Контроль качества продукции на предприятии: цели, назначение, структура.

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания. Значение контроля заключается в том, что он позволяет вовремя выявить ошибки, чтобы затем оперативно исправить их с минимальными потерями.

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки.

Контроль качества включает:

•         входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

•         производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

•         систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольноизмерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

•         контроль моделей и опытных образцов;

•         контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

•         разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

•         разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

•         обучение и повышение квалификации.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);

2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса правления);

3. Планирование проверки:

а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);

б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);

в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);

г) методы контроля;

д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);

е) сроки и продолжительность проверок;

ж) последовательность, методики и допуски проверок.

4. Определение значений действительных и предписанных.

5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).

6. Выработка решения, определение его веса.

7. Документирование решения.

8. Метапроверка (проверка проверки).

9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).

10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установл­ение ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Применяются следующие виды контроля качества:

1.                 В зависимости от места контроля и этапов работ:

·        контроль проектирования,

·        входной контроль материалов и комплектующих изделий,

·        контроль за состоянием технологического оборудования,

·        операционный контроль при изготовлении,

·        авторский надзор за изготовлением,

·        активный контроль за приборами, встроенными в технологическое оборудование,

·        приемочный контроль готовой продукции,

·        контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах.

2.                 В зависимости от охвата контролируемой продукции:

·        выборочный контроль,

·        сплошной контроль.

3.                 При контроле качества продукции используются различные физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы:

·        Разрушающие

·        неразрушающие.

4.                 Среди разрушающих методов:

·        испытания на растяжение и сжатие;

·        испытания на удар;

·        испытания при повторно-переменных нагрузках;

·        испытания твердости.

5.В числе неразрушающих методов:

·        магнитные (например, магнитографические методы);

·        акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

·        радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

·        органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

·        предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

·        приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

·        приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

·        периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

·        типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая  контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:

проектировании и осуществлении процесса контроля качества;

определении организационных форм контроля;

выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;

обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы.

Целью методов статистического контроля являются исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменение вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества". В состав этих "семи инструментов" входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы.

Диаграмма Парето, названная так по имени ее автора, позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму. После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Причинно-следственная диаграмма применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ.