Содержание

Введение. 3

1. Теоретическая часть. 4

Особенности создания современной системы качества. 4

2. Практическая часть. 16

Анализ затрат на качество в ЗАО «Техстройсервис». 16

Заключение. 29

Список литературы.. 31

Введение

В условиях российской экономики развитие качества все в большей мере начинает определяться конкуренцией. Совре­менные тенденции предусматривают создание систем качества во всех сферах деятельности предприятия, включая взаимодей­ствие с поставщиками и потребителями.

Одним из компонентов системы качества является качество продукции, определяющее развитие технологических процес­сов и требований к технологическому оборудованию. Поэтому создание на предприятиях систем качества, как инструмента повышения конкурентоспособности, должно быть направлено на усиление позиций отечественных предприятий на внутрен­нем рынке, повышение базового уровня российских товаров и услуг с перспективой выхода на мировой рынок в качестве достойных конкурентов всемирно известным грандам промышленности.

Система управления качеством должка быть разработана с учетом конкретной деятельности предприятия и соответст­вующих элементов, приведенных в Международных стандартах ИСО серии 9000. Руководство предприятия должно разрабаты­вать, создавать и внедрять систему качества как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и дости­жение поставленных целей.

Целью данной работы выступает исследование особенностей создания современной системы качества в России. Поставленная цель конкретизируется рядом задач:

1)  в теоретической части рассмотреть особенности создания современной системы качества в России;

2) в практической части  провести анализ затрат на качество на примере конкретного предприятия.

1. Теоретическая часть

Особенности создания современной системы качества

Несмотря на то, что проблемами обеспечения качества за­нимаются во многих странах научные учреждения, крупные фирмы, ученые и специалисты, в настоящее время еще многие вопросы, связанные с обеспечением качества, не решены. Ученые и специалисты предлагают иногда противоположные подходы.

Так, известный специалист в области управления качест­вом Ф. Кросби считает, что основная проблема заключается в отказе от контроля и в переходе к формированию качества. С его точки зрения, три объекта требуют постоянного внимания управляющего любой фирмой: финансы, связи и качество.

Ф. Кросби формулирует четыре правила, способствующие, по его мнению, решению проблемы качества[3,с . 148]:

1. необходимо выработать ясную и четкую политику в облас­ти качества и довести ее цели до сознания каждого сотруд­ника фирмы;

2.все сотрудники должны научиться работать без дефектов;

3. требования, включенные в программу качества, подлежат неукоснительному выполнению, менять их можно только в сторону ужесточения;

4. компромиссы исключаются, колебания, отклонения и т. д. не допускаются.

В настоящее время в рамках выполнения федеральной ин­новационной программы «Российская инжиниринговая сеть технических нововведений» («Инжиниринг-сеть России») начаты работы по внедрению управления качеством в России на на­циональном уровне, которые выполняет Ассоциация центров инжиниринга и автоматизации (АЦИА). В состав Ассоциации входит более 90 инженерных центров, расположенных в раз­личных городах СНГ. Головной организацией в сети отечест­венного инжиниринга является Центр наукоемкого инжини­ринга (ЦНИ) Санкт-Петербургского государственного техни­ческого университета.

АЦИА и ЦНИ в своей деятельности стараются использо­вать новейшие достижения в организации и проведении в жизнь стратегии нововведений, например, принципы реализа­ции проектов "EUREK", согласно которым акцент ставится не на трансферте технологий, а на интеграции технологий и ор­ганизации производства.

Сейчас в России формируется система качества: головной центр качества, объединяющий разветвленную сеть центров качества, формируемых на базе координирующих региональ­ных центров инжиниринг-сети.

При решении проблемы управления качеством на нацио­нальном уровне перспективными являются следующие направ­ления[9,с . 55]:

1. Развитие концепции, разработка и реализация профам-мы всеобщего управления качеством в России.

2. Освоение зарубежного опыта. Взаимодействие с ино­странными фирмами, специализирующимися в области каче­ства.

3. Создание механизма и инструментов реализации про­граммы всеобщего управления качеством в России. Разработка и дополнение функций региональных центров инжиниринг-сети (по проблеме качества).

4. Работа по применению ИСО 9000.

5. Работа по внедрению Всероссийской премии качества.

6. Подготовка кадров в области управления качеством (совместно с Министерством РФ по образованию).

7. Развитие методических основ в области качества.

8. Развитие информационного обеспечения по проблемам качества.

Системы управления качеством на предприятии должны со­держать перечень руководящих документов, мероприятий и порядок их осуществления, которые сводятся к следующему:

1. задачи руководства (политика в области качества, органи­зация работы по ее воплощению);

2.система документации и планирования;

3. качество во время разработки планов и программ (компетентность разработчиков, уровень подготавливаемых документов, проверка выполнения, своевременная оценка результатов, внесение необходимых изменений);

4. качество во время закупок (юридический уровень докумен­тации и контроль за ходом закупок);

5. качество на стадии производства (планирование, инструк­ции, квалификация, контроль);

6.проверка качества (входные проверки, мсжоперационный кон­троль, окончательный контроль, документация испытаний);

7.контроль за испытательными средствами;

8. тщательное исследование дефектных изделий, подробное выяснение причин возникновения дефектов, проведение корректирующих мероприятий;

9. качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке;

10. документирование качества, оформление необходимых бумаг,

  11. анализ качества и принятие соответствующих мер;

12. внутрифирменный контроль за системой поддержания качества;

13. обучение персонала.

Началом системного подхода к управлению качеством продук­ции в нашей стране считают   разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления, которая возникла в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система конт­роля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не от­вечали за качество продукции. Ответственность за качество про­дукции была возложена на ОТК. В результате работники произ­водственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятии затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят некачественную продук­цию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому про­дукция предъявлялась в ОТК по нескольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за конструк­торов, состояния НТД и организации производства. Стимулирова­ние проводилось в основном по количественным показателям из­готовления продукции.

Система БИП представляет комплекс взаимосвязанных техни­ческих, организационных, экономических, воспитательных меро­приятий, которые создают благоприятные условия для изготовле­ния продукции без дефектов в соответствии с требованиями НТД. В основу ее положены следующие принципы:

·        полная ответственность непосредственного исполнителя за ка­чество выпускаемой продукции;

·        строгое соблюдение технологической дисциплины;

·        полный контроль качества изделий и соответствия их действу­ющей документации до предъявления службе контроля;

·        сосредоточение технического контроля не только на регистра­ции брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Порядок предъявления продукции ОТК регламентируется ря­дом документов, в частности «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещает испол­нителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонением от НТД.

Если работники ОТК обнаруживают дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращают дальнейший осмотр и воз­вращают всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производится только по письменному разрешению начальника цеха. При   повторном от­клонении продукции начальник цеха обязан представить дирек­тору предприятия объяснение. Третье   предъявление продукции может быть сделано  начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель пе­редает ее ОТК для оформления акта о браке.

Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассмат­ривается лично директором предприятия, после чего им издается специальный приказ с изложением конкретных необходимых ор­ганизационно-технических мероприятий, направленных на устра­нение причин, вызвавших неисправность изделия. . Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным 'клеймом. К такой работе допускались исполнители, ко­торые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении лич­ного клейма исполнителю выдается удостоверение на право само­контроля. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишаются приказом по предприятию личного клейма и удостоверения на право самоконтроля.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой ос­нове производить моральное и материальное стимулирование.

Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдель­ных исполнителей, а также морального и материального стимули­рования работников, за повышение качества продукции преду­смотрены следующие основные показатели[10,с . 159]:

1.     возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество откло­ненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производ­ственной дисциплины;

2.     возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), характеризующих качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;

3.     выполнение ежемесячных цеховых организационных техниче­ских планов по качеству (в процентах к общему числу заплани­рованных мероприятий), состояние культуры производства, опре­деляющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;

4.     количество принятой продукции с первого предъявления ОТК (в процентах к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в про­центах к объему выпускаемой продукции), характеризующие об­щее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

Эффективность применения этой системы во многом обуслов­ливается уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организуются школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществляется также  практическое обучение работников методам качественного изготовления  продукции на закрепленных за ними операциях.

В системе большое значение придается соответствию состоя­ния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измеритель­ных приборов и технической документации требованиям техноло­гического процесса. Обязательны научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

Выпуску продукции высокого качества   способствует также система материального и морального стимулирования исполните­лей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъяв­ления.

Критерий количественной оценки качества труда позволяет развернуть социалистическое соревнование, применять такие мо­ральные стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер — золотые руки» я др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняет основного   принципа си­стемы.

Использованный в системе БИП механизм управления качест­вом оказал влияние и на структуру управления.   Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), де­централизовался контроль из-за развития самоконтроля, повыси­лось качество труда и появилась возможность получать информа­цию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений   создаются постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно прово­дятся дни качества.

День качества- это особая форма совещания, где подверга­ется критическому анализу работа по обеспечению качества про­дукции за неделю. Начальник ОТК докладывает о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях брака и возврата продукции, о всех невыполненных в  срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, сообща­ет результаты ежедневного   контроля за чистотой и культурой производства.

Система БИП явилась началом комплексного подхода к ор­ганизации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных пред­приятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, видоизменялись и обогащались  применительно к специфике того или иного производства.

