Содержание
1.
Теоретическая часть. 3
1.1. Сущность
и характеристика материальных потоков. 3
1.2. Сравнительная
характеристика систем управления материальными потоками производственных
логистических систем. 6
ПЛАНИРОВАНИЕ
И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ —... 7
2.
Практическая часть. 13
Задача
1. 13
Задача
2. 14
Задача
3. 16
Список
литературы.. 17
1. Теоретическая часть
1.1.
Сущность и
характеристика материальных потоков
Различные
подходы к организации материального потока проиллюстрируем на примере снабжения
магазинов бакалейными товарами со складов оптовой базы. Участники этого
процесса: оптовая база, транспортное предприятие и сеть обслуживаемых
продовольственных магазинов.
Рассмотрим
два варианта организации материального потока, имеющие принципиальное отличие
друг от друга. Первый вариант носит традиционное название «самовывоз»,
второй — «централизованная доставка».
Вариант
1 (самовывоз) характеризуется следующими признаками [6,
с. 134]:
·
отсутствует единый орган, обеспечивающий оптимальное
использование транспорта. Магазины самостоятельно договариваются с
транспортными организациями и, получив машину, приезжают по мере необходимости
на базу за товаром;
·
на складах базы, на транспорте и в магазинах
применяются исторически сложившиеся технологические процессы грузопереработки, не согласованные между собой. Некоторое
согласование имеет место лишь в местах передачи груза;
·
ни оптовая база, ни магазины не предъявляют жестких
требований к типам используемого транспорта
главное вывезти товар;
·
отсутствует необходимость использования строго
определенных видов тары;
·
возможно, что в ряде магазинов не созданы условия для
беспрепятственного подъезда транспорта, быстрой разгрузки и приемки товара.
Анализ
характерных признаков «самовывоза» показывает, что у
участников логистического процесса отсутствует единая
цель — рациональная организация совокупного материального потока. Каждый из
участников организует материальный поток лишь в пределах участка своей непосредственной
деятельности.
Очевидно,
что здесь имеет место классический способ формирования системы, обеспечивающей
прохождение совокупного материального потока. Действительно, мы видим здесь
три, самостоятельно сформированные подсистемы [2, с. 190]:
·
подсистема, обеспечивающая прохождение материального
потока на складах оптовой базы:
·
подсистема, обеспечивающая его обработку на
транспорте;
·
подсистема, обеспечивающая его обработку в магазинах.
Эти
подсистемы соединены между собой в значительной степени механически. Несмотря
на это, в целом они образуют работоспособную систему, обеспечивающую
прохождение совокупного материального потока по всей цепи:
оптовая база --- транспорт ---
магазины.
Вариант
2 {централизованная доставка) характеризуется следующими признаками [2, с.
145]:
·
участники логистического
процесса создают единый орган, цель которого
оптимизация именно совокупного материального потока. Например, в
потребительском союзе для организации централизованной доставки создается
рабочая группа, в состав которой входят директора автотранспортных, оптовых и
розничных предприятий. Организационное руководство рабочей группой возлагается
на заместителя председателя правления потребсоюза;
·
исторически сложившиеся технологические процессы на
предприятиях — участниках логистического процесса
корректируются в соответствии с требованиями оптимальной организации именно
совокупного материального потока;
·
разрабатываются схемы завоза товаров в магазины,
определяются рациональные размеры партий поставок и частота завоза;
·
разрабатываются оптимальные маршруты и графики завоза
товаров в магазины;
·
создается парк специализированных автомобилей, а также
выполняется ряд других мероприятий, позволяющих оптимизировать совокупный
материальный поток.
Анализ
характерных признаков второго варианта организации материального потока
показывает, что для централизованной доставки товаров участники логистического процесса задаются общей целью формирования
логистической системы, обеспечивающей рациональную организацию совокупного
материального потока. Изучаются требования, которым он должен удовлетворять.
