеров на подвижном составе с указанием их
размеров. Параметры подвижного состава, поддонов и контейнеров приведены в
прил. 3 и 4.
При определении времени
простоя бортового автомобиля под погрузкой или разгрузкой контейнеров вручную
без снятия их с автомобиля необходимо учитывать, что в «Единых нормах времени
на перевозку грузов автомобильным транспортом» нормы времени простоя приведены
на погрузку или разгрузку, следовательно, норма времени на погрузку
определяется по формуле
(6)
где норма3 –
норма времени простоя автомобиля при погрузке или разгрузке грузов на первый
контейнер, мин; нормдоп – норма времени простоя автомобиля при погрузке или
разгрузке грузов на каждый последующий контейнер в данной ездке, мин; m – количество одновременно
загружаемых в автомобиль контейнеров.
контейнера
Кол-во=(3,75*2,32*1,45)/(1*1,15*1,7)=6,5
шт.=7
5.4.
Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля
Определить равноценное
расстояние перевозки грузов различными типами подвижного состава.
Сопоставляются автомобиль-самосвал и бортовой автомобиль, перевозящий
навалочные грузы, по производительности в зависимости от расстояния перевозки
груза. Номер варианта исходных данных определяется по табл. 1.4 прил. 1, исходя
из суммы двух последних цифр зачетной книжки.
Методика выполнения
работы
1. Определить исходные
данные.
2. Рассчитать часовую
производительность бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза
(lег) по формуле
(7)
где qβ – грузоподъемность бортового
автомобиля, т, y – коэффициент использования пробега; β – коэффициент использования
пробега; vT - техническая скорость, км/час; lег – длина ездки с грузом, км; 
- время простоя бортового автомобиля под
погрузкой-разгрузкой, ч.
ЗИЛ-431410 бортовой
ЗИЛ-ММЗ-554М
3. Рассчитать часовую
производительность автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза
(lег) по формуле
(8)
где qc – грузоподъемность
автомобиля-самосвала, т; 
- время простоя автомобиля-самосвала под
погрузкой-разгрузкой, ч.
4. Построить графическую
зависимость часовой производительности бортового автомобиля и
автомобиля-самосвала от расстояния перевозки груза. Зависимость строить не
менее чем по пяти точкам.
|
Длина ездки с грузом
|
5
|
10
|
12
|
15
|
20
|
|
ЗИЛ 431410 поддон
|
0,98
|
0,93
|
0,91
|
0,88
|
0,84
|
|
ЗИЛ-ММЗ-554М поддон
|
0,93
|
0,88
|
0,86
|
0,84
|
0,80
|
5. По графику определить
величину равноценного расстояния при котором производительность обоих видов
автотранспортных средств одинаковая.
6. Величину равноценного
расстояния рассчитать теоретически по формуле
(9)
где ∆q – разница грузоподъемностей
автомобилей бортового и самосвала, т; ∆t – время, на которое сокращается
простой под погрузкой-разгрузкой специализированного автомобиля, ч.
Сопоставить значения
равноценного расстояния, полученного теоретическим и графоаналитическим
методом, рассчитать погрешность в значениях полученных расстояний.
5.5.
Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных
средств для освоения заданного грузооборота.
Определить необходимое
количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах и количество бортовых
автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок.
Необходимо избежать простоев в ожидании. Номер варианта исходных данных
определяется по табл. 1.2 и 1.5 прил. 1, исходя из суммы двух последних цифр
зачетной книжки. Марка автомобиля и масса поддона определяется по табл. 1.2
прил. 1, остальные данные по табл. 1.5.
Методика выполнения
работы
ЗИЛ-431410 Масса поддона
1,5т Груз бор.=6,0 т
Объем перевозок-50т/ч
Длина ездки с грузом-12км
Коэф. Неравном-1,15
Погрузка козловыми
кранами, разгрузка-автопогрузчиком.
1. Определить время
погрузки, время разгрузки и время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой
по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом»,
приведенным прил. 5.
Норма в решении простоя
бортовых автомобилей под погрузку 3,95мин. 
, под разгрузку 6,2мин. 
2. Рассчитать часовую
производительность бортового автомобиля по формуле (8).
3. Определить необходимое
количество автомобилей по формуле
(10)
где Qч – исходный объем перевозимого груза, т/ч; 
- часовая производительность бортового автомобиля, т/ч.
4. Определить время
оборота автомобиля на маршруте. Время оборота автомобиля на маршруте
рассчитывается по формуле
(11)
где lег – длина ездки с грузом, км; Vin – техническая скорость, принять
равной 24 км/ч; β – коэффициент использования пробега, принять равным 0,5;
tпр – время простоя автомобиля под
погрузкой-разгрузкой.