На некоторых предприятиях нельзя применять стопроцентный контроль, непрерывность поточного производства не позволяет комплектовать партии изделий для приемки, и одинаковые опера­ции выполняются различными рабочими, что затрудняет выявление виновника брака. В этих условиях за расчетную единицу был взят рабочий день' и контролеры ОТК проводят регулярный конт­роль работы исполнителя. Если установленный технологический процесс нарушается, то день, когда было допущено нарушение, считается днем сдачи дефектной продукции. Процент сдачи про­дукции с первого предъявления определяется отношением числа дней, отработанных без дефектов, к общему числу отработанных дней.

Принцип сдачи продукции с первого предъявления распростра­нился и на проектно-конструкторские организации. Для измерения качества работы конструкторов и технологов используются, це­лующие показатели[7,с . 258]:

·        показатель сдачи технической документации с первого предъ­явления, который определяется как отношение количества работ, сданных с первого предъявления, к общему количеству предъяв­ленных работ;

·        показатель возврата технической документации, предъявленной проверяющим лицам (может быть выражен абсолютным количе­ством и относительным);

·        количество явных ошибок, допущенных конструкторами и раз­работчиками, обнаруженных при изготовлении опытных образцов;

·        количество возвратов ОТК деталей, узлов, изделии из-за кон­структорских ошибок и др.

На предприятиях применяются шкалы размеров премий в за­висимости от уровня выполнения качественных и количественных показателей (где есть необходимость стимулировать увеличение производства, повышение производительности труда и т. п.).

Работникам, работающим с личным клеймом, выплачивается дополнительно сверх причитающейся премии 5—10 % тарифной ставки (оклада) или сдельного заработка. Условиями премирования ИТР могут быть:

·        увеличение продукции, сдаваемой с первого предъявления;

·        отсутствие рекламаций за отгруженную продукцию;

·        соблюдение технологических режимов, параметров и др. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и других странах.

Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем раз­работок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла- реализацию и эксплуатацию. Относитель­но ограничена была сфера применения системы. Но эффектив­ность ее положительных элементов подтолкнула другие предприя­тия на поиск новых форм и методов управления качеством про­дукции.

На передовых предприятиях Львовской области был разрабо­тан так называемый «Львовский вариант саратовской системы»— система бездефектного труда (СБТ). Эта система предусматрива­ет количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, способствующих' своим трудом повы­шению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

В СБТ основным показателем качества труда является «коэф­фициент качества труда» — количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивает­ся ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принимается за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, наруше­ние установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.), классифицируются и каждому из них соответствует зара­нее установленный и доведенный до исполнителя   коэффициент снижения. Оценка качества труда производится уменьшением ис­ходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэф­фициентов снижения за допущенные дефекты в работе.

Следует отметить, что передовые предприятия все больше вни­мания уделяют коэффициенту поощрения, поскольку это способ­ствует повышению творческой активности трудящихся, поиску но­вых путей и форм повышения качества продукции и эффективно­сти производства, что необходимо для повышения эффективности производства и качества продукции в условиях коренной пере­стройки управления экономикой.

В новых условиях хозяйствования и госприемки системы без­дефектного изготовления продукции и труда должны получить свое дальнейшее развитие и совершенствование. В передовых кол­лективах в условиях работы госприемки система БИП функциони­рует на 3-х этапах: сдача продукции с первого предъявления ра­бочего работникам ОТК; сдача продукции работниками ОТК ра­ботникам госприемки; сдача продукции работниками госприемки заказчику.

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливаются свои кри­терии оценки качества труда, учитывающие характер деятельно­сти данного подразделения и исполнителя.

Коэффициент качества позволяет сравнивать результаты рабо­ты различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня ка­чества продукции и снижению брака. Он также служит основой для материального и морального поощрения исполнителей и кол­лективов, а также для их аттестации.

Принципы организации и функционирования СБТ на различ­ных предприятиях имеют свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает кол­лективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эф­фективности производства п повышение качества продукции.

Примером научного подхода к управлению качеством является созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. систе­ма КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделии). Как саратовская система, так и ее львовский вариант на­правлены на управление качеством на стадии изготовления про­дукции.   Однако, как показывают   исследования, из общего количества дефектов,   проявляющихся при эксплуатации, боль­шинство из них  конструктивно-технологические, т. е. являются результатом некачественной проработки проектов на стадии ис­следования и проектирования. Система К.АНАРСПИ направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подго­товки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать на­дежные, высококачественные изделия. Такой подход требует осо­бого внимания к конструкторской и технологической документа­ции, тщательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению твор­ческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства и др.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивается запуском их в серийное   производство. Инфор­мация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогает вносить различные изменения в их конструкцию, повы­шать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимаются созданные па предприятиях специ­альные службы надежности. Они совместно с другими специали­зированными службами предприятий участвуют в выработке ор­ганизационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применяется на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значи­тельно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изде­лий.

