Условные обозначения:

1 – станок

2 – инструментальная тумбочка

3 – приемный столик

4 – решетка  для ног

5 – тара для заготовок и деталей

6 – урна

Расстояние между 1 и 2, 3, 4 составляет 400 мм, между 2, 3, 5, 6 и 4 составляет 100 мм. Расстояние между 3 и 5, 2 и 6 – также 100 мм.

Расстояние от края элемента оргоснастки до проезда внутризаводского транспорта – 300 мм.

Данная планировка, на мой взгляд, удовлетворяет требованиям рациональности планировки рабочего места, так как способствует устранению лишних и нерациональных движений, максимально сокращает перемещение рабочего и площади рабочего места, а также перемещений предметов труда в силу компактности их расположения в рабочей зоне. В данном случае соблюдены все необходимые нормативные требования относительно расстояния между станком и боковой границей рабочего места (400 мм), между станком и инструментальной тумбочкой и приемным столиком (400 мм), между инструментальной тумбочкой и границей рабочего места (300 мм). Соблюдение нормативных требований без их превышения позволит сэкономить производственную площадь.

Размер производственной площади, отводимой под рабочее место, подсчитывается по следующей формуле:

Qп = (а + б + 0,5в)(г + 0,5д),

Где а – длина основного оборудования на рабочем месте, м;

Б – размер от стены или колонны до оборудования, м;

В – размер прохода между соседними рабочими местами, м;

Г – ширина основного оборудования;

Д – расстояние между рабочими местами по ширине.

Qп = (1400+400+1600+400+0,5*600)*(2700+0,5*600) = 12,3 м.кв.

Коэффициент использования производственной площади, как показатель рациональности планировки рабочего места, рассчитывается по формуле:

где n – количество единиц основного, вспомогательного оборудования и оргоснастки на рабочем месте;

q – площадь, занимаемая каждой единицей оборудования и оргоснасткой;

Q – производственная площадь, отводимая под рабочее место.

Допустимое значение Кп для серийного производства 0,5 – 0,7.

Кп  = 0,6

Таким образом, коэффициент использования производственной площади соответствует нормативному значению, значит разработанная планировка рабочего места – рациональна.

2. Проектирование метода труда

Проектировщики изделий и процесса производства обязательно должны тесно сотрудничать между собой, так как разработка продукта и разработка процесса производства тесно взаимосвязаны.

Проектирование услуг и процесса их производства включает несколько факторов:

- месторасположение организации по оказанию услуг (оно обычно определяется месторасположением потребителя);

 - потребности покупателей; - календарное планирование работы;

 - определение качества; - навыки общения работников с потребителями; - производственные мощности;

 - эффективность работы служащих.

Существует множество методов труда. Рассмотрим, например, метод критического пути и метод оценки и пересмотра планов. Цель первого метода - сокращение до минимума продолжительности разработки проектов. Второй метод допускает неопределенность продолжительности разработки проектов. Сейчас во всем мире в основном применяют только метод критического пути.

Метод критического пути включает четыре этапа:

1.     Определение целей и ограничений проекта. Их разработка связана с продолжительностью, стоимостью и качеством реализации проекта; наличием рабочей силы и оборудования; и др.

2.     Продолжительность операций. На этом этапе определяется длительность работ и операций, входящих в проект.

3.     Сетевой график работ. На этом этапе производится анализ очередности операций, их последовательность, определяются операции, которые могут выполняться параллельно. Порядок проведения операций определяется техническими причинами, либо с учетом эффективности, качества, либо с учетом требований техники безопасности.

4.     Календарный сетевой график. Он составляется на основе расчетов и оценок продолжительности операций проекта.

В этом методе критический путь проекта - это самый продолжительный по времени последовательный путь выполнения операций проекта.

Производственная ситуация. В связи с открытием нового производства возникла необходимость создания нескольких рабочих мест. В табл. 1 представлены сведения о параметрах технологического оборудования и организационной оснастки одного из них. Тип производства - серийное.

