Содержание

1. Логистика запасов. 3

1.1. Категория товарно-материальных запасов. 3

1.2. Системы управления запасами на фирмах. 5

1.3.  Основные системы управления запасами. 8

2. Технологический процесс и технологические карты на складе. 8

2.1. Содержание и принципы организации складского технологического процесса  8

2.2.  Технология операций по поступлению товаров на склад. 11

2.3. Технология хранения товаров на складе. 12

2.4. Принципиальная схема технологической переработки товаров. 13

Список литературы.. 16

1. Логистика запасов

1.1. Категория товарно-материальных запасов

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объемов товарно-материальных запасов в значитель­ной степени зависят от превалирующего на данный момент отноше­ния к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей на­строена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвес­тиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней послед­них не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факто­рами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Более 20 лет назад западные экономисты пытались установить, до какой степени, возможно, сохранять неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение «фиксированного акселератора» (J = kD, где J — уровень запасов, ед., D — спрос и k — коэффициент неравномерности спроса), они пришли к выво­ду, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.

Используя больший объем разнообразных данных, за весьма дли­тельный период и применяя модифицированный вариант указанно­го акселератора («гибкий акселератор»), зарубежные исследователи предположили, что фирмы осуществляют лишь частичную коррек­тировку своих запасов, приближая их к искомому уровню в течение каждого из периодов производства. За двенадцатимесячный период разницу между желаемым и действительным уровнем запасов удавалось сократить лишь на 50%. Такое изменение объясняют в основном совершенствованием системы управления запасами на основе использования компьютерной техники.

Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой». Существует три вида товарно-материальных запасов: сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления; готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

а) технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;

б) текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом  в одну партию товаров;

в) резервные (страховые или «буферные»); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относятся также спекулятивные запасы, создава­емые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию, например, в связи с трудовыми конфлик­тами, поднятием цен или отложенным спросом).

Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако, общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономи­ческой безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта, не способству­ют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безо­пасности» в глазах руководства фирм, поскольку объективно проти­воречат повышению эффективности производства.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии де­фицита запасов существует три вида возможных издержек, перечис­ленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

1) издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с от­правкой заказанного товара) — дополнительные затраты на продви­жение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;

2) издержки в связи с потерей сбыта — в случаях, когда постоян­ный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму, (такие издержки измеряются в показателях выручки, поте­рянной из-за неосуществления торговой сделки);

3) издержки в связи с потерей заказчика — в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показа­телях общей выручки, которую можно было бы получить от реали­зации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

Первые два вида издержек относятся, очевидно, к числу так называемых «временных издержек фирмы в результате принятия альтернативного курса». Третий же вид издержек трудно вычислить, поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже. Однако для фирмы очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно ближе к сумме затрат, кото­рые могли бы иметь место в действительности.

Следует иметь в виду, что стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и, возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве при переходах между слож­ными технологическими процессами.[1]

1.2. Системы управления запасами на фирмах

В условиях обострившейся конкуренции среди мер, с помощью которых можно обеспечить рационализацию производства и усовершенствовать его технологию, следует выделить снижение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах. Применяемые сегодня для этого системы управления производством всегда удовлетворяют требованиям рынка. К их основным недостаткам следует отнести:                                   

- слишком большие отклонения сметного планирования от реального положения дел, несмотря на значительные затраты на электронную обработку данных и систему в целом;     

   - отсутствие возможностей эффективно влиять на производительность, сроки прохождения цикла и необходимый уровень запасов;

- недостаточная свобода действий планирующих структур и связанных с планированием сотрудников.        

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых стра­нах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени прохождения цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полу готовом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

В настоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и, прежде всего к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличии избы­точных производственных мощностей и т.д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

а) снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

б) сокращения времени поставок;

в) более четкого соблюдения сроков поставки;

г) увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

д) повышения качества изделий;

е) увеличения производительности.

В последние годы произошло заметное усовершенствование ме­тодов производства, что позволило снизить производственные рас­ходы. Дальнейшая экономия средств, как уже отмечалось выше, может быть достигнута, если будут реализованы резервы, заложен­ные в рационализации обеспечивающих процессов. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые ру­ководством фирм в этой области, в конечном счете касаются каждо­го отдельного вида товара или предмета хранения, конкретная еди­ница которых, подлежащая контролю, называется «единицей учета запасов» (е.у.з.).

Изучение реально действующих систем управления запасами, состоящих из многих е.у.з., показало, что существует статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в видах това­ров, представленных в запасах. Типично положение, когда на при­мерно 20% е.у.з. приходится 80% объема спроса в денежном выраже­нии. При этом для запасов товаров широкого потребления характер­на меньшая концентрация е.у.з. высокой стоимости, чем для запасов товаров промышленного назначения. Отсюда следуете что все е.у.з., составляющие запасы фирмы, не должны контролироваться на  одном уровне.