Широкую известность среди систем управления качеством про­дукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса разработанная на Ярославском мотор­ном заводе). Эта система обес­печивает комплексный подход к управлению   качеством на ста­диях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планиру­емым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень. Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:

1) оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его воз­можности закладываются при создании конструкции и технологи­ческой подготовке  производства, поэтому при отделе главного конструктора создано эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭПБ) для проверки целесообразности и эффективности прово­димых конструкторско-технологических разработок;

2) ЭИБ организует творческую связь с автохозяйствами и ремонт­ными базами, благодаря чему обеспечивается сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышлен­ных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан ЭРО (эксплуатационно-ремонтный отдел), который переносит на ре­монтные организации современные методы ремонта с использова­нием технологического опыта завода;

3) анализируются собственные производственные данные, показа­ния периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

4) по результатам анализа внешней и внутренней   информации уточняются достигнутый срок службы отдельных деталей и мото­ресурс двигателя в целом и намечается оптимальный уровень мо­торесурса двигателя на очередной период;

5) разработанными методами ускоренных и других видов испы­таний в опытной эксплуатации проверяется эффективность конст­рукторских и технологических решений;

6) проводится работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испы­тать двигатели в условиях, наиболее   близких к условиям экс­плуатации;

7) достигнутый моторесурс устанавливается испытаниями образ­цов двигателей и подтверждается последующей эксплуатацией;

8) изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производится непрерывно до снятия данной конструк­ции с производства;

9) работа по обеспечению высокой надежности совместно со смеж­ными предприятиями проводится как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;

10) после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивается установ­ленным технологическим моторесурсом, который строго поддер­живается комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повыше­нием уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации и знаний ИТР и обслуживающего персонала.

При ОТК были созданы рекламационно-исследовательские бю­ро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача—анализ претензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуа­тации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, су­щественно увеличить моторесурс двигателей.

2. Практическая часть

Анализ затрат на качество в ЗАО «Техстройсервис»

         В таблице 1 представлена  общая классификация затрат на качество ЗАО «Техстройсервис»  в 2002-2003 годах

Таблица 1

Классификация затрат на качество в ЗАО «Техстройсервис» в 2002-2003 годах

№ п/п	Признак классификации	Классификационная группа	2002 год	2003 год	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
1	По целевом назначению	на улучшение качества	17691,00	30,00	8845,50	12,84	-8845,50	-17,16
		на обеспечение качества	26536,50	45,00	44785,00	65,00	18248,50	20,00
		на управление качеством	30664,40	52,00	13780,00	20,00	-16884,40	-32,00
2	По экономическому характеру	Текущие	29485,00	50,00	31005,00	45,00	1520,00	-5,00
		Единовременные	29485,00	50,00	37895,00	55,00	8410,00	5,00
3	По виду затрат	Производительные	43048,10	73,00	55120,00	80,00	12071,90	7,00
		Непроизводительные	15921,90	27,00	13780,00	20,00	-2141,90	-7,00
4	По методу определения	Прямые	14742,50	25,00	20670,00	30,00	5927,50	5,00
		Косвенные	44227,50	75,00	48230,00	70,00	4002,50	-5,00
5	По возможности учета	Поддающиеся прямому учету	18870,40	32,00	24115,00	35,00	5244,60	3,00
		Не поддающиеся прямому учету	28305,60	48,00	35828,00	52,00	7522,40	4,00
		Которые экономические целесообразно учитывать	11794,00	20,00	62010,00	90,00	50216,00	70,00
6	По стадиям жизненного цикла	На качество при разработке продукции	11794,00	20,00	18603,00	27,00	6809,00	7,00
		На качество при изготовлении продукции	23588,00	40,00	33072,00	48,00	9484,00	8,00
		На качество при использовании продукции	23588,00	40,00	17225,00	25,00	-6363,00	-15,00
7	По отношению к производственному процессу	На качество в основном производстве	47176,00	80,00	54431,00	79,00	7255,00	-1,00
		На качество при вспомогательном производстве	5897,00	10,00	10335,00	15,00	4438,00	5,00
		На качество при обслуживании производства	5897,00	10,00	4134,00	6,00	-1763,00	-4,00
8	По возможности оценки	Планируемые	26536,50	45,00	34450,00	50,00	7913,50	5,00
		Фактические	32433,50	55,00	34450,00	50,00	2016,50	-5,00
9	ПО характеру структурирования	По предприятию	10614,60	18,00	15158,00	22,00	4543,40	4,00
		По производству	34202,60	58,00	34450,00	50,00	247,40	-8,00
		По видам продукции	14152,80	24,00	19292,00	28,00	5139,20	4,00
10	По объектам формирования и учета	Продукция	29485,00	50,00	37895,00	55,00	8410,00	5,00
		Процессы	14742,50	25,00	13780,00	20,00	-962,50	-5,00
		Услуги	14742,50	25,00	17225,00	25,00	2482,50	0,00
11	По виду учета	Оперативный	19460,10	33,00	20670,00	30,00	1209,90	-3,00
		Аналитический	19460,10	33,00	27560,00	40,00	8099,90	7,00
		Бухгалтерский	10024,90	17,00	10335,00	15,00	310,10	-2,00
		Целевой	10024,90	17,00	10335,00	15,00	310,10	-2,00
	ИТОГО  по группе затрат		58970,00	100,00	68900,00	100,00	9930,00	0,00

         Как видно из таблицы 1, общая сумма затрат на качество организации равна  в 2002 году – 58970 руб., а в 2003 году – 68900 руб. В 2003 году сумма затрат на качество выросла  на 9930 руб.