Задание.

1.                           Спроектировать трудовой процесс выполнения сборочной операции, указав все движения, которые должен будет выполнить рабочий.

2.                           предложить схему планировки рабочего места, отразив на нем размещение необходимой организационной оснастки (тары для хранения отдельных деталей и собранного узла) и указав расстояние от рабочего с учетом рекомендаций относительно рациональных зон досягаемости рук рабочего.

3.                           Рассчитать норму времени с использованием микроэлементных нормативов (система МТМ).

Исходные данные. Содержание операции: имеются две детали, которые нужно соединить с помощью болта и гайки. Технологически это выглядит сле­дующим образом: на болт последовательно надевается шайба, первая деталь, вторая деталь, снова шайба и сверху навертывается гайка, для чего необходимо сделать 10 оборотов. Собранный узел откладывается в тару, предназначенную для готовой продукции.

Взаимное ориентирование требуется.

1. Проектирование трудового процесса.

Форма 1. Описание метода труда

ЕТ и ЕF – время движения глаз и время всматривания

ЕТ = 15,2* T/D TMU

Где Т – расстояние между начальной и конечной точками, на которые смотрит глаз при его движении;

D – расстояние от глаз до линии между начальной и конечной точками, определяемое по длине перпендикуляра к этой линии.

Время всматривания 7,3 TMU.

2. Схема планировки рабочего места.

                                                               30см             30см                  30см

                               20см                                             20см

Условные обозначения:

1 – рабочий

2 – тара для заготовок

3 – тара для готовых изделий

4 – коробка с болтами

5 – коробка с шайбами

6 – коробка с гайками

Рассматриваемое нами пространство для грубой ручной работы при работе сидя можно назвать оптимальным, так как соблюдены параметры (700 мм по ширине и 350 мм по глубине).

Предметы, которые берутся левой рукой (болты), находятся слева, также как и тара для готовых изделий находится слева в связи с тем, что готовое изделие в конечном итоге получается в левой руке. Предметы, берущиеся правой рукой (заготовки, шайбы, гайки), находятся справа.

3. Расчет нормы времени с использованием микроэлементных нормативов (система МТМ).

Согласно заполненной форме 1 норма времени на выполнение рассматриваемой операции составит 498,8 TMU.

TMU = 0,00001 часа = 0,0006 мин = 0,036 сек

Норма времени = 498,8*0,036 = 17,96 сек

3. Проектирование системы обслуживания

Система обслуживания – это научно обоснованный комплекс мероприятий по регламентации объема, периодичности, сроков и методов выполнения вспомогательных работ по снабжению рабочих мест (как основных, так и вспомогательных работников) всем необходимым для бесперебойной высокопроизводительной работы в течение смены, недели, месяца.

Важнейшая задача системы обслуживания рабочего места (РМ) – максимальное высвобождение рабочего от вспомогательных работ, т.е. создание условий, обеспечивающих наибольшую продуктивность его работы.

Руководящим принципом организации обслуживания РМ является профилактическое предупредительное обслуживание, т.е. предварительная подготовка всего необходимого для рабочих мест на основе сменно-суточных заданий и планов-графиков на длительный срок и своевременная доставка всех предметов снабжения на рабочее место.

Система обслуживания может быть централизованной, когда все функции обслуживания РМ осуществляются силами вспомогательных служб, вспомогательных цехов, децентрализованной, когда обслуживание выполняется полностью самим рабочим, а также смешанной, когда централизованно выполняется часть функций обслуживания[2].

В основе системы обслуживания РМ лежат следующие основные принципы: плановость процесса обслуживания, его активно-предупредительный характер; комплексность; обеспечение высокого качества обслуживания; экономичность обслуживания; бережное отношение к оборудованию, правильное хранение и расходование материалов и т.д.