Данный вывод является одним из наиболее важных, и его необ­ходимо учитывать при управлении множеством запасов при условии, что они рассматриваются изолированно друг от друга. Это помогает идентифицировать наиболее важные е.у.з., находящиеся в запасах. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами в любой рас­сматриваемой системе. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная продукция, часто меняется, так как спрос на нее, как и ее стоимость, не остаются постоянными. Это значит, что распределение по стоимости единиц учета товаров представляет со­бой динамическое, а не статичное понятие.[2]

1.3.  Основные системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:                                      

— учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

— определение размера гарантийного (страхового) запаса;

— расчет размера заказа;

—                   определение интервала времени между заказами.

    Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:                                     

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 

Таким образом, рассмотренные системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования системы управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управлений запасами. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных способов ведения такой работы.[3]

2. Технологический процесс и технологические карты на складе

2.1. Содержание и принципы организации складского технологического процесса

На складах осуществляется целый комплекс разнообраз­ных последовательно выполняемых операций по поступле­нию, хранению и отпуску товаров. Эти операции в совокупности и составляют складской технологический процесс. Содержание и объем складского технологического процесса зависят от вида склада, физико-химических свойств товаров, хранящихся на нем, объема грузооборота и других факторов.

Эффективность складского технологического процесса обеспечивается его рациональным построением, то есть четким и последовательным выполнением складских операций.

Виды технологических операций и их содержание зависят в первую очередь от характера выполняемых складом функций и ассортимента товаров, которые там хранятся.

Кроме того, на построение складского технологического процесса оказывают влияние:

- транспортные условия (наличие подъездных путей);

- величина суточного грузооборота (объем товарной массы в натуральном исчислении, проходящий через склад за определенный период времени);

- уровень механизации погрузочно-разгрузочных и других трудоемких работ;

- устройство и планировка склада;

- условия хранения товаров.

Существенное  влияние  на  общую   продолжительность процесса товародвижения оказывает скорость выполнения технологического складского процесса, которая зависит от задач и функций, выполняемых складом, условий поставки товаров, степени механизации складских операций.

В основу рациональной организации складского тех­нологического процесса положены следующие важнейшие принципы:

-  планомерность,

-  последователь­ность и ритмичность,

-  эффективное использование средств механизации,

-  рациональная организация внутрискладского перемещения грузов

-  обеспечение сохранности товаров.

Планомерность работы склада во многом зависит от того, насколько равномерно товары поступают на склад, отправляются покупателям. Разработка планов и графиков поступления и отпуска товаров позволяет работникам скла­да своевременно подготовиться к выполнению соответст­вующих операций, выделить необходимые помещения, оборудование и т. д.

Последовательность и ритмичность технологического процесса означает, что выполнение всех взаимосвязанных операций должно быть согласованно по времени. При этом за счет равномерного распределения рабочего времени и обязанностей между исполнителями отдельных операций создаются благоприятные условия труда работников.

Эффективное    использование    средств   механизации предполагает  применение  современной  подъемно-транспортной техники, которая обеспечивает не только повышение производительности труда работников склада, но и способствует максимальному использованию  площади  и емкости склада.

Рациональная организация внутрискладского переме­щения грузов предусматривает применение транспортно-технологических схем переработки грузов, обеспечивающих движение грузопотоков по прямым кратчайшим путям и исключающих встречные перевозки.                     

Обеспечение сохранности товаров — это, прежде всего, создание оптимальных условий хранения, а также применение рациональной системы размещения и укладки товаров с учетом сроков их поступления на склад и товарного соседства.

Все операции складского технологического процесса можно условно разделить на 3 группы:

1.                     операции по поступлению товаров;

2.                     операции по хранению товаров;

3.                     операции по отпуску товаров.

Операции, связанные с поступлением товаров на склад выполняются в следующей последовательности:

-    разгрузка транспортных средств, в которых поступили товары;

-    перемещение товаров на участок приемки;

-    распаковка товаров;

-    приемка товаров по количеству и качеству. Хранение товаров предполагает осуществление таких операций, как:

-    доставка товаров в зону хранения;

-    размещение товаров в стеллажах и их укладка в штабеля;

-    создание оптимальных условий хранения товаров учетом их физико-химических свойств.

-    Операции по отпуску товаров включают в себя следующее:

-    отборку товаров с мест хранения;

-    перемещение отобранных товаров на участок комплектования;

-    комплектование товаров в соответствии с заказами оптовых покупателей;

-    упаковку товаров в инвентарную тару;

-    перемещение упакованных товаров в зону погрузки;

-    погрузку.