Таблица 2

Классификация затрат  на обеспечение качества (японская модель)

№ п/п	Показатель затрат	Смысл затрат	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
1	Полезные затраты	Расходы на предупреждение дефектов	11941,43	45	25975,3	58	14033,88	13
2	Убытки	Затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком	14595,08	55	18809,7	42	4214,625	-13
	ИТОГО		26536,50	100	44785,00	100	18248,5	0

         Как видно из таблицы 2, в 2003 году общая сума затрат организации на обеспечение качества выросла с 26536,5 до 44785 руб. или на 18248,5 руб.

Таблица 3

Классификация затрат на обеспечение качества А. Фейгенбаума

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
1	Затраты на предупреждение дефектов	Обучение в области качества	3980,48	15,00	7165,60	16,00	3185,13	1,00
		Расходы отдела качества	3715,11	14,00	6180,33	13,80	2465,22	-0,20
2	Затраты на оценку уровня качества	Контроль испытания	3662,04	13,80	5822,05	13,00	2160,01	-0,80
		Проверка деятельности по обеспечению качества	6766,81	25,50	9180,93	20,50	2414,12	-5,00
3	Убытки от брака	Дефекты	7907,88	29,80	14331,20	32,00	6423,32	2,20
		Рекламации	504,19	1,90	2104,90	4,70	1600,70	2,80
	ИТОГО		26536,50	100,00	44785,00	100,00	18248,50	0,00

Таблица 4

Классификации затрат на обеспечение качества продукции

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	2002	2003	Динамика
руб.	% к итого	руб.	% к итого	руб.	% к итого
1	Обеспечение качества в процессе производства	сведения  о качественной продукции, технологи	3980,48	15,00	11196,25	25,00	7215,78	10,00
		обеспечение заданного уровня качества в процессе производства	6103,40	23,00	11196,25	25,00	5092,86	2,00
2	Послепроизводственные затраты на обеспечение качества	затраты изготовителя на обеспечение качества при эксплуатации продукции	7695,59	29,00	13435,50	30,00	5739,92	1,00
		затраты потребителя на поддержание данного уровня качества за весь период службы продукции	8757,05	33,00	8957,00	20,00	199,96	-13,00
	ИТОГО		26536,50	100,00	44785,00	100,00	18248,50	0,00

Таблица 5

Классификация затрат  изготовителя на обеспечение качества эксплуатации продукции

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	Подвиды	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
	Устранение дефектов	гарантийное обслуживание		1887,04	8,00	1326,33	7,70	-560,72	-0,30
		устранение дефектов, обусловленных изготовлением		2830,56	12,00	1808,63	10,50	-1021,94	-1,50
		компенсации упущенной выгоды потребителя в связи с несвоевременным устранением дефекта		1061,46	4,50	861,25	5,00	-200,21	0,50
	Организация обслуживания потребителя	капитальные затраты	создание и оснащение служб обслуживания потребителя	2995,68	12,70	1860,30	10,80	-1135,38	-1,90
			подготовка кадров	1297,34	5,50	1033,50	6,00	-263,84	0,50
		текущие затраты на обслуживание потребителя	контроль качества обслуживания	3726,90	15,80	3066,05	17,80	-660,85	2,00
			повышение квалификации кадров	9199,32	39,00	4754,10	27,60	-4445,22	-11,40
			запасные части	589,70	2,50	2514,85	14,60	1925,15	12,10
	ИТОГО			23588,00	100,00	17225,00	100,00	-6363,00	0,00