Плановость процесса обслуживания достигается полным согласованием системы обслуживания с системой непрерывного оперативно-производственного планирования.

Работы по обслуживанию выполняются по планам (графикам), обеспечивающим минимальные потери рабочего времени работников основного производства и вспомогательных рабочих.

Работы, связанные с остановкой оборудования, выполняются (по мере возможности) в межсменные и внутрисменные перерывы и нерабочие дни. Регламент обслуживания (порядок, способы, последовательность, нормы времени, сроки выполнения работ) подчинен регламенту основного производства. В свою очередь основное производство планируется с учетом особенностей системы обслуживания.

Активно-предупредительный характер обслуживания означает выполнение работ, как правило, в порядке профилактики. В целях предупреждения перебоев в работе основного производства, подготовка производства, включая доставку средств и предметов труда к рабочему месту, производится заблаговременно. Комплексность обслуживания заключается в одновременном выполнении работ по всем видам или по ряду функций. Подготовка к производству изделий определенной партии, серии или заказа выполняется параллельно разными службами по установленному регламенту. Обслуживание непосредственно РМ предусматривает комплексное выполнение всех работ[3].

Высокое качество обслуживания достигается благодаря соответствующей квалификации обслуживающего персонала, специализирующегося на выполнении определенных видов работ. Специализация работ по обслуживанию позволяет применять более современную оснастку и рациональные рабочие приемы. Таким образом обеспечивается своевременность профилактических работ, надежность работы оборудования после ремонта и наладки. Высокое качество обслуживания характеризуется также комплексным (без пропусков) выполнением всего объема работы.

Экономичность обслуживания обеспечивается оптимальным расчетом численности вспомогательного персонала, увеличением объема производства за счет устранения потерь рабочего времени работников основного производства, экономным расходованием материалов и запасных частей на обслуживание производства, выполнением комплекса операций по обслуживанию РМ с наименьшими затратами труда и средств.

Бережное отношение к оборудованию предусматривает обязательное выполнение всех профилактических работ, четкое распределение ответственности за техническое состояние и эксплуатацию оборудования, закрепленную за основными рабочими и обслуживающим персоналом. Экономное расходование материалов и запчастей достигается регламентацией их расхода.

Выдача материалов и запчастей производится только по утвержденным нормативам. В случае повышенного расхода выясняются причины и принимаются необходимые меры.

При проектировании систем обслуживания рассматриваются следующие основные вопросы[4]:

1.     Формы обслуживания. В зависимости от типа и специфики производства система должна предусматривать применение одной из трех форм обслуживания:

-         стандартной – жестко регламентированное обслуживание по заранее разработанному стандарт-плану, характерное, в основном, для массового и крупносерийного производства;

-         планово-предупредительной, т.е. обслуживание в соответствии с календарными планами-графиками, применяемое, как правило, в условиях серийного производства;

-         дежурной, т.е. обслуживание по вызовам с рабочих мест, характерно для условий мелкосерийного и единичного производств.

Планово-предупредительный характер обслуживания при этом сохраняется (т.е. подготовка производится заблаговременно), но обслуживание РМ осуществляется по сменно-суточным заданиям.

2.     Профессиональный состав рабочих обслуживающих функций и содержание их труда. Определяется перечень рабочих-исполнителей тех или иных функций обслуживания с учетом совмещения профессий между работниками каждой функции обслуживания, а также с основными рабочими. Требования к содержанию труда рабочих обслуживающих функций должны предусматривать бесперебойное обеспечение рабочих мест всем необходимым. Каждый работник должен быть обеспечен должностной инструкцией прав и обязанностей, степени ответственности.

3.     Регламентация обслуживания, которая в соответствии с предупредительным характером системы должна предусматривать по каждому виду обслуживания установленные графиком, расписаний, сменных заданий и т.д., определяющих содержание и порядок обслуживания.

