Методические рекомендации по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами (Утв. указанием МПС РФ от 05.03.2001 г. № Е-313у ) 1. Общие положения. 1.1. Технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций (далее - технологическое время) в местах общего и необщего пользования - время, затрачиваемое на погрузку и выгрузку грузов механизированным или немеханизированным способами с учетом затрат времени на подготовительные, вспомогательные и заключительные операции. Технологическое время используется при: разработке технологического процесса работы грузовой станции; разработке единого технологического процесса работы железнодорожного подъездного пути и железнодорожной станции примыкания; расчете оборота вагонов; расчете интервала времени, через который осуществляется подача и уборка вагонов на/с железнодорожный подъездной путь; определении перерабатывающей способности железнодорожного подъездного пути, которая учитывается при приеме заявок грузоотправителей на перевозки грузов в части соответствия размеров погрузки выгрузочным возможностям грузополучателей; 1.2. Технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций предусматривается в договорах, связанных с эксплуатацией железнодорожного подъездного пути, и договорах, связанных с подачей и уборкой вагонов. 1.3. В целях единого подхода к определению технологического времени на погрузку и выгрузку массово перевозимых грузов однотипными средствами механизации, в таблицах 2 - 18 приведены общесетевые значения технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций. 1.4. Если на железнодорожном подъездном пути или на местах общего пользования при погрузке и выгрузке силами и средствами грузоотправителя, грузополучателя применяются погрузочно-разгрузочные механизмы, устройства и сооружения или механизированным способом производится погрузка и выгрузка грузов, не перечисленных в таблицах 4 - 18 , технологическое время разрабатывается отделением железном дороги, а при его отсутствии - службой грузовой и коммерческой работы железной дороги совместно с грузоотправителем, грузополучателем, владельцем железнодорожного подъездного пути и утверждается начальником железной дороги. При отказе или уклонении грузоотправителя, грузополучателя, владельца железнодорожного подъездного пути от разработки технологического времени, железная дорога, при документальном подтверждении отказа или уклонении, производит свой расчет технологического времени. Расчет технологического времени производится в соответствии с разделом 3 настоящих Методических рекомендаций. На время проведения необходимых расчетов начальник отделения железной дороги, а при отсутствии отделения железной дороги - начальник службы грузовой и коммерческой работы железной дороги может устанавливать, но не более чем на полгода, технологическое время применительно к таблицам 4 - 18 настоящих методических рекомендаций. 2. Определение технологического времени 2.1. При погрузке и выгрузке грузов механизированным способом технологическое время определяется расчетным путем с учетом применяемых средств механизации, устройств и сооружений, предназначенных для погрузки и выгрузки грузов, а также затрат времени на подготовительные, вспомогательные и заключительные операции. При определении затрат времени па погрузку и разгрузку вагонов, учитывается максимальное совмещение операций. При погрузке и выгрузке грузов немеханизированным способом технологическое время определяется с учетом единых норм выработки и времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций. 2.2. При перевозках грузов в восьмиосных вагонах технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций увеличивается на 100 % по сравнению с технологическим временем, установленным для четырехосных вагонов. 2.3. При перевозке негабаритных грузов и грузов, перевозимых на транспортерах и специально оборудованных платформах, технологическое время на погрузку и выгрузку этих грузов устанавливается начальником отделения железной дороги, а при отсутствии отделения железной дороги - начальником железной дороги, исходя из местных условий работы железнодорожных станций и организаций, получающих и отправляющих указанные грузы. 