Таблица 6

Классификации затрат  на обеспечение качества продукции в процессе производства

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	Подвиды	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.
1	Затраты на обеспечение качества изготовления продукции	капитальные	приобретение и установка оборудования, приборов	1085,05	2,30	1687,36	3,10	602,31	0,80
			разработка, изготовление и установка стандартизированного оборудования. Оснастки	3632,55	7,70	3646,88	6,70	14,32	-1,00
			отработка технологии	1320,93	2,80	1741,79	3,20	420,86	0,40
			переподготовка кадров	1179,40	2,50	1469,64	2,70	290,24	0,20
			освоение новых форм и методов обеспечения	1698,34	3,60	1197,48	2,20	-500,85	-1,40
		текущие	материальные потери при наладке оборудования и отработке	1887,04	4,00	1905,09	3,50	18,05	-0,50
			повышение квалификации кадров	2736,21	5,80	2993,71	5,50	257,50	-0,30
2	Затраты на контроль в процессе изготовления	входной контроль		3726,90	7,90	4354,48	8,00	627,58	0,10
		контроль в процессе производства		4151,49	8,80	5443,10	10,00	1291,61	1,20
		контроль готовых изделий		849,17	1,80	1088,62	2,00	239,45	0,20
		планирование и реализация работ по совершенствованию качества		2594,68	5,50	2993,71	5,50	399,03	0,00
		повышение квалификации персонала		2736,21	5,80	3265,86	6,00	529,65	0,20
		процесс управления		5142,18	10,90	4245,62	7,80	-896,57	-3,10
3	Потери от несоответствия продукции	неисправимые дефекты		3726,90	7,90	5932,98	10,90	2206,08	3,00
		исправимые дефекты		754,82	1,60	1197,48	2,20	442,67	0,60
		сортировка  повторная проверка продукции		1132,22	2,40	1905,09	3,50	772,86	1,10
		анализ причин несоответствия продукции		6510,29	13,80	8164,65	15,00	1654,36	1,20
		устранение причин несоответствия продукции		660,46	1,40	598,74	1,10	-61,72	-0,30
		изоляция несоответствующей продукции		1651,16	3,50	598,74	1,10	-1052,42	-2,40
	ИТОГО			47176,00	100,00	54431,00	100,00	7255,00	0,00

Таблица 7

Классификация затрат  потребителя на поддержание заданного уровня качества за весь срок службы продукции

№ п/п	Показатель затрат	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
1	Монтаж, демонтаж и переоборудование	4422,75	15,00	6063,20	16,00	1640,45	1,00
2	Капитальный ремонт	4216,36	14,30	5684,25	15,00	1467,90	0,70
3	Текущий ремонт и техническое обслуживание	2270,35	7,70	2084,23	5,50	-186,12	-2,20
4	Энергоносители	3007,47	10,20	4168,45	11,00	1160,98	0,80
5	Сменная оснастка	5838,03	19,80	7086,37	18,70	1248,34	-1,10
6	Заработная плата  и соответствующие отчисления с нее	7607,13	25,80	7882,16	20,80	275,03	-5,00
7	Утилизация	2122,92	7,20	4926,35	13,00	2803,43	5,80
	ИТОГО	29485,00	100,00	37895,00	100,00	8410,00	0,00

Таблица 8

Состав затрат на обеспечение качества ЗАО «Техстройсервис»