4.     Маршруты обслуживания. Они разрабатываются и устанавливаются с учетом максимального сокращения расстояний перемещений и удобства обслуживания рабочих мест.

5.     Техническая и инструктивная документация по обслуживанию производству. Она должна содержать сведения об обслуживаемом оборудовании, техоснастке, об общем объеме работ, правах и обязанностях, по технике безопасности и т.д. Содержание документов должно давать необходимый достаточный минимум сведений для каждого работника, пользующегося документацией. Инструктивная документация для каждого исполнителя должна быть предельно сжатой по объему (предпочтительно в форме таблиц) и должна содержать: перечень, последовательность и нормативы выполняемых работ; обязанности, степень ответственности и права работника; производственные связи; организацию и обязательные приемы труда.

6.     Нормативы обслуживания разрабатываются на основе имеющихся методических материалов Центрального бюро технических нормативов по труду НИИ труда. В зависимости от вида работ по обслуживанию производства затраты труда регламентируются различными видами нормативов: нормами времени, нормами обслуживания, нормативами численности.

7.     Организация труда и оснащение рабочих мест обслуживающего персонала. Это необходимое условие современного и качественного обслуживания рабочих мест работников основного производства. Рабочие места обслуживающих рабочих должны быть обеспечены необходимым инструментом, оснасткой, технологической документацией, средствами для поддержания чистоты и порядка и т.д.

8.     Организация регулярной и надежной связи между РМ основного производства и существующим персоналом. Связь помогает сократить простое оборудование и повысить взаимодействие, почувствовать взаимозависимость и взаимосвязь между работниками основного и вспомогательного производства, помогает взаимодействию между собой всех элементов заводской системы обслуживания, что в конечном счете является предпосылкой для своевременной подготовки основных рабочих к выполнению производственного задания и бесперебойной их работы.

Производственная ситуация. В механообрабатывающем цехе работает 85 рабочих-станочников. Поскольку на рынке труда испытывается острый дефицит рабочих данной профессии было принято решение максимально использовать имеющиеся резервы роста производительности труда станочников, в частности, освободить их от выполнения функций обслуживания, передав их выполнение дополнительно нанятым вспомогательным рабочим.

Задание. Используя результаты изучения затрат рабочего времени станочниками (табл.1) разработать рекомендации по обслуживанию  их рабочих мест.

Таблица 1

Баланс затрат рабочего времени по данным массовой фотографии рабочего времени

Таблица 2

Дополнительные данные по задаче

В целях максимального использования имеющихся резервов роста производительности труда предоставим вспомогательным рабочим следующие функции: заточка инструмента, доставка деталей в ОТК, подноска и заливка охлаждающей жидкости. Получение задания и деталей на промежуточном складе, получение инструмента в инструментально-раздаточной кладовой относится к подготовительно-заключительному времени основных рабочих и входит в состав времени работы по заданию, уборка стружки и уборка рабочего места также остается за станочниками, поскольку это нормируемое для них время.

1. На первом этапе определяем годовой объем работ по каждому виду обслуживания (Qi).

Qi = Чор*Тсм*di*Д,

Где Чор – численность основных рабочих (станочников);

Тсм – длительность смены, час;

di – доля затрат рабочего времени на i-й вид обслуживания в сменном фонде рабочего времени (в долях единицы);

Д – количество рабочих дней на протяжении года.

 2. Определяем требуемую численность вспомогательных рабочих по каждому из видов обслуживания (Чi):

Чi = ,

Где Qi – годовой объем работ i-го вида обслуживания;

Ксн – коэффициент уменьшения объема работ при организации централизованного обслуживания;

Фгод – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час.;

Коп – доля оперативного времени в сменном фонде времени вспомогательного рабочего.

