Содержание

1. Теоретическая часть. 2

1.1. Сущность и характеристика материальных потоков. 2

1.2. Сравнительная характеристика систем управления материальными потоками производственных логистических систем. 7

2. Практическая часть. 14

Задача 1. 14

Задача 2. 16

Задача 3. 17

Список литературы.. 18

1. Теоретическая часть

1.1. Сущность и характеристика материальных потоков

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями — начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.

Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия. Прежде чем формулировать определение материального потока, разберем конкретный пример материального потока, протекающего внутри склада торговой оптовой базы.

Материальным потоком называются грузы, детали, товарно-материальные ценности, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций и отнесенные к временному интервалу.

Выделение всех операций на пути продвижения грузов, деталей, товарно-материальных ценностей через транспортные, производственные, складские звенья позволяет[4,с . 134]:

· увидеть общий процесс продвижения изменяющегося продукта к конечному потребителю;

· проектировать этот процесс с учетом потребностей рынка.

Размерность материального потока представляет собой дробь, в числителе которой указана, единица измерения груза (штуки, тонны и т. д.), а в знаменателе - единица измерения времени (сутки, месяц, год и т. д.). В нашем примере размерность материального потока - тонн/год.

При осуществлении некоторых логистических операций материальный поток может рассматриваться для заданного момента времени. Тогда он превращается в материальный запас.

Например, операция транспортировки груза железнодорожным транспортом. В тот момент, когда груз находится в пути, он является материальным запасом, так называемым «запасом в пути».

Материальные потоки определены как грузы, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций. Большое разнообразие грузов и логистических операций осложняет изучение и управление материальными потоками. Решая конкретную задачу, необходимо четко обозначить, какие именно потоки исследуются. При решении одних задач объектом исследования может быть груз, рассматриваемый в процессе приложения большой группы операций. Например, при проектировании распределительной сети и определении количества и размещения складов. При решении других задач - например, при организации внутрискладского логистического процесса, детально изучается каждая операция[3,с . 19].

Материальные потоки подразделяют по следующим основным признакам: отношению к логистической системе, натурально-вещественному составу потока, количеству образующих поток грузов, удельному весу образующего поток груза, степени совместимости грузов, консистенции грузов.

По отношению к логистической системе материальный поток может быть внешним, внутренним, входным и выходным[1,с . 111].

В н е ш н и й материальный поток протекает во внешней для предприятия среде. Эту категорию составляют не любые грузы, движущиеся вне предприятия, а лишь те, к организации которых предприятие имеет отношение.

В н у т р е н н и й материальный поток образуется в результате осуществления логистических операций с грузом внутри логистической системы.

В х о д н о й материальный поток поступает в логистическую систему из внешней среды. В нашем примере определяется суммой величин материальных потоков на операциях разгрузки, т/год:

Разгрузка железнодорожных вагонов 4870

Выгрузка контейнеров 2435

Разгрузка автомобильного транспорта 2435

ИТОГО входной материальный поток 9740

В ы х о д н о й материальный поток поступает из логистической системы во внешнюю среду. Для оптовой базы его можно определить, сложив материальные потоки, имеющие место при выполнении операций по погрузке различных видов транспортных средств. В нашем примере величина выходного материального потока определится следующим образом, т/год:

Погрузка автотранспорта 8279

Погрузка контейнеров 974

Погрузка железнодорожных контейнеров 487

ИТОГО выходной материальный поток * 9740

* На предприятиях оптовой торговли выходной материальный поток называют, как правило, грузооборотом базы.

При сохранении на предприятии запасов на одном уровне входной материальной поток будет равен выходному.

По натурально-вещественному составу материальные потоки делят на одно-ассортиментные и много ассортиментные. Такое разделение необходимо, ассортиментный состав потока существенно отражается на работе с ним. Например, логистический процесс на оптовом продовольственном рынке, торгующем мясом, рыбой, овощами, фруктами и бакалеей, будет существенно отличаться от логистического процесса на картофелехранилище, которое работает с одним наименованием груза[6,с . 188].

По количественному признаку материальные потоки делят на массовые, крупные, мелкие и средние.

М а с с о в ы м считается поток, возникающий в процессе транспортировки грузов не единичным транспортным средством, а их группой, например, железнодорожный состав или несколько десятков вагонов, колонна автомашин, караван судов и т. д.

К р у п н ы е потоки - несколько вагонов, автомашин.

М е л к и е потоки образуют количества грузов, не позволяющие полностью использовать грузоподъемность транспортного средства и требующие при перевозке совмещения с другими, попутными грузами.

С р е д н и е потоки занимают промежуточное положение между крупными и мелкими. К ним относят потоки, которые образуют грузы, поступающие одиночными вагонами или автомобилями.

По удельному весу образующих поток грузов материальные потоки делят на тяжеловесные и легковесные.

Т я ж е л о в е с н ы е потоки обеспечивают полное использование грузоподъемности транспортных средств, требуют для хранения меньшего складского объема. Тяжеловесные потоки образуют грузы, у которых масса одного места превышает 1 m (при перевозках водным транспортом) и 0,5 т (при перевозках железнодорожным транспортом). Примером тяжеловесного потока могут служить рассматриваемые в процессе транспортировки металлы.

Л е г к о в е с н ы е потоки представлены грузами, не позволяющими полностью использовать грузоподъемность транспорта. Одна тонна груза легковесного потока занимает объем более 2 м³. Например, табачные изделия в процессе транспортировки образуют легковесные потоки.

По степени совместимости образующих поток грузов материальные потоки делят на совместимые и несовместимые. Этот признак учитывается в основном при транспортировке, хранении и грузопереработке продовольственных товаров[4,с . 165].

По консистенции грузов материальные потоки делят на потоки насыпных, навалочных, тарно-штучных и наливных грузов.

Н а с ы п н ы е грузы (например зерно) перевозятся без тары. Их главное свойство — сыпучесть. Могут перевозиться в специализированных транспортных средствах: вагонах бункерного типа, открытых вагонах, на платформах, в контейнерах, в автомашинах.

Н а в а л о ч н ы е грузы (соль, уголь, руда, песок и т. п.) как правило минерального происхождения. Перевозятся без тары, некоторые могут смерзаться, слеживаться, спекаться. Так же как и предыдущая группа обладают сыпучестью.

Т а р н о – ш т у ч н ы е грузы имеют самые различные физико-химические свойства, удельный вес, объем. Это могут быть грузы в контейнерах, ящиках, мешках, грузы без тары, длинномерные и негабаритные грузы.

Н а л и в н ы е грузы - грузы перевозимые наливом в цистернах и наливных судах. Логистические операции с наливными грузами, например, перегрузка, хранение и другие выполняются с помощью специальных технических средств.

1.2. Сравнительная характеристика систем управления материальными потоками производственных логистических систем

Сравнение основных систем управления материальными потоками будем проводить по ряду признаков, представленных в таблице 1.

Таблица 1

Признаки сравнения различных систем управления материальными потоками

Характеристики

1. Закупочная стратегия (снабжение)

2. Производственная стратегия

3. Планирование производства

4. Оперативное управление производством

5. Стратегия управление запасами

5.1 Управление страховыми запасами

5.2 Управление операционными заделами (запасы на рабочих местах)

5.3 Управление запасами готовой продукции

6. Использование оборудования и его размещение

7. Кадры

8. Контроль качества

9. Распределительная стратегия

КАНБАН – метод (информационная система), разработанный в Японии (в рамках подхода “Джаст ин тайм”), обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства[1, с. 187].

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки завода, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе точно во время.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.

Склад

Деталей

Маршрут карточки Маршрут карточки

Заказа КАНБАН Отбора КАНБАН

Поточная линия обработки деталей Сборочная линия (последующая технологическая стадия), процесс.

Рис. 1. Суть метода системы КАНБАН

Необходимые детали (а) и (в) изготовлены на предшествующем участке и складированы рядом с конвейером вместе с сопровождающими их карточками заказа КАНБАН, на основании которых они были изготовлены для сборки А, В и С. Автопогрузчик подается к станочной линии, чтобы взять изготовленные детали (а) и (в) с приклеенными к ним карточками отбора КАНБАН. На месте складирования рабочий загружает деталей столько, сколько указано в карточке отбора, снимая при этом карточки производственного заказа, которые остаются в месте складирования деталей у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они информируют о заказе на изготовление новых деталей.

Реализация системы КАНБАН предполагает, чтобы до фактического начала производственного процесса до всех участков был доведен общий производственный план. Корректировка сводного плана производится еженедельно.

Система КАНБАН позволяет выпускать продукцию высокого качества с минимальными затратами. Это существенно повышает ее конкурентоспособность, особенно на внешних рынках. Рост производительности труда на предприятиях японской промышленности во многом обязан не столько внедрению новых технологий и использованию большого числа роботов, сколько хорошо продуманным методам управления производством и снабжением.