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.	%
1	Затраты на правовое обеспечение в области качества	на приобретение законодательных документов	26,54	0,10	89,57	0,20	63,03	0,10
		на юридическую экспертизу внешних и внутренних документов, связанных с обеспечением качества	318,44	1,20	492,64	1,10	174,20	-0,10
		на проведение анализа контрактов на соответствие нормам и требованиям	291,90	1,10	447,85	1,00	155,95	-0,10
2	Затраты на информационное обеспечение	на разработку методов учета и форм регистрации данных о качестве	132,68	0,50	313,50	0,70	180,81	0,20
		на выбор системы информационного обеспечения и информационного оборудования	185,76	0,70	313,50	0,70	127,74	0,00
		на организацию сбора информации о качестве	583,80	2,20	895,70	2,00	311,90	-0,20
		на контроль сбора информационных данных о качестве	928,78	3,50	1657,05	3,70	728,27	0,20
		на обработку, хранение, анализ информации о качестве и на обеспечение доступа к информации	875,70	3,30	1343,55	3,00	467,85	-0,30
3	Затраты на качество исходных материалов	на выбор, оценку субподрядчиков и аудит второй стороны	26,54	0,10	44,79	0,10	18,25	0,00
		на составление, анализ и утверждение документов на закупку	26,54	0,10	89,57	0,20	63,03	0,10
		на выбор, анализ и утверждение методов проверки закупаемой продукции	2069,85	7,80	3448,45	7,70	1378,60	-0,10
		на входной контроль	1486,04	5,60	2463,18	5,50	977,13	-0,10
		на обеспечение качества сырья	318,44	1,20	492,64	1,10	174,20	-0,10
4	Затраты на обеспечение качества при изготовлении	на технологическую подготовку производства	398,05	1,50	447,85	1,00	49,80	-0,50
		на управление процессами	344,97	1,30	447,85	1,00	102,88	-0,30
		на контроль и испытания	291,90	1,10	447,85	1,00	155,95	-0,10
		на метрологическое обеспечение	371,51	1,40	447,85	1,00	76,34	-0,40
		на предотвращение появления несоответствий	185,76	0,70	447,85	1,00	262,09	0,30
		на обеспечение стабильности качества и гарантии качества	238,83	0,90	671,78	1,50	432,95	0,60
5	Затраты на качество упаковки, хранения и транспортировки		265,37	1,00	492,64	1,10	227,27	0,10
		на разработку требований к упаковке, хранению. И транспортировке	583,80	2,20	940,49	2,10	356,68	-0,10
		на разработку упаковки и маркировки	1167,61	4,40	1970,54	4,40	802,93	0,00
		на упаковку и маркировку	1326,83	5,00	2015,33	4,50	688,50	-0,50
		на контроль упаковки и маркировки	451,12	1,70	1030,06	2,30	578,93	0,60
		на хранение продукции и содержание складских помещений	2069,85	7,80	3582,80	8,00	1512,95	0,20
		на соблюдение условий транспортировки	371,51	1,40	895,70	2,00	524,19	0,60
		на контроль условий хранения и транспортировки	291,90	1,10	671,78	1,50	379,87	0,40
6	Затраты на послепродажную деятельность	на проведение и контроль качества монтажа	318,44	1,20	761,35	1,70	442,91	0,50
		на пусконаладочные работы	318,44	1,20	582,21	1,30	263,77	0,10
		на составление инструкций по эксплуатации	106,15	0,40	89,57	0,20	-16,58	-0,20
		на сервисное обслуживание	928,78	3,50	1119,63	2,50	190,85	-1,00
		на анализ качества продукции при эксплуатации	1034,92	3,90	1298,77	2,90	263,84	-1,00
7	Затраты на обучение и подготовку кадров	на разработку методик определения потребности в подготовке и методик подготовки кадров в области качества	1247,22	4,70	2015,33	4,50	768,11	-0,20
		на подготовку кадров	1539,12	5,80	2463,18	5,50	924,06	-0,30
		на контроль проводимой подготовки кадров	504,19	1,90	895,70	2,00	391,51	0,10
		на определение  и подтверждение квалификации работников	1194,14	4,50	1880,97	4,20	686,83	-0,30
8	Затраты на связи с потребителем	на сбор и анализ запросов потребителей в отношении качества	1777,95	6,70	2911,03	6,50	1133,08	-0,20
		на обработку и анализ претензий	504,19	1,90	447,85	1,00	-56,34	-0,90
		на работу службы маркетинга, связанную  с качеством	185,76	0,70	223,93	0,50	38,17	-0,20
9	Затраты на учет, оценку и анализ затрат на обеспечение качества	на сбор данных о затратах на качество	291,90	1,10	537,42	1,20	245,52	0,10
		на разработку документации по учету затрат на качество	53,07	0,20	223,93	0,50	170,85	0,30
		на создание и обеспечение баз сравнения	583,80	2,20	1030,06	2,30	446,25	0,10
		на планирование и реализацию политики по снижению затрат на качество	318,44	1,20	1701,83	3,80	1383,39	2,60
	ИТОГО		26536,50	100,00	44785,00	100,00	18248,50	0,00

Таблица 9

Состав затрат  на обеспечение качества при изготовлении продукции ЗАО «Техстройсервис»