Формируются варианты его организации, из которых по специальным критериям
отбирается лучший. Таким образом, второй вариант является примером системного
подхода к формированию логистической системы, обеспечивающей прохождение совокупного
материального потока, по цепи:
магазины
--- оптовая база --- транспорт
Не
останавливаясь на доказательстве, отметим, что второй вариант организации материального
потока, т. е. системный подход к товароснабжению розничной торговой сети,
позволяет [6, с. 234]:
·
повысить степень использования материально-технической
базы, в том числе транспорта, складских и торговых площадей;
·
оптимизировать товарные запасы у всех участников логистического процесса;
·
повысить качество и уровень логистического
сервиса;
·
оптимизировать размеры партий товаров.
1.2.
Сравнительная
характеристика систем управления материальными потоками производственных
логистических систем
Продвижение
материальных потоков осуществляется квалифицированным персоналом с помощью
разнообразной техники: транспортные средства, погрузочно-разгрузочные
устройства и т. д. В логистический процесс вовлечены
различные здания и сооружения, ход процесса существенно зависит от степени подготовленности
к нему, самих движущихся и периодически накапливаемых в запасах грузов. Совокупность
производительных сил, обеспечивающих прохождение грузов, лучше или хуже, но
всегда как-то организована. По существу, если имеют место материальные потоки,
то всегда имеет место какая-то материалопроводящая
система. Традиционно эти системы специально не проектируются, а возникают как
результат деятельности отдельных элементов.
Логистика
ставит и решает задачу проектирования гармоничных, согласованных материалопроводящих (логистических) систем, с заданными
параметрами материальных потоков на выходе. Отличает эти системы высокая
степень согласованности входящих в них производительных сил в целях управления
сквозными материальными потоками.
Первое
свойство (целостность и членимость) — система есть
целостная совокупность элементов, взаимодействующих друг с другом. Декомпозицию
логистических систем на элементы можно осуществлять по-разному. На макроуровне при прохождении материального потока от одного
предприятия к другому в качестве элементов могут рассматриваться сами эти
предприятия, а также связывающий их транспорт [5, с. 123].
На
микроуровне логистическая
система может быть представлена в виде следующих основных подсистем*:
ЗАКУПКА
— подсистема, которая обеспечивает поступление материального потока в логистическую
систему.
ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ —
эта
подсистема принимают материальный поток от подсистемы закупок и управляет им в
процессе выполнения различных технологических операций, превращающих предмет
труда в продукт труда.
СБЫТ — подсистема, которая обеспечивает выбытие материального потока из логистической
системы.
Второе свойство (связи): между элементами логистической системы имеются существенные
связи, которые с закономерной необходимостью определяют интегративные
качества. В макрологистических системах основу связи
между элементами составляет договор. В микрологистических
системах элементы связаны внутрипроизводственными отношениями.
Третье свойство (организация): связи между элементами логистический
системы определенным образом упорядочены, то
есть логистическая система,
имеет организацию.
Четвертое
свойство (интегративные качества): логистическая система обладает интегративными
качествами, не свойственными ни одному из элементов в отдельности. Это
способность поставить нужный товар, в нужное время, в нужное место, необходимого
качества, с минимальными затратами, а также способность адаптироваться к
изменяющимся условиям внешней среды (изменение спроса на товар или услуги, непредвиденный
выход из строя технических средств и т. п.).
Интегративные качества логистической системы
позволяют ей закупать материалы, пропускать их через свои производственные
мощности и выдавать во внешнюю среду, достигая при этом заранее намеченных
целей.
Логистическую
систему, способную ответить на возникающий спрос быстрой поставкой нужного
товара, можно сравнить с живым организмом. Мускулы этого организма —
подъемно-транспортная техника, центральная нервная система — сеть компьютеров
на рабочих местах участников логистического процесса,
организованная в единую информационную систему. По размерам этот организм может
занимать территорию завода или оптовой базы, а может охватывать регион или
выходить за пределы государства.. Он способен адаптироваться, приспосабливаться
к возмущениям внешней среды, реагировать на нее в том же темпе, в котором
происходят события.
Общепринятое
определение логистической системы гласит [3, с. 109]:
Логистическая система это адоптивная система с обратной связью,
выполняющая те или иные логистические функции. Она, как правило, состоит из нескольких: подсистем
и имеет развитые связи с внешней средой. В качестве логистической системы можно
рассматривать промышленное предприятие, территориально-производственный
комплекс, торговое предприятие и т. д. Цель логистической системы - доставка
товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте в
максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному
потреблению при заданном уровне издержек.
Границы
логистической системы определяются циклом обращения средств производства .
Вначале закупаются средства производства. Они в виде материального потока
поступают в логистическую систему, складируются, обрабатываются, вновь хранятся
и затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие в
логистическую систему финансовые ресурсы.
Актуальной задачей совершенствования управления материально-техническим
снабжением предприятий является
использование современного логистического подхода.
Данный подход предполагает использование концепции интегрированного управления
материально-техническими ресурсами (МТР) на всех стадиях основных
производственно-технологических процессов, реализуемых предприятиями.
Основными компонентами предлагаемого логистического
подхода к управлению МТР являются [1, с. 145]:
·
сквозное планирование потребностей в МТР на всех
этапах производственной и коммерческой деятельности;
·
реализация концепции снабжения “точно во-время”;
·
организация поставок МТР предприятиям на основе
создания специального логистического центра.
Использование логистического подхода в
деятельности снабженческих органов
позволяет обеспечить необходимую детализацию и своевременное выполнение
планов материально-технического снабжения, эффективное управление
материально-техническими ресурсами при организации производственных процессов и
при выполнении различных видов ремонта основного оборудования.
Реализация концепции “точно во-время” позволяет
избавиться от долговременного хранения внутренних запасов МТР на всех участках
производства, неизбежно возникающих при традиционном управлении, а также от
корректировки производственных планов.
Организация поставок МТР предприятиям
на основе создаваемого логистического центра
обеспечивает существенное снижение затрат на организацию
материально-технического обеспечения у предприятий, снижение затрат на хранение
производственных запасов, а также исключает образование сверхнормативных
запасов.
Перед рассмотрением системы, построенной, исходя из логистических
принципов, отметим подразделение систем продвижения материальных потоков (МРП) на два вида: толкающий и
тянущий.
Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, или узлов
в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на
последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном
количестве на последующей технологической операции. Толкающая система
характерна для традиционной организации: она менее способна к гибкой перестройке,
к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый
агрегат связан центральным органом управления.
Первой системой, остававшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей
принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах). В
толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для
производства определенного количества готовой продукции в соответствии с
прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов
поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают
согласование оперативное регулирование снабженческих, производственных и
сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.
Для осуществления этих функций в системе МРП используются [2, с. 58]:
·
Данные плана производства
·
Файл материалов
·
Файл запасов
Формализация процессов принятия решений в системе МРП производится с
помощью различных методов исследования операций. Имеется возможность решать
задачи расчета потребностей в сырье и материалах, формирования графика
производства; выдавать на печать или дисплей формы. Использование МРП позволяет
снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество
случаев нарушения сроков поставок.
Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач, в
их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками и пр. При
решении задач прогнозирования осуществляются: разработка прогноза потребности в
сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ
возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат
на их содержание и качества обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ
хозяйственных ситуаций с целью выбора стратегии прогнозирования по каждому виду
сырья и материалов.
При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка
всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих
изделий, учет запасов по месту их хранения, выбор индивидуальных стратегий
пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и
материалов, контроль скорости оборачиваемости запасов и т.д.
Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в
который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации
может производиться с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе
поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных
данных.
Тянущая система подачи деталей осуществляется по мере необходимости. В
системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются
только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта,
а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от
выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков
логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени
уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и
обеспечивает реализацию принципа функционирования логистической системы [2,
с. 178].
Управление материальными потоками всегда являлось существенной стороной
хозяйственной деятельности. Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело
положение одной из наиболее важных функций экономической жизни. Основная
причина – переход от рынка продавца к рынку покупателя, вызвавший необходимость
гибкого реагирования производственных и торговых систем на быстро изменяющиеся
приоритеты потребителя.
Логистические системы делят на макро- и микрологистические.
Макрологистическая система— это крупная система
управления материальными потоками, охватывающая предприятия и организации
промышленности, посреднические, торговые и транспортные организации различных
ведомств, расположенных в разных регионах страны или в разных странах. Макрологистическая система представляет собой определенную
инфраструктуру экономики региона, страны или группы стран.
При
формировании макрологистической системы, охватывающей
разные страны, необходимо преодолеть трудности, связанные с правовыми и
экономическими особенностями международных экономических отношений, с
неодинаковыми условиями поставки товаров, различиями в транспортном
законодательстве стран, а также ряд других барьеров.
Формирование
макрологистических систем в межгосударственных
программах требует создания единого экономического пространства, единого рынка
без внутренних границ, таможенных препятствий транспортировке товаров, капиталов,
информации, трудовых ресурсов.
Микрологистические системы являются подсистемами,
структурными составляющими макрологистических систем.
К ним относят различные производственные и торговые предприятия,
территориально-производственные комплексы. Микрологистические
системы представляют собой класс внутрипроизводственных логистических систем, в
состав которых входят технологически связанные производства, объединенные
единой инфраструктурой.
В
рамках макрологистики связи между отдельными микрологистическими системами устанавливаются на базе товарноденежных отношений. Внутри микрологистической
системы также функционируют подсистемы. Однако основа их взаимодействия
бестоварная. Это отдельные подразделения внутри фирмы, объединения, либо другой
хозяйственной системы, работающие на единый экономический результат.
На
уровне макрологистики выделяют три вида логистических
систем.
Логистические системы с прямыми связями. В этих
логистических системах материальный поток проходит непосредственно от
производителя продукции к ее потребителю, минуя посредников.
Эшелонированные
логистические системы. В таких системах на пути
материального потока есть хотя бы один посредник.
Гибкие
логистические системы. Здесь движение материального
потока от производителя продукции к ее потребителю может осуществляться как
напрямую, так и через посредников.
2. Практическая часть
Задача 1
УСЛОВИЕ
ЗАДАЧИ
Определить потребность склада в плоских поддонах и каркасных
стеллажах, если допустимая высота пакета
410 мм, запас листового материала 5 т,
размеры пакетируемых листов 1200*800*20, вес одного листа 80 кг. В стеллаже 6
ярусов, 8 секций, размеры ячейки 1200*800*450 мм
РЕШЕНИЕ
1.
Стандартные плоские поддоны имеет размеры : 1200*800*150
мм
2.
Определим путем раскладки количество листов в основании пакета:
Значит,
число листов – 1 шт.
н ос = 1 шт
3.
Определим
количество ярусов укладки в
пакете, высота пакета ограничена высотой ячейки стеллажа (450 мм):
Н яр
= (Н пак- н под) : н м.г. с. (1)
Где Н яр -
количество ярусов
Н пак – высота пакета, мм
н под – высота поддона, мм
н м.г.с. – высота малой грузовой
единицы
Н яр =
(450-410): 20 = 2 (шт.)
4.
Общее количество малых грузовых единиц:
Н
общ = н осн * Н пр (2)
Где н ос – основное
количество листов в основании пакета
Н яр
= 2 шт.
Н общ = 1* 2 = 2
(шт.)
5.
Определим вес пакета:
Р =
Р м.г. с. * Н общ (3)
Где Рм.г.с. – вес
малой грузовой единицы, кг
Р = 80 * 2 = 160 (кг)
6.
Определяем потребность в поддонах:
Н
под = З(т) : Р(т) (4)
Где З (т) – запас , т
Р (т) – грузоподъемность, т
Н под = 5: 0, 16
= 31 (под.)
7.
Определим емкость
каркасного стеллажа. Она равна количеству ячеек в стеллаже, при условии, что в одной ячейке
хранится один пакет. Так как по условию задачи стеллаж имеет 6 ярусов и 8
секций, то:
Н яч = 6*8 = 48 (ячеек). В одной ячейке хранится один пакет.
8.
Определим потребность в каркасных стеллажах:
Н карк = Н пак : Н яч (5)
Где Н – число пакетов
Н карк = 31 : 48 =
0, 64
Берем целое число и округляем в сторону
1 стеллажа.
Задача 2
УСЛОВИЕ
ЗАДАЧИ
Рассчитать грузовую и общую площадь
склада цветных металлов, если хранятся длинномерные прутковые материалы на
консольных двухсторонних 8 –
ярусных стеллажах. Из 700 т хранимых
длинномеров 480 т – латунные и
медные прутки длиной 3 м, а остальные –
алюминиевые прутки длиной 5 м. Ширина
консольных стеллажей 1, 7 м. Коэффициент использования площади склада 0,
4. Объемная масса медных прутков 2, 4 т\ м 3, алюминиевых 0, 6 т\м 3,
высота ячейки консольного стеллажа 0, 55
м, ширина 0, 8 м. Коэффициент заполнения ячейки 0, 8.
