Содержание
1. Расчет затрат на опытно -
конструкторскую разработку и составление проекта договорной цены на нее. 3
1.1. Материалы,
покупные изделия и полуфабрикаты. 3
1.2. Основная
заработная плата производственного персонала. 3
2. Определение экономической
эффективности опытно - конструкторской разработки. 5
2.1. Расчет
капитальных вложений, связанных внедрением результатов ОКР. 6
2.2. Расчет себестоимости
условной детали и цены на нее. 8
Список использованной
литературы.. 13
1. Расчет затрат на опытно - конструкторскую
разработку и составление проекта договорной цены на нее.
1.1. Материалы, покупные изделия и полуфабрикаты.
В конструкции применяется только один материал, все детали конструкции
одинакового веса, изготавливаются из одинаковых заготовок. Все покупные изделия
и полуфабрикаты имеют одинаковую покупную цену. При этих условиях:
Зм=Вз*Цм
m -Во*Цоm Цпок*n
где
Зм - затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты;
Вз
- вес заготовки для одной детали (3,75 кг);
Цм
- цена одного килограмма материала (11 руб.);
m
- количество всех деталей в конструкции без покупных (54)
Во
- вес отходов от одной заготовки;
Цо - цена одного килограмма отходов
(3 руб.);
Цпок
- цена одного покупного изделия, полуфабриката (21 руб.);
n - количество покупных изделий и
полуфабрикатов (496-54=442)
Вес
отходов одной детали:
Во = Вз*(1-Ким), кг
где
Ким - коэффициент полезного использования материала, Ким
= 0,8.
Во = 3,75*(1-0,8) = 0,75 кг.
Зм=3,75*11* 54 -0,75*3*54 +21*442 = 11388 руб.
1.2. Основная заработная плата производственного
персонала.
где
ЗПосн - основная заработная плата производственного персонала по
ОКР;
q - число профессиональных групп
исполнителей;
Сmi - усредненная часовая тарифная
ставка заработной платы одного работника профессиональной группы, руб./час;
Тi - нормативное время каждой
профессиональной группы на выполнение своей работы по всей ОКР.
Тi = TОКР*Кпг
где
ТОКР - трудоемкость всей ОКР;
Кпг
- коэффициент соответствующий удельному весу каждой профессиональной группы в
трудоемкости ОКР.
где
- количество
в конструкции деталей данной группы конструкторской сложности;
- нормативная
трудоемкость разработки одной соответствующей детали;
n - количество имеющихся в
конструкции групп оригинальных деталей и видов других деталей.
20 * 34 + 80 * 50 + 160 * 36 + 400 * 24 + 800 * 4 + 1400 * 5
+ 6 * 80 + 5 * 90 + 5 * 79 + 4 * 40 + 4 * 54 = 31 941 норма/час.
Т
конструкторы = 31 941*0,4 = 12 776,4 норма/час
Т
технологи = 31 941 * 0,1 = 3
194,1 норма/час
Т
Др. ИТР = 31 941 * 0,1 = 3 194,1 норма/час
Т
техники - чертежники - 31 941 * 0,1 = 3 194,1 норма/час
Т
рабочие опытного производства = 31 941 * 0,3 = 9 582,3 норма/час
ЗПосн
= 12 776,4 * 8,32 + 3 194,1 * 7,35 + 3 194,1 * 6,47 + 3 194,1 *5,12 + 5,75 * 9
582,3 = 221 894 руб.
Таблица 1
Статьи затрат, прибыль, цена
|
Сумма,
руб.
|
|
1.
Материалы, покупные изделия и полуфабрикаты
|
11 388
|
|
2.
Основная заработная плата производственного персонала
|
221 894
|
|
3.
Дополнительная заработная плата производственного персонала
|
33 284,1
|
|
4.
Отчисления на социальные нужды
|
90 843,40
|
|
5.
Расходы на подготовку и освоение нового производства
|
5 550
|
|
6.
Цеховые расходы
|
177 515,2
|
|
7.