№ п/п	Показатель затрат	Классификация показателя	2002	2003	Динамика
руб.	%	руб.	%	руб.
1	Затраты на технологическую подготовку производства	на разработку межцеховых технологических маршрутов для всех составных частей	330,23	1,40	496,08	1,50	165,85	0,10
		на проведение технологического контроля конструкторской документации	424,58	1,80	661,44	2,00	236,86	0,20
		на планирование, организацию и управление процессом технологической подготовки и производства	589,70	2,50	727,58	2,20	137,88	-0,30
		на содержание инструментального хозяйства	1108,64	4,70	1322,88	4,00	214,24	-0,70
		на разработку и внесение изменений в технологическую документацию на основе требований потребителя	1297,34	5,50	1719,74	5,20	422,40	-0,30
		на выбор контрольных характеристик и определение отклонений	919,93	3,90	1322,88	4,00	402,95	0,10
	Затраты на управление процессами	на поддержание исправности оборудования, техническое обслуживание	1108,64	4,70	1587,46	4,80	478,82	0,10
		на анализ отклонений контрольных характеристик, выработку и осуществление корректирующих мер	1037,87	4,40	1488,24	4,50	450,37	0,10
		на ремонт технологического оборудования	2358,80	10,00	3637,92	11,00	1279,12	1,00
		на обеспечение прослеживаемости и идентификации	165,12	0,70	330,72	1,00	165,60	0,30
		на планирование и утверждение процессов и персонала	424,58	1,80	396,86	1,20	-27,72	-0,60
		на осуществление внутрипроизводственных транспортировок	1297,34	5,50	1984,32	6,00	686,98	0,50
		на ведение технологической документации	117,94	0,50	330,72	1,00	212,78	0,50
	Затраты на контроль и испытания	на содержание службы контроля качества	165,12	0,70	99,22	0,30	-65,90	-0,40
		на контроль в процессе производства	212,29	0,90	496,08	1,50	283,79	0,60
		на приемочный контроль и испытания	23,59	0,10	99,22	0,30	75,63	0,20
		на материалы, используемые в процессе контроля и испытаний	424,58	1,80	595,30	1,80	170,71	0,00
		на составление отчетов и анализ результатов контроля испытаний	684,05	2,90	826,80	2,50	142,75	-0,40
		на оплату услуг по оценке качества, предоставляемых сторонними организациями	849,17	3,60	1157,52	3,50	308,35	-0,10
	Затраты на метрологическое обеспечение	на выбор и покупку средств измерений	1863,45	7,90	2480,40	7,50	616,95	-0,40
		на государственную проверку	1108,64	4,70	1488,24	4,50	379,60	-0,20
		на метрологическую экспертизу нормативной, конструкторской и технологической документации	2382,39	10,10	2877,26	8,70	494,88	-1,40
		на техническое обслуживание и ремонт средств измерений	306,64	1,30	661,44	2,00	354,80	0,70
	Затраты на предупреждение появления несоответствий	на ведение документации, касающейся несоответствий продукции	448,17	1,90	694,51	2,10	246,34	0,20
		на анализ брака и выработку корректирующих мер	1368,10	5,80	1554,38	4,70	186,28	-1,10
		На реализацию корректирующих мер	1816,28	7,70	2182,75	6,60	366,48	-1,10
		на контроль за выполнением корректирующих мер и оценку их эффективности	165,12	0,70	264,58	0,80	99,46	0,10
	Затраты на обеспечение стабильности качества и гарантии качества	на разработку организационной структуры системы качества	94,35	0,40	99,22	0,30	4,86	-0,10
		на разработку документации в системе качества	70,76	0,30	33,07	0,10	-37,69	-0,20
		на ознакомление работников  с документами системы качества	23,59	0,10	33,07	0,10	9,48	0,00
		на консультации сторонних организаций	401,00	1,70	1422,10	4,30	1021,10	2,60
		ИТОГО	23588,00	100,00	33072,00	100,00	9484,00	0,00

Заключение

         В ходе выполнения работы была достигнута ее основная цель и решены все задачи, поставленные во введении. В заключении сделаем несколько выводов по работе.

         Сейчас в России формируется система качества: головной центр качества, объединяющий разветвленную сеть центров качества, формируемых на базе координирующих региональ­ных центров инжиниринг-сети.

Системы управления качеством на предприятии должны со­держать перечень руководящих документов, мероприятий и порядок их осуществления

Началом системного подхода к управлению качеством продук­ции в нашей стране считают   разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления, которая возникла в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе.

Система БИП представляет комплекс взаимосвязанных техни­ческих, организационных, экономических, воспитательных меро­приятий, которые создают благоприятные условия для изготовле­ния продукции без дефектов в соответствии с требованиями НТД.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой ос­нове производить моральное и материальное стимулирование.

Эффективность применения этой системы во многом обуслов­ливается уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организуются школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществляется также  практическое обучение работников методам качественного изготовления  продукции на закрепленных за ними операциях.

Система КАНАРСПИ применяется на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значи­тельно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изде­лий.

В рамках практической части работы были представлены таблицы, характеризующие структуру затрат на качество организации  ЗАО «Техстройсервис»

Список литературы

1.    Фомин В.Н.  Качество продукции и маркетинг. – М.: Инфра-М,   1991

2.    Круглов М.Г. Менеджмент систем качества. – М.: ДиС,  1997.

3.    Леонов И.Г., Аристов О.В. Управление качеством продукции. – М.: ДиС, 1999

4.    Лисицын А.И. Региональные формы и метод повышения качества// стандарты и качество. – 1996. - №1

5.    Мишин Б.А. Уровень качества. Социально- экономические вопросы оценки качества и защита потребителя. – М, 1999

6.    Моисеева Н.К., Анискин Ю.П. Современное предприятие: конкурентоспособность, маркетинг, обновление. – М: Внешторгиздат, 1993.

7.    Маркетинг: Учебник /А.Н. Романов, Ю.Ю. Корлюгов, СА. Красильников и др.: Под ред. А.Н. Романова. — М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1996

8.    Никеров Н.С. Экспертно- статистический метод оценки качества продукции: Учебное пособие. – СПб, 1995

9.    Управление качеством / Под ред. С. Д. Ильенковой. – М: ЮНИТИ, 1998

10.            Юданов А.Ю. Конкуренция: теория и практика: Учебное пособие; 2-е изд., с испр. и доп. — М.: Ассоциация авторов и издателей “Тандем”; Изд-во “ГНОМ-ПРЕСС”, 1998