РЕШЕНИЕ
1.
Латунные медные прутки будем раскладывать в одни
стеллажи, а алюминиевые – в другие, так
как они будут иметь разную длину.
2.
Объем медных
прутков определим делением веса хранимых прутков (480 т) на объемную массу :
480: 2, 4 = 200
(м3)
3.
Объем алюминиевых прутков:
(700- 480) : 0,
6 = 366 (м3)
4.
Объем одного стеллажа равен суммированию объемов ячеек. Объем ячейки
равен произведению длины, ширины и ее высоты:
-
стеллаж для медных прутков: 0, 55* 3*0, 8 = 1, 32 (м3)
-
стеллаж для алюминиевых прутков: 0, 55*5*0, 8 = 2, 2
(м3)
5. Объем
стеллажа (при условии наличия 8 ярусов
и двухсторонности):
-
стеллаж для
медных прутков: 1, 32* 8 * 2 =
21, 12 (м3)
-
стеллаж для алюминиевых прутков: 2,2 * 8* 2 = 35, 2
(м3)
6.
Требуемое количество стеллажей при условии, что
коэффициент заполнения равен 0, 8:
-
для медных: 200:21, 12: 0, 8 = 12 (шт.)
-
для алюминиевых: 366:35, 2: 0, 8 = 13 (шт.)
7.
Грузовая площадь склада равна сумме площадей расположенных на нем
стеллажей:
-
для медных: 3*0,8*2*12 = 57, 6 (м3)
-
для алюминиевых: 5*0, 8*2*13 = 104 (м3)
8.
Общая грузовая площадь: 57, 6 + 104 = 161, 6 (м3)
9.
Общая площадь склада равна частному от деления грузовой
площади и коэффициента использования площади склада: 161, 6 : 0, 4 = 404 (м3)
Задача 3
УСЛОВИЕ
ЗАДАЧИ
Определить потребность в передвижных
железнодорожных кранах на складе угля, если в течение рабочей смены (8 часов) нужно переработать
1000 т угля, емкость грейфера 1, 8 м3, коэффициент загрузки грейфера 0, 6,
продолжительность полного цикла 8 мин. Объемная масса угля 1, 2 т\м3.
РЕШЕНИЕ
1.
Определим грузопереработку в одну смену:
А см
= Гпост +2 Г скл + Г отп (6)
Где Г пост – переработка грузов при поступлении
в сутки, т
Г скл - внутрискладская
переработка, т
Г отп –
переработка при отпуске, т
А см = 1000+ 2*1000 + 1000 = 4000 (т)
2.
Часовая производительность механизма:
Р =
60 * q * Кпто : Т (7)
Где q – грузоподъемность
механизма по паспорту, т (1, 8 : 1,2
= 1, 5 т)
Кпто –
коэффициент загрузки механизма (0, 6)
Т – длительность одного цикла работы,
механизма, мин (8 мин)
Р = 60 * 1, 5 *
0, 6 : 8 = 6, 75 (т)
3.
Потребность в
грейферах:
Н =
А см : (Р* Т), (8)
Где Т – суточный фонд времени работы грейфера,
час
Н = 4000: (6,
75* 8) = 74 (шт.)
Список литературы
1)
Гаджинский А.М. Основы
логистики. – М.: ИВЦ Маркетинг, 2001
2)
Логистики: Учебное пособие / Под редакцией Б.А.Аникина.
– М.: ИНФРА-М, 2002
3)
Практикум по логистике: Учеб. пособ
/ Под ред. Б.А. Аникина. – М.: Инфра- м, 2001. – 270 с
4)
Рынок и логистика / Под редакцией М.П.Гордона. – М.: Экономика,
2002
5)
Семененко А.И.
Предпринимательская логистика. – СПб.: Политехника, 2003
6)
Сергеев В.И. Менеджмент в бизнес- логистике. – М.:
ФИЛИН, 2001. – 356 с.
7)
Смехов А.А. Введение в логистику. – М.: Транспорт, 2001