Производственные командировки
|
6 656,82
|
|
8.
Контрагентские работы
|
8 000
|
|
9. Всего
затрат
|
555 132
|
|
10.
Прибыль
|
111 026,4
|
|
11. Цена
ОКР (проектная)
|
666 158,4
|
2. Определение экономической эффективности опытно -
конструкторской разработки.
Общепринятыми
показателями эффективности нового производственного оборудования, по сравнению
с устаревшей моделью, являются годовой экономический эффект и годовая экономия
от внедрения новой техники:
Эг = (S1+ЕнК1)-( S2+ЕнК2) руб.
Где
S1, S2 - себестоимость годового выпуска
деталей соответственно по базовому и новому техническим вариантам (Nгод), год.;
К1
и К2 - капитальные вложения соответственно по старому и новому
техническим вариантам, необходимым для обеспечения выпуска расчетного годового
количества условных деталей (К1 = 2 000 000);
Ен
- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,15),
С1
и С2 - себестоимость единицы изделия по базовому и новому вариантам;
Срок
окупаемости дополнительных капитальных вложений, если новая техника будет
дороже старой:
2.1. Расчет капитальных вложений, связанных
внедрением результатов ОКР
Объем
капитальных вложений по новому техническому варианту:
К2 = Q
ст * Цос + К соп
где
Q ст -
количество новых станков;
Цос
- расчетная оптовая цена одного
экземпляра нового станка, руб.
К
соп - сопутствующие внедрению новых станков капитальные затраты (2
000 000).
Количество
новых станков:
где
tшт.к. - штучно -
калькуляционное время на изготовление одной условной детали;
Fд -
действительный годовой фонд времени работы станков (3 940 часов).
Квн
- коэффициент выполнения норм времени рабочими (1,1).
Оптовая
цена серийного станка рассчитывается по формуле:
Цос = Сос + П
где
Сст - полная себестоимость одного станка, руб./ ед.
П
- плановая прибыль от реализации одного станка.
,
где
Сз - заводская себестоимость станка;
Звр
- внероизводственные затраты ( 8% от Сз)
Цокр
- цена опытно-конструкторской разработки.
Сз = Змат + ЗПосн + Здоп
+ Зосн + Зц + Зз,
где
Змат - затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты, руб.
(90% от соответствующих расходов на
ОКР).
ЗПосн
основная заработная плата производственных рабочих, руб. (70% от основной
заработной платы рабочих опытного производства).
Здоп - дополнительная заработная плата
производственных рабочих (20% от основной заработной платы)
Зосн
- отчисления на социальные нужды (35,6% от суммы основной и дополнительной
заработной платы).
Зц
- цеховые расходы (200% от основной заработной платы).
Зз
- заводских расходы (70% от основной заработной платы).
Сз
= 11 388 * 0,9 + 9582,3 * 0,7 + 6707,61 * 0,2 + 8 048,83 * 0,356 + 6707,61 * 2
+6707,61*0,7 = 16 534,8 + 6707,61 + 1 341,522 + 2 865,38 +13 415,22 + 4 695, 33
= 39 274,4 руб.
П= Сст* Кр
где
Кр - плановый коэффициент рентабельности изделия (0,25).
П = 109 032,19 * 0,25 = 27 258,05
руб.
Цос = 27 258 + 109 032,19 = 136 290,2 руб.
К2 = 10 * 136 290,2 + 2 000 000 = 3 362 901,92
руб.
2.2. Расчет себестоимости условной детали и цены на
нее
Определяется
базовый объем выпуска на основе критической точки выпуска:
Условно принимается, что
объем продукции, планируется увеличить на 50%
Себестоимость базисного
года:
Группировка
затрат по статьям:
1.
сырье, основные материалы - 10,43 руб.
2.
электроэнергия на технологические цели:
где
Мдв - установленная мощность
двигателя,
Цэ
- цена одного кВт. ч электроэнергии (0,25 руб),
η
- коэффициент полезного действия двигателя (0,92)
3.