2.4. Технологическое время налива и слива для всей одновременно поданной партии цистерн и бункерных полувагонов в местах налива и слива не должно превышать: для налива: а) в пунктах механизированного налива независимо от рода груза и грузоподъемности цистерн и бункерных полувагонов - 2 ч; б) в пунктах немеханизированного налива независимо от рода груза для цистерн и бункерных полувагонов, имеющих четыре и более осей - 3 ч; для слива: а) в пунктах механизированного слива для цистерн и бункерных полувагонов, имеющих четыре и более осей - 2 ч; б) в пунктах немеханизированного слива для цистерн, имеющих четыре и более осей - 4 ч. Пунктами механизированного налива и слива считаются такие пункты, где налив цистерн производится самотеком из хранилищ или при помощи насосов с механическим приводом, а слив из цистерн производится при помощи таких же насосов или самотеком через нижнее сливное отверстие цистерн. Пунктами немеханизированного налива и слива считаются такие пункты, где налив цистерн производится ручными насосами. 2.5. При поступлении на пункт слива топлива Т-1, Т-2, ТС-1 и авиационного бензина, при необходимости, устанавливается дополнительное время - 35 минут для производства анализа. 2.6. В случае затруднения слива вязких и застывающих грузов и необходимости их разогрева в холодный период года технологическое время устанавливается с учетом дополнительного времени на разогрев и слив таких грузов. Общее технологическое время на разогрев и слив вязких и застывающих грузов принимается не более: для грузов I группы - 4 ч; для грузов II группы - 6 ч; для грузов III группы, - 8 ч; для грузов IV группы -10ч. В случае немеханизированного слива грузов I группы технологическое время может быть увеличено для цистерны, имеющей четыре и более осей - на 2 ч. При сливе из цистерн с паровой рубашкой устанавливается технологическое время, которое не превышает: для грузов I и II групп - 3 ч; III и IV групп - 4 ч. При необходимости разогрева вязких и застывающих грузов в теплый период года установленное п. 2.4. технологическое время слива может быть увеличено для грузов I и II групп, а также при сливе из цистерн с паровой рубашкой - на I ч; для грузов III и IV групп - на 2 ч. 2.7. Необходимость увеличения технологического времени на слив вязких и застывающих грузов определяется начальником железнодорожной станции в каждом отдельном случае на основе представляемых грузополучателями данных о физико-химических свойствах грузов, времени нахождения их в пути следования, температурных условии, применяемых способах слива и производительности технологического оборудования. 2.8 . Перечень вязких и застывающих грузов, для которых предусматривается дополнительное время на разогрев и слив из цистерн, приведен в таблице 1. Перечень вязких и застывающих грузов по предложениям грузополучателей может дополняться Министерством путей сообщения Российской Федерации на основании представленных ими характеристик о вязкости и температуре застывания данного груза. 3. Порядок расчета технологического времени на погрузку, выгрузку грузов из грузовых вагонов. 3.1. В расчетное время на погрузку или разгрузку вагонов включаются затраты времени на: подготовительные операции t _подг - снятие пломб, закруток, открывание дверей, люков, установка или снятие заграждений в дверном проеме, установка стоек, лотков, мостиков, отбор пробы; заключительные операции t _закл - закрывание дверей вагона, постановка закруток и пломб, увязка груза, очистка вагонов после выгрузки, закрывание люков, разравнивание погруженного груза; собственно погрузку груза в вагон или выгрузку груза из вагона посредством механизма t груз , включая необходимые передвижения вагона или механизма. При погрузке или разгрузке группы "n" вагонов подготовительные операции со всеми вагонами, кроме первого, и заключительные операции со всеми вагонами, кроме последнего, должны совмещаться по времени с другими операциями погрузки-выгрузки, п. следовательно, не должны учитываться при расчете общих затрат времени на погрузку-выгрузку. Расчетная формула для определения времени на погрузку-выгрузку вагонов:   (1) где m - число одновременно погружаемых или разгружаемых вагонов при использовании нескольких механизмов. Затраты времени на выполнение операций собственно погрузки груза в вагон или выгрузки груза из вагона:   (2) где q _в - средняя масса груза в вагоне, т; П - производительность погрузочно-разгрузочного механизма (т/ч); t _всп - затраты времени на вспомогательные операции в процессе погрузки-выгрузки, не входящие в рабочий цикл (перемещения вагона или механизма, не входящие в рабочий цикл, перерывы в работе для наложения промежуточной увязки длинномерных грузов и т.