-    Большинство перечисленных операций сопровождается их документальным оформлением.

2.2.  Технология операций по поступлению товаров на склад

Операции по поступлению товаров составляют начальную стадию складского технологического процесса. Количество операций и последовательность их выполнения за­висят от размеров партий товаров и видов транспортных средств, которыми они доставляются на склад.

В организации приемки большое значение имеет предварительное установление времени прибытия и количества, поступающих на склад товаров, что позволяет заблаговременно спланировать необходимые мероприятия по приемке товаров.

К подготовительным мероприятиям по приемке товаров на складе относится:

-                       установление места разгрузки транспортных средств, максимально приближенного к помещению для хранения;

-                       определение необходимого количества работников для разгрузки и распределение работ между ними;

-                       определение необходимого количества и видов подъемно-транспортного оборудования и подготовка его к прибытию товаров;

-                       заблаговременное определение мест хранения;

-                       подготовка документации, связанной с оформлением приемки-сдачи товаров.

2.3. Технология хранения товаров на складе

Товары, принятые по количеству и качеству, из зоны приемки поступают в зону хранения.

Для перемещения товаров на хранение требуется:

- решить вопрос о том, какое количество товара разместить в активной складской зоне и какое - в резервной;

- определить необходимые для размещения товара размеры активного и резервного складского пространства;

- распределить товары по маркировке;

- определить место хранения товара;

- переместить товар к отведенному на складе месту.

Правильная технология хранения товаров на складе предусматривает:          1. рациональное их размеще­ние и укладку;

2. создание и поддержание оп­тимальных условий хранения.

Передвижение и укладку товаров в пределах выбранной зоны осуществляют работники отдела приема склада. При выборе места хранения товара учитывается количество и частота поступления товаров. Решения о размещении определенного количества товара в активной или резервной зоне принимается отдельно по каждому товарному наименованию.

В практике складов принято бункеры активной зоны хранения пополнять запасами из резервных зон, а резервные зоны наполнять новыми товарами по мере их поступления. При таком порядке осуществляется расходование запасов в порядке их прихода на склад.

Для каждого наименования товара устанавливается определенная  зона хранения. Товар перемещается в выделенную зону и укладывается.

Размещение и укладка товаров зависят от принятого на складе способа хранения.

Например, картофель и овощи хранятся навалом в спе­циальных закромах. Этим же способом можно хранить не­затаренную соль.

Наливные товары (олифа, бензин, растительное масло и др.) хранят в баках, бочках, цистернах.

Для хранения многих продовольственных и некоторых непродовольственных товаров применяются контейнеры. В них товары могут доставляться непосредственно в магази­ны. Использование  специальных контейнеров-вешал позво­ляет сохранить товарный вид перевозимой в них одежды.

Чаще всего на общетоварных складах применяют два способа хранения товаров — стеллажный и штабельный, выбор которых зависит от формы товара и тары, массы каждого тарного места, физических свойств товаров и других факторов. Предпочтение отдается такому способу укладки, при котором не допускается повреждение товара и тары, более рационально используются складские помещения и оборудование, создаются удобства для контроля за состоянием товарных запасов.[4]

 

2.4. Принципиальная схема технологической переработки товаров

Принципиальная схема технологического процесса складской переработки товаров на предприятии оптовой торговли показана на рис. 2.1.

Назначение и использование технологических карт и суточных графиков работы на складе

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада. Примерная форма технологической карты для склада предприятия оптовой торговли приведена в табл. 2.1.

Технологические карты могут составляться для каждого товарного склада.[5]

Список литературы

1.          Альбеков А.У., Федько В.П., Митько О.А. Логистика коммерции. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2003. – 512с.

2.          Дашков Л.П., Памбухчиянц В.К. Коммерция и технология торговли.- М.: Маркетинг, 2004. – 596с.

3.          Логистика./Под ред. Аникина Б.А. - М.:ИНФРА-М, 2002.- 327с.

4.          Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп.-М.:ЮНИТИ-ДАНА, 2001. – 389 с.

5.          Панкратов Ф.Г., Серегина Т.К.Коммерческая деятельность. - М. Маркетинг, 2003. – 580 с.

---

[1] Логистика./Под ред. Аникина Б.А. - М.:ИНФРА-М, 2002.- С. 73

[2] Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов.-2-е изд., перераб. и доп.-М.:ЮНИТИ-ДАНА, 2000.- С. 105

[3] Дашков Л.П., Памбухчиянц В.К. Коммерция и технология торговли.- М.: Маркетинг, 2004. – С. 195

[4] Альбеков А.У., Федько В.П., Митько О.А. Логистика коммерции. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2003.- С. 238

[5] Панкратов Ф.Г., Серегина Т.К.Коммерческая деятельность. - М. Маркетинг, 2003. – С. 264