Система МРП – это планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов[6, с. 133].

Метод МРП – микрологическая система. Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1, МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модификации строится по модульному принципу, когда система, МРП 1 служит стандартным модулем во всех последующих конкретных и специализированных модификациях, учитывая специфику конкретного производства (заказчика).

Система МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе МРП используются данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на определенный момент времени).

Система предусматривает создание текущих и страховых запасов, что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для принятия решений в этой системе применяют разнообразный математический аппарат из области теории исследования операций (решение задач расчета потребностей в сырье и материалах).

Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планирование потребности материалов. Эта функция предполагает решение ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и т.д.

Прогноз потребности в материалах ведется раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков выполнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.

При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хранения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачиваемости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критической точке. Результативная информация может выдаваться по поставщикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Важнейшие элементы системы МРП –1.

Рис.2. Важнейшие элементы системы МРП-1

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации[7,с . 230]:

- V образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)

- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

Дзидоко

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции[4,с . 167].

Производство методом “Точно во время”

Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

С _{хранения}

С _{переналадки}

q _опт

Рис. 3. Сущность системы дзидоко

Японцы считают, что q _оптможно делать 1. В Японии время на переналадку 10-12 минут для 99% продукции, 100 секунд – для 60 %.

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технических операций[4, с, 123].

Применение системы Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Система JIT (ДЖИТ)

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечить полную сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.

Варианты системы:

- Производство одновременно с монтажом (сборкой) - “сборка с колес”.

- Закупка одновременно с производством (в организацию производства вовлекаются субпоставщики) при изготовлении продукции участвуют несколько самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.

Система “Семь 0”

Модификация системы JIT. Ее особенности[5,с . 178]:

- 0 дефектов (высокое качество)

- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия)

- 0 размер партии на рабочем месте

- 0 потери времени и затрат на транспорт

- 0 сверхнормативной продукции

- 0 простоев при устранении неисправностей

- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)

0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Система CIM

Синхронизация движения материальных и информационных потоков, т.е. 2 параллельных потока. Позволяет получить любую информацию о месте нахождения материального потока.

2. Практическая часть

Задача 1

УСЛОВИЕ ЗАДАЧИ

Определить потребность склада в плоских поддонах и каркасных стеллажах, если допустимая высота пакета 410 мм, запас листового материала 5 т, размеры пакетируемых листов 1200*800*20, вес одного листа 80 кг. В стеллаже 6 ярусов, 8 секций, размеры ячейки 1200*800*450 мм

РЕШЕНИЕ

1. Стандартные плоские поддоны имеет размеры : 1200*800*150 мм

2. Определим путем раскладки количество листов в основании пакета:

800

1200

Значит, число листов – 1 шт.

н ос = 1 шт

3. Определим количество ярусов укладки в пакете, высота пакета ограничена высотой ячейки стеллажа (450 мм):

Н яр = (Н пак- н л) : н м.г. с. (1)

Где Н яр - количество ярусов

Н яч – высота ячейки, мм

Н л – высота листов, мм

н м.г.с. – высота малой грузовой единицы

Н яр = (450-20): 150 = 2,86 = 3 (шт.)

4. Общее количество малых грузовых единиц:

Н общ = н осн * Н пр (2)

Где н ос – основное количество листов в основании пакета

Н яр = 3 шт.

Н общ = 1* 3 = 3 (шт.)

5. Определим вес пакета:

Р = Р м.г. с. * Н общ (3)

Где Рм.г.с. – вес малой грузовой единицы, кг

Р = 80 * 3 = 240 (кг)

6. Определяем потребность в поддонах:

Н под = З(т) : Р(т) (4)

Где З (т) – запас , т

Р (т) – грузоподъемность, т

Н под = 5: 0, 24 = 20,8 = 21 (под.)

7. Определим емкость каркасного стеллажа. Она равна количеству ячеек в стеллаже, при условии, что в одной ячейке хранится один пакет. Так как по условию задачи стеллаж имеет 6 ярусов и 8 секций, то:

Н яч = 6*8 = 48 (ячеек). В одной ячейке хранится один пакет.

8. Определим потребность в каркасных стеллажах:

Н карк = Н пак : Н яч (5)

Где Н – число пакетов

Н карк = 21 : 48 = 0, 44

Берем целое число и округляем в сторону 1 стеллажа.