основная заработная плата:
ЗПосн = Ст*tшт.к.
где
Ст - часовая тарифная ставка рабочих (1,9 руб.),
ЗПосн = 1,9 * 0,25 = 0,58 руб.
4.
дополнительная заработная плата: 0,15 * 0,58 = 0,09 руб.
5.
отчисления на социальные нужды: 0,67*0,356 = 0,24 руб.
6.
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Затраты
на ремонт и обслуживание:
где
Цос - оптовая цена серийного станка ( 180 000 руб.)
Нр
- норма годовых расходов на ремонт и обслуживание станка (7%)
Fд -
действительный годовой фонд рабочего времени станка (3940 ч).
Затраты
на амортизацию:
На
- норма амортизации станка (14%).
7.
внепроизводственные расходы - 5%
производственная
себестоимость = 10,43+1,93+0,58+0,14 + 0,34 + 1,5 +2,1 = 17,82 руб.
внепроизводственные расходы = 17,82*0,05 = 1,42 руб.
полная
себестоимость = 17,82+0,05= 19,24 руб.
П
= 19,24 * 0,25 = 5 руб.
N2 = 400 000
1.5 = 600 000 шт.
Себестоимость отчетного
года:
Группировка
затрат по статьям:
1.
сырье, основные материалы - 10,43 руб.
2.
электроэнергия на технологические цели:
3.
основная заработная плата:
ЗПосн = 1,49 * 0,25 = 0,58 руб.
4.
дополнительная заработная плата: 0,15 * 0,3725 = 0,09 руб.
5.
отчисления на социальные нужды: 0,428675*0,356 = 0,24 руб.
6.
расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Затраты
на ремонт и обслуживание:
где
Цос - оптовая цена серийного станка (113 900 руб.)
Нр
- норма годовых расходов на ремонт и обслуживание станка (7%)
Fд -
действительный годовой фонд рабочего времени станка (3940 ч).
Затраты
на амортизацию:
7.
внепроизводственные расходы - 5%
производственная
себестоимость = 10,43+1,93+0,38+0,16 + 0,24 + 1,2 + 1,3 = 15,96 руб.
внепроизводственные
расходы = 15,96*0,05 = 1,06 руб.
полная
себестоимость = 15,96+1,06=17,02 руб.
П
= 17,02 * 0,25 = 4,26 руб.
Эг = (400 000*19,29 + 0,15*2 000 000)-(600
000*17,02 +0,15*3 362 901,92) =2 666 850 руб.
Э
= (19,29 - 17,02)600 000 = 1 362 000 руб.
Таблица 2
Сравнительные экономические показатели нового и
базового технических вариантов
|
Показатели
|
Варианты
|
Базовый
|
Новый
|
|
Годовое
количество деталей, шт.
|
400 000
|
600 000
|
|
Объем
капитальных вложений, руб.
|
2 000 000
|
3 362
901,92
|
|
Технологическая
себестоимость, руб./ед.
|
19,29
|
17,02
|
|
Годовой
экономических эффект, руб.
|
2 666 850
руб
|
|
Годовая
экономия от внедрения новой техники
|
1 362 000
|
|
Срок
окупаемости дополнительных капитальных вложений
|
7,45
|
|
|
|
|
Список использованной литературы
1.
Мельников И.П., Татьянина В.Г. Экономическое
обоснование опытно-конструкторских разработок Новосибирск - НГТУ.-1992.
2.
Основы организации производства: Учебное пособие. -
Новосибирск, НГТУ, 1996.
3.
Организация и планирование машиностроительного
производства и управление предприятием/Под редакцией М.И. Ипатова, В.И.
Постникова, Н.К. Захаровой. - М.: Высшая школа, 1998.
4.
Экономика предприятия/под редакцией проф. О.И.
Волкова. - М. - ИНФРАМ, 1997.
5.
В.В.Жиделева, Ю.Н.Каптейн. Экономика предприятия. М.,
2001