Рассчитываем    возможное    повышение производительности труда:

- у станочников (по условиям задачи их численность остается прежней) в связи с уменьшением времени отвлечения на выполнение  несвойственных  им  работ  (Iпр(ор).  Расчет выполняется по следующей формуле:

Iпр(ор) = ОП2/ОП1,

Где ОП1 - затраты времени станичниками на выполнение производственного задания (выпуск продукции) при прежнем функциональном разделении труда (в % от продолжительности смены);

ОП2 - то же, но при новом разделении труда, когда они будут освобождены от выполнения функций обслуживания собственными силами.

Iпр(ор) = 74,8/70 = 1,067

На величину Iпр(ор) вырастет и объем произведенной продукции (Iq).

Затем определяется индекс численности рабочих (Iч):

Iч = (Чор+Чвр)/Чор,

где Чор и Чвр - соответственно численность основных рабочих (станочников) и численность вспомогательных рабочих.

Iч = (50+151)/50 = 4,02

Индекс производительности труда в расчете на всю совокупность рабочих (Iпр) рассчитывается следующим образом:

Iпр = Iq/Iч

Iпр = 1,067/4,02 = 0,266

Если результат больше 1, то такой вариант функционального разделения труда будет целесообразным, т.е. увеличение объема произведенной станочниками продукции превысит увеличение численности рабочих. В нашем случае результат менее единицы, поэтому можно сделать вывод об относительной нецелесообразности данных мероприятий.

4. Проектирование более совершенных условий труда

Создание благоприятных условий труда, его дальнейшее облегчение способствуют, с одной стороны, сохранению здоровья трудящихся, совершенствованию их трудовых навыков, а, с другой – повышению работоспособности и производительности труда, снижению текучести кадров и улучшению дисциплины на производстве.

Основными общими показателями экономической эффективности мероприятий по НОТ, определяющими целесообразность их внедрения, являются: рост экономической эффективности и годовой экономический эффект, т.е. экономия приведенных затрат.

Наряду с этими показателями, используются и другие (частные) показатели: снижение трудоемкости продукции, относительная экономия (высвобождение) численности работников, прирост объема производства, экономия рабочего времени, экономия по элементам себестоимости продукции, прирост дохода (прибыли) на рубль затрат и срок окупаемости единовременных затрат.

Рассмотрим механизм расчета показателей экономической эффективности мероприятий по улучшению условий труда[5].

1. Один из показателей оценки организации труда – коэффициент его условий. Его определение базируется на расчете индексов, характеризующих отклонение фактических условий от нормативных. В методических рекомендациях по оценке уровня НОТ, подготовленных НИИ труда для предприятий, а также справочным пособиям по НОТ, индекс предполагается рассчитывать по формуле:

                           Уф                                                                Ун

(1)          а   =      Ун                       или       (2)         а     =     Уф

Где: а – индекс отклонений фактических условий труда от нормативных (по фактам); Уф, Ун – фактическое и нормативное значение показателей условий труда в соответствующих единицах измерений.

Из формул (1) и (2) следует, что чем ближе фактическое состояние показателя к нормативному, а индекса – к единице, тем лучше условия труда. Но эти рассуждения, как и методика расчета, верны, когда под Ун понимается оптимальное значение какого-либо фактора, определяющего условия работы.

Если же под Ун понимать предельно допустимые значения (ПДК, ПДУ) какого-либо фактора, характеризующего эти условия, формулы для расчета неприемлемы.

Было предложено в подобных случаях, что индекс должен отражать не степень соответствия, а отклонение фактических условий труда и предельно допустимых. И чем оно больше, тем лучше условия труда.

                                                                        Уф

                               (3)          а   =    1              Уп

Где: Уп – предельно допустимые факторы, определяющие условия труда.

Таким образом, чем меньше значение Уф, тем ближе к единице значение индекса, а, следовательно, и коэффициента.

Формулу (3) необходимо использовать, прежде всего, применительно к факторам «беспорогового действия», в частности, к ионизирующему излучению. К факторам беспорогового действия есть основание относить и химические канцерогены. Следовательно, при наличии этих