5. Рассчитать интервал
движения автомобилей по формуле
(12)
6. Определить количество
постов на погрузочном и разгрузочном пунктах по формуле
(13)
где 
- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей в пункт
погрузки (разгрузки), который в расчетах принять равным 1,2.
Приложение 1
Таблица 1.1
Исходные
данные к заданию №2
|
Номер варианта
|
Наименование показателей
|
|
Тип и марка ПРМ
|
Модель автомобиля
|
Вид груза
|
Время раб. Цикла, с
|
Коэф. Исп. Раб. Вр. ПРМ
|
Вид операции
|
|
0
|
Автопогрузчик 4046
|
ЗИЛ-133ГЯ
|
поддоны ящичные, масса брутто 0,5т
|
100
|
0,8
|
погрузка поддонов со склада на
автомобиль
|
|
1
|
Автокран К-67
|
ЗИЛ-43140
|
контейнеры, масса брутто 0,625 т
|
90
|
0,75
|
погрузка контейнеров на площадке
|
|
2
|
Козловой кран ККУ-10
|
УРАЛ-43202-01
|
контейнер, масса брутто 5т
|
160
|
0,65
|
перегрузка контейнеров с ж/д на
автомобиль
|
|
3
|
Экскаватор ЭО-111
|
КамАЗ-55111
|
грунт, объемная насыпная масса 1
т/м3
|
30
|
0,59
|
разработка грунта в карьере
|
|
4
|
Автопогрузчик 4008
|
МАЗ-53371
|
поддоны стоечные, масса брутто 0,8т
|
90
|
0,91
|
погрузка контейнеров со склада на
автомобиль
|
|
5
|
Козловой кран К-05
|
КамАЗ-53212
|
контейнер, масса брутто 3т
|
100
|
0,63
|
перегрузка контейнеров с ж/д на
автомобиль
|
|
6
|
Козловой кран К-09
|
ЗИЛ-431510
|
контейнер, масса брутто 1,25т
|
120
|
0,81
|
перегрузка контейнеров с ж/д на
автомобиль
|
|
7
|
Автопогрузчик 4020
|
ГАЗ-53-12
|
поддоны плоские, масса брутто 0,5т
|
145
|
0,71
|
погрузка поддонов со склада на
автомобиль
|
|
8
|
Автокран К-104М
|
ГАЗ-66-11
|
контейнеры, масса брутто 0,625т
|
225
|
0,59
|
разгрузка контейнеров на площадку
|
|
9
|
Автопогрузчик 4045
|
КамАЗ-43106
|
поддоны плоские, масса брутто 3,3т
|
89
|
0,81
|
погрузка поддонов со склада на
автомобиль
|
|
10
|
Козловой кран ККУ-10
|
КрАЗ-250
|
контейнеры, масса брутто 5т
|
25
|
0,64
|
перегрузка контейнеров с автомобиля
на ж/д
|
|
11
|
Автопогрузчик 4022
|
КамАЗ-5320
|
поддоны стоечные, масса брутто 2т
|
68
|
0,58
|
разгрузка поддонов с автомобиля на
склад
|
|
12
|
Автокран К-162
|
ГАЗ-53-12
|
контейнеры, масса брутто 0,625т
|
90
|
0,72
|
погрузка контейнеров на площадке
|
|
13
|
Автопогрузчик 4022
|
ГАЗ-66-11
|
поддоны ящичные, масса брутто 1т
|
100
|
0,63
|
погрузка поддонов со склада на
автомобиль
|
|
14
|
Экскаватор Э-153
|
САЗ-3508
|
Грунт, объемная насыпная масса 1
т/м3
|
30
|
0,75
|
разработка грунта в карьере
|
|
15
|
Козловой кран К-6
|
ЗИЛ-431410
|
контейнеры, масса брутто 3т
|
150
|
0,57
|
разгрузка контейнеров на площадку
|
|
16
|
Автопогрузчик 4023
|
ЗИЛ-133ГЯ
|
поддоны плоские, масса брутто 2т
|
110
|
0,83
|
разгрузка поддонов с автомобиля на
склад
|
|
17
|
Экскаватор ЭО-4121
|
КамАЗ-55102
|
грунт, объемная масса 1 т/м3
|
24
|
0,65
|
разработка грунта в карьере
|
|
18
|
Козловой кран ККУ-10
|
ЗИЛ-431510
|
контейнеры, масса брутто 1,25т
|
165
|
0,84
|
Погрузка контейнеров на автомобиль
|
Таблица 1.2
Исходные
данные к первому разделу задания №3
|
Номер варианта
|
Модель подвижного состава
|
Масса поддона брутто, т
|
Погрузка
|
Разгрузка
|
|
0
|
ГАЗ-53-12
|
0,7
|
автокранами
|
автопогрузчиками
|
|
1
|
ЗИЛ-431410
|
1,5
|
автокранами
|
автопогрузчиками
|
|
2
|
ЗИЛ-431510
|
0,7
|
автопогрузчиками
|
автокранами
|
|
3
|
ЗИЛ-157КД
|
1,5
|
автопогрузчиками
|
автокранами
|
|
4
|
ЗИЛ-133ГЯ
|
1,8
|
козловыми кранами
|
автокранами
|
|
5
|
ГАЗ-66-11
|
0,7
|
автокранами
|
автопогрузчиками
|
|
6
|
КамАЗ-43101
|
1,5
|
козловыми кранами
|
автопогрузчиками
|
|
7
|
КамАЗ-13106
|
1,8
|
козловыми кранами
|
автопогрузчиками
|
|
8
|
КрАЗ-250
|
3,3
|
автопогрузчиками
|
козловыми кранами
|
|
9
|
Урал-43202-01
|
0,7
|
автокранами
|
автопогрузчиками
|
|
10
|
ГАЗ-53-12
|
1,5
|
автопогрузчиками
|
автокранами
|
|
11
|
ЗИЛ-431510
|
1,8
|
козловыми кранами
|
автопогрузчиками
|
|
12
|
КамАЗ-5325
|
3,3
|
автопогрузчиками
|
козловыми кранами
|
|
13
|
МАЗ-53371
|
0,7
|
автопогрузчиками
|
автокранами
|
|
14
|
ГАЗ-66-11
|
1,5
|
автопогрузчиками
|
автокранами
|
|
15
|
КрАЗ-260
|
1,8
|
козловыми кранами
|
автокранами
|
|
16
|
КамАЗ-53212
|
3,3
|
козловыми кранами
|
автопогрузчиками
|
|
17
|
КамАЗ-5320
|
1,8
|
автопогрузчиками
|
козловыми кранами
|
|
18
|
КамАЗ-43106
|
3,3
|
козловыми кранами
|
автокранами
|
Таблица 1.3
Исходные
данные ко второму разделу задания №3
|
Номер варианта
|
Модель автомобиля
|
Масса контейнера рутто, т
|
|
0
|
ГАЗ-53-12
|
0,625
|
|
1
|
Урал-43202-01
|
1,25
|
|
2
|
КрАЗ-255Б1
|
3
|
|
3
|
МАЗ-53371
|
5
|
|
4
|
ЗИЛ-431410
|
0,625
|
|
5
|
ЗИЛ-157КД
|
1,25
|
|
6
|
КамАЗ-5325
|
3
|
|
7
|
ЗИЛ-133ГЯ
|
5
|
|
8
|
ГАЗ-66-11
|
0,625
|
|
9
|
КрАЗ-260
|
1,25
|
|
10
|
КамАЗ-53212
|
3
|
|
11
|
КамАЗ-5320
|
5
|
|
12
|
КамАЗ-43106
|
0,625
|
|
13
|
ЗИЛ-431510
|
1,25
|
|
14
|
КрАЗ-250
|
3
|
|
15
|
КамАЗ-5325
|
5
|
|
16
|
ЗИЛ-157КД
|
0,625
|
|
17
|
МАЗ-53371
|
1,25
|
|
18
|
КамАЗ-43101
|
3
|
Библиографический список
1. Батищев И. И.
Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном
транспорте- М. Транспорт,1988-367с.
2. Тростянецкий Б. Л.
Автомобильные перевозки Задачник – М. Транспорт, 1988-238с.
3. Ряузов М. П. Малевич
И. П., Кондраков Ю. Д. и др. Погрузочно-разгрузочные работы. Справочник
строителя-М. Стройиздат, 1976.-412с.
4. Нормативы времени на
погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и
автомобильном транспорте-М. Экономика. 1987 Ч. 1.-240с.
5. Нормативы времени на
погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном
автомобильном транспорте- м. Экономика 1987. Ч.П.-250с.
6. Единые нормы времени
на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты
труда водителей- М. Экономика, 1990.-48с.
[1]Ряузов
М. П. Малевич И. П., Кондраков Ю. Д. и др. Погрузочно-разгрузочные работы.
Справочник строителя-М. Стройиздат, 1976. С.18
[2] Нормативы времени на
погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном
транспорте-М. Экономика. 1987 с.5
[3] Батищев
И. И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном
транспорте- М. Транспорт,1988. с.51
[4] Тростянецкий Б. Л. Автомобильные
перевозки Задачник – М. Транспорт, 1988. с.19
[5] Ряузов
М. П. Малевич И. П., Кондраков Ю. Д. и др. Погрузочно-разгрузочные работы.
Справочник строителя-М. Стройиздат, 1976. с.34
[6] Ряузов
М. П. Малевич И. П., Кондраков Ю. Д. и др. Погрузочно-разгрузочные работы.
Справочник строителя-М. Стройиздат, 1976. с. 7