Задача 2

УСЛОВИЕ ЗАДАЧИ

Рассчитать грузовую и общую площадь склада цветных металлов, если хранятся длинномерные прутковые материалы на консольных двухсторонних 8 – ярусных стеллажах. Из 700 т хранимых длинномеров 480 т – латунные и медные прутки длиной 3 м, а остальные – алюминиевые прутки длиной 5 м. Ширина консольных стеллажей 1, 7 м. Коэффициент использования площади склада 0, 4. Объемная масса медных прутков 2, 4 т\ м 3, алюминиевых 0, 6 т\м 3, высота ячейки консольного стеллажа 0, 55 м, ширина 0, 8 м. Коэффициент заполнения ячейки 0, 8.

РЕШЕНИЕ

1. Латунные медные прутки будем раскладывать в одни стеллажи, а алюминиевые – в другие, так как они будут иметь разную длину.

2. Объем медных прутков определим делением веса хранимых прутков (480 т) на объемную массу :

480: 2, 4 = 200 (м3)

3. Объем алюминиевых прутков:

(700- 480) : 0, 6 = 366 (м3)

4. Объем одного стеллажа равен суммированию объемов ячеек. Объем ячейки равен произведению длины, ширины и ее высоты:

- стеллаж для медных прутков: 0, 55* 3*0, 8 = 1, 32 (м3)

- стеллаж для алюминиевых прутков: 0, 55*5*0, 8 = 2, 2 (м3)

5. Объем стеллажа (при условии наличия 8 ярусов и двухсторонности):

- стеллаж для медных прутков: 1, 32* 8 * 2 = 21, 12 (м3)

- стеллаж для алюминиевых прутков: 2,2 * 8* 2 = 35, 2 (м3)

6. Требуемое количество стеллажей при условии, что коэффициент заполнения равен 0, 8:

- для медных: 200:21, 12: 0, 8 = 12 (шт.)

- для алюминиевых: 366:35, 2: 0, 8 = 13 (шт.)

7. Грузовая площадь склада равна сумме площадей расположенных на нем стеллажей:

- для медных: 3*0,8*2*12 = 57, 6 (м3)

- для алюминиевых: 5*0, 8*2*13 = 104 (м3)

8. Общая грузовая площадь: 57, 6 + 104 = 161, 6 (м3)

9. Общая площадь склада равна частному от деления грузовой площади и коэффициента использования площади склада: 161, 6 : 0, 4 = 404 (м3)

Задача 3

УСЛОВИЕ ЗАДАЧИ

Определить потребность в передвижных железнодорожных кранах на складе угля, если в течение рабочей смены (8 часов) нужно переработать 1000 т угля, емкость грейфера 1,8 м³, коэффициент загрузки грейфера 0,6, продолжительность полного цикла 8 мин. Объемная масса угля 1, 2 т\м3.

РЕШЕНИЕ

1. Определим грузопереработку в одну смену:

А см = Гпост +Гукл + Г выем + Г отп (6)

Где Г пост – переработка грузов при поступлении в сутки, т

Г укл - укладка, т

Г выем – выемка, т

Г отп – переработка при отпуске, т

А см = 1000+ 1000 +1000 + 1000 = 4000 (т)

2. Часовая производительность механизма:

Р = 60 * q * Кпто : Т (7)

Где q – грузоподъемность механизма по паспорту, т (1, 8 : 1,2 = 1, 5 т)

Кпто – коэффициент загрузки механизма (0, 6)

Т – длительность одного цикла работы, механизма, мин (8 мин)

Р = 60 * 1, 5 * 0, 6 : 8 = 6, 75 (т)

3. Потребность в грейферах:

Н = А см : (Р* Т), (8)

Где Т – суточный фонд времени работы грейфера, час

Н = 4000: (6, 75* 8) = 74 (шт.)

Список литературы

1) Гаджинский А.М. Основы логистики. – М.: ИВЦ Маркетинг, 1996.

2) Логистики: Учебное пособие / Под редакцией Б.А.Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1997.

3) Практикум по логистике: Учеб. пособ / Под ред. Б.А. Аникина. – М.: Инфра- м, 1999. – 270 с

4) Рынок и логистика / Под редакцией М.П.Гордона. – М.: Экономика, 1993.

5) Семененко А.И. Предпринимательская логистика. – СПб.: Политехника, 1997.

6) Сергеев В.И. Менеджмент в бизнес- логистике. – М.: ФИЛИН, 1997. – 356 с.

7) Смехов А.А. Введение в логистику. – М.: Транспорт, 1993.