п.), мин. Затраты времени на отдельные вспомогательные, подготовительные и заключительные операции, такие, как застропка и отстропка грузов, открывание и закрывание дверей вагонов, установка и снятие стоек и т. п., выполняемые вручную и потому не поддающиеся расчету, устанавливаются фотохронометражом. Точность записи при фотографии производственного процесса 1 мин и при хронометраже - 1 с. Объем фотохронометражных наблюдений зависит от продолжительности операций. При длительности отдельных операций до 10 с необходимо провести не менее 30 наблюдений, при длительности от 10 с до 1 мин - не менее 30 наблюдений, при длительности от 1 мин и более - не менее 20 наблюдений, при длительности от 3 до 10 мин - не менее 15 наблюдений. Из полученных фотохронометражных данных продолжительности операций исключают результаты отдельных наблюдений вследствие ошибки, допущенной при проведении фотохронометрических наблюдений, или неудовлетворительного выполнения данной операции рабочим. Затем вычисляют среднюю продолжительность операции, которая и принимается в дальнейших расчетах за нормальную затрату времени. Производительность механизма П устанавливается расчетным путем как количество груза, которое может быть переработано за 1 час непрерывной работы. Для машин периодического (прерывного) действия - кранов, автопогрузчиков, экскаваторов, вагоноопрокидывателей и др. производительность (т/ч):   (3) где q ц - средняя масса груза, погружаемого за один цикл, т; t ц - продолжительность одного цикла работы, с. Для машин непрерывного действия - самоходных разгрузчиков непрерывного действия, погрузочных элеваторов, конвейеров разных типов и т.д. - производительность (т/ч): при переработке грузов, перевозимых насыпью:   (4) где - плотность груза т/куб. м; F - средняя площадь поперечного сечения непрерывного потока груза, кв. м; v - средняя скорость потока груза, м/с. При переработке штучных грузов (т/ч): (5) где q - средняя масса груза - 1 шт., кг; а - среднее расстояние между перемещаемыми штуками груза, м; V - скорость движения несущего органа машины, м/с. Продолжительность рабочего цикла машины периодического действия t _ц в формуле (3) определяется отрезком времени от одного захвата груза (контейнера), до следующего захвата и устанавливается расчетом на основании данных технической характеристики машины: грузоподъемности, скоростей движения исполнительных рабочих органов, скорости передвижения для самоходных машин и т.д. В расчетах должна учитываться возможность совмещения рабочих движений машины во времени. Скорость потока груза при расчетах производительности машин непрерывного действия принимается равной скорости движения несущих груз рабочих элементов. Средняя масса единиц штучного груза или средняя площадь поперечного сечения потока сыпучих грузов в формулах (4) и (5) определяется непосредственно замерами. 3.2. Порядок расчета технологического времени на погрузку в полувагоны гранулированного шлака стреловым краном на железнодорожном ходу типа КДЭ-253 Исходные данные Под погрузку поданы два полувагона. В каждый вагон загружается 74 т шлака. Кран оборудован грейфером вместимостью q _к = 2 м ³ Средний коэффициент наполнения грейфера =0,8. Объемная масса шлака = 2 т/м ³ . Средняя высота подъема грейфера h _п = 4,5 м. Средний угол поворота стрелы крана = 140°. При разгрузке над полувагоном грейфер опускается в среднем на высоту h _оп = 2,0 м. Скорость подъема грейфера - V _п = 53,7 м/мин, скорость опускания грейфера V _оп = 53,7 м/мин. Кран передвигается при погрузке по мере заполнения кузова, причем операция передвижения крана на расстояние 3-4 м проводится 2-3 раза при погрузке одного полувагона и на расстояние 6 м при переходе к погрузке второго полувагона. Скорость передвижения крана V _кр = 130 м/мин. Частота вращения поворотной части крана n _об = 1,5 об/мин. Среднее время замыкания грейфера t ₁ = 4 с; среднее время раскрытия грейфера t ₅ =3 c . Продолжительность подготовительных и заключительных операций равна нулю t _подг = t _закл = 0. Среднее время разгона и замедления - t _рз при подъеме 2 с, при опускании груза и подъеме порожнего грейфера 1,5 с, при повороте крана 2,5 с, при передвижении крана 3 с. Порядок расчета Определение продолжительности рабочего цикла крана где t ₁ = 4 с - захват груза грейфером;   - подъем грейфера с грузом - поворот крана с грузом;   - опускание грейфера с грузом; t ₅ =3 c - высыпание шлака из грейфера;   - подъем порожнего грейфера;   - обратный поворот крана;   - опускание порожнего грейфера; Операции подъема груженого грейфера и опускания порожнего грейфера на штабель груза частично совмещаются с операцией поворота крана, так что учитываем только начальный момент подъема грейфера до начала поворота крана t ₂ = 2 с и заключительный момент опускания грейфера на высоту менее метра - t ₈ = 2 с после остановки поворота крана. Следовательно, продолжительность рабочего цикла составит:   Определение количества груза, перегружаемого за один рабочий цикл:   Определение производительности крана по формуле (3): Определение затрат времени на выполнение операции погрузки в вагон t _груз по формуле (2):   - на промежуточные перемещения крана; t _рз = 3 с - время разгона и замедления крана при передвижении. Определение общей продолжительности погрузки двух вагонов:   где: 3.3. Порядок расчета технологического времени на выгрузку тяжеловесных грузов из полувагона башенным краном. Исходные данные На предприятии выгружаются сборные железобетонные изделия средней массой q _с = 3 т башенным краном. Общая масса груза в вагоне Q _в = 66 т. Грузоподъемность крана на наибольшем вылете - 25 м - 4 т, на наименьшем вылете 12,5 м - 5 т. Скорость подъема груза V _п = 26 м/мин, скорость опускания груза V _оп = 13 м/мин, скорость посадки груза - 5 м/мин. Скорость передвижения крана - 17,7 м/мин; угловая скорость вращения поворотной части - n _об = 0,6 об/мин. Время застропки груза t ₁ = 70 с; время отстропки груза t ₈ = 35 с. Высота подъема груза средняя h _п = 2,5 м; высота опускания груза h _оп = 3,7 м. В процессе разгрузки операция перемещения крана совмещается с поворотом стрелы. В течение каждого цикла кран перемещается в среднем на 8 м с грузом и без груза, а стрела поворачивается на средний угол = 105 ⁰ . Подготовительные операции освобождения первой партии груза от крепления t _подг = 3 мин. Заключительная операция уборки мусора и остатков крепления h _п . Порядок расчета Определение продолжительности рабочего цикла крана: t ₁ = 70 с - время на застропку каждого изделия;   - время на подъем выгружаемого груза на h ₁ = 2,5;   - время поворота крана грузом, совмещается с t ₄ ;   - время поворота крана с грузом; - время опускания груза с учетом опускания последних 0,5 м высоты на посадочной скорости; t ₆ = 35 с- время отстропки груза;   - время подъема крюка;   - время на обратный поворот крана, совмещаемый с передвижением крана;   - время опускания крюка для застропки очередного груза. Средняя продолжительность цикла крана составит   Определение производительности крана по формуле (3):   Определение времени на выполнение операций выгрузки по формуле (2):   Общие затраты времени на разгрузку вагона составят: 3.4. Порядок расчета технологического времени на выгрузку из крытого вагона рулонов бумаги двумя электропогрузчиками. Исходные данные: На грузовую станцию поступил крытый четырехосный вагон с объемом кузова 120 m ³ с рулонами бумаги шириной 840 и 1260 мм и массой от 480 до 600 кг. Рулоны загружены в три яруса и установлены на торец. В двух нижних ярусах по 44 рулона, в третьем - 36 рулонов, всего 124 рулона общей массой 68 т. Электропогрузчики грузоподъемностью на захвате до 1,6 т оборудованы специализированным боковым поворотным захватом на каретке, позволяющим разворачивать грузы на 90° относительно горизонтальной оси. Среднее расстояние перевозки рулонов на склад с учетом угловых заездов и поворотов l _ср = 35 м. Скорость передвижения погрузчика с грузом V _пер = 9,0 км/ч, без груза V _пер = 10 км/час. Скорость подъема груза на захвате и захвата без груза V _пер = 9,0 м/мин, скорость опускания груза V _оп = 20 м/мин, без груза V _оп = 16 м/мин. Среднее время наклона рамы грузоподъемника назад t _н = 3,7 с, вперед t _в = 3 с. Средняя высота подъема и опускания груза для удобства его перемещения h ₀ = 3,0 м, средняя высота опускания (подъема) груза для снятия (установки) рулона со второго яруса h _ср = 0,8 м, с третьего яруса h _ср = 1,6 м. Среднее время разгона и замедления погрузчика h _рз = 4 с. Среднее время на захват рулона в вагоне h ₁ = 5 с, на отдачу груза на складе h ₈ = 3 с. В это время включены вспомогательные операции отжима   - подъем рулонов на складе во второй и третий ярусы;   t ₇ = 3 с - наклон рамы грузоподъемника вперед для отдачи груза; t ₈ = 3 c - отдача груза, освобождение захвата; - передвижение погрузчика без груза в вагон за очередным рулоном с учетом угловых заездов. Операции подъема или опускания захвата на необходимую высоту, а также операции разворота захвата на 90° полностью совмещаются с операциями передвижения. Средняя продолжительность рабочего цикла электропогрузчика составит:     Определение средней производительности погрузчика по формуле (3) при средней массе рулона Q _ц =0,55 т:   Определение затрат времени на выполнение операции собственно выгрузки по формуле (2) при одновременной работе двух погрузчиков:   Продолжительность выгрузки из четырехосного крытого вагона рулонов двумя электропогрузчиками составит:   3.5. Порядок расчета технологического времени на погрузку вагонов из бункеров и полубункеров. Бункерные и полубункерные погрузочные устройства, применяемые при погрузке в вагоны грузов, перевозимых насыпью - угля, руды, и т.п. являются средствами механизации непрерывного действия. При расчете сроков на погрузку вагонов из бункеров и полубункеров по формулам (1), (2) и (4) необходимо руководствоваться следующими положениями; после подачи и установки вагонов под бункера подготовительными операциями являются лишь операции открывания бункерных затворов или лотка погрузочной воронки полубункера. Крепление троса маневровой лебедки, включение и выключение маневровой лебедки, засыпка опилок или введение в вагон других средств профилактики от смерзания, проверка закрепления торцовых дверей полувагона и другие операции должны совмещаться с основной операцией - погрузкой. Для затворов с механическим приводом время открывания и закрывания указывается в техническом паспорте и не должно превышать 3-5 с. Время открывания челюстных и секторных затворов вручную составляет не более 2 с, время открывания шиберных и лотковых затворов - 3-5 с. При боковой погрузке из бункеров в подготовительное время включается продолжительность операций установки лотков, течек, передвижных воронок; продолжительность основной операции t _груз при заполнении вагонов определяется по формуле (2), причем затраты времени t _всп включают время перерывов при проходе междувагонных промежутков под течкой бункера и соответственно время открывания и закрывания затворов. Производительность бункерного или полубункерного устройства определяется по формуле (4). Площадь поперечного сечения (в кв. м) потока груза из выпускного отверстия бункера определяется по следующим формулам: 1) при прямоугольном отверстии   (6) где А и В соответственно длина и ширина выпускного отверстия бункера, м; а' - размер характерного куска груза, м; 2) при круглом отверстии:   (6') где: Д - диаметр отверстия бункера, м; =3,14. Скорость истечения груза (в м/с) из горизонтального отверстия бункера определяется по формуле: где =0,55 - 065; - коэффициент истечения (для сухих зернистых и порошкообразных грузов =0,55 - 065; для крупнозернистых и кусковых = 0,3 - 0,6; для пылевидных = 0,2 - 0,25); R - радиус гидравлический выпускного отверстия   где: F - площадь поперечного сечения потока, кв. м; Р - периметр сечения, м; - угол наклона желоба, отклоняющего поток и создающего подпор. На многих пунктах погрузку группы вагонов одной подачи ведут одновременно через несколько бункерных люков с высокой суммарной производительностью, так что имеется возможность осуществлять непрерывное передвижение вагонов в процессе погрузки - "погрузка на ходу". В этих случаях время на погрузку определяется исходя из скорости передвижения вагонов маневровой лебедкой (в ч) по формуле: (8) где n - число вагонов в группе; L _в - средняя длина вагона по осям автосцепок, м; V _л - скорость движения троса маневровой лебедки, м/с; t _всп - затраты времени на выполнение операций крепления и отцепки троса маневровой лебедки, а также перетягивания троса, когда суммарная длина группы загружаемых вагонов превышает рабочую длину троса. В случаях, когда вагоны загружаются не на вагонных весах, дополнительное время на операцию дозировки учитывается как заключительное время при погрузке последнего вагона группы. Дозировка всех других вагонов должна совмещаться по времени с основной операцией погрузки. Пример 1. Погрузка угля из бункеров Исходные данные Погрузка производится одновременно из двух центральных люков бункера. Выпускные отверстия люков имеют длину А = 700 мм, ширину В = 600 мм. Характерный размер куска угля а = 100 мм, объемная масса угля = 0,87 т/куб. м ; коэффициент истечения угля = 0,57. Требуется рассчитать затраты времени на загрузку группы вагонов одной подачи в составе 12 полувагонов при технической норме загрузки вагонов Q _в = 62 т. Средний размер междувагонного промежутка L _пр = 1,5 м, скорость движения троса маневровой лебедки V _л = 0,18 м/с. Подготовительные операции с первым вагоном занимают согласно хронометражным данным t _подг = 2 мин, заключительные операции - 3 мин., в том числе операция открывания и закрывания бункерных затворов t _затв = 5 с. Порядок расчета Определение площади поперечного сечения потока угля, проходящего через выпускное отверстие бункера, по формуле (6):   Определение гидравлического радиуса поперечного сечения потока:   Определение средней скорости потока угля по формуле (7):   Определение средней производительности погрузки угля одновременно через один люк бункера по формуле (4):   Определение среднего времени наполнения углем одного вагона одновременно через два люка:   Средняя продолжительность перерыва для закрывания и открывания затворов, а также передвижки группы вагонов после наполнения каждого очередного вагона составит:   Таких перерывов при погрузке 12 вагонов будет 11. Определение общих затрат времени на погрузку 12 полувагонов - время погрузки группы вагонов по формуле (1);   Пример 2. Погрузка угля из бункеров при непрерывном движении загружаемых вагонов - погрузка на ходу. Исходные данные Погрузка группы из 12 вагонов производится в тех же условиях, что и в примере 1, однако скорость движения троса маневровой лебедки принята равной V _л = 0,12 м/с. При этом наиболее рациональным является способ погрузки угля "на ходу", без остановок, что позволит полнее реализовать имеющуюся среднюю производительность погрузочных устройств 2340 т/ч. Чтобы исключить необходимость перерывов потока угля при проходе межвагонных промежутков, выпускные люки бункеров оборудованы перекидными лотками. Средняя длина вагонов между осями автосцепки L _в = 14 м, общая длина группы L=12 x 14 = 168 м. Дополнительно к исходным данным примера 1 принято, что рабочая длина троса маневровой лебедки L _тр = 100 м, вследствие чего в процессе погрузки вагонов необходимо сделать перерыв для отцепки троса, перетяжки его на L _пер = 70 м и крепления за вагоны вновь. Отцепка и крепление троса занимают по t _отц = 0,4 мин, открывание и закрывание затворов - по 5 с или 0,1 мин. Порядок расчета Определение среднего времени загрузки одного вагона из условия непрерывного передвижения его под бункером:   Определение продолжительности перерыва в работе для перетяжки троса: Определение общих затрат времени на погрузку 12 полувагонов - время погрузки вагонов - по формуле (1):     Пример 3 . Погрузка угля из полубункеров с ленты конвейера в группу из 6 полувагонов при непрерывном движении вагонов в темпе погрузки и использование перекидных желобов для исключения перерывов в погрузке на время прохода под лентой межвагонных промежутков Исходные данные: Конвейерная линия подачи угля составлена из ленточных конвейеров с шириной ленты В = 1000 мм, имеющих трехроликовые желобчатые опоры. Угол наклона боковых роликов 20 град.. Заполнение ленты конвейера углем производится равномерно, что обеспечивает естественный откос в движении под углом = 20 град. Техническая норма загрузки полувагона - 64 т. Объемная масса угля = 0,85т/ м ³ . Скорость движения ленты V _л = 1,8 м/с. Максимальный угол наклона ленты отдельных участков трассы подачи угля к вагону = 18 град., что соответствует уменьшению сечения потока груза на ленте К = 0,95. Порядок расчета Расчет производительности конвейерной линии проводим по комплексной формуле:   (9) где К _п - коэффициент производительности, зависящий от вида роликоопор (формы поперечного сечения потока груза на ленте) и среднего значения угла откоса груза на ленте. Принимаем по данным таблицы, рекомендованным на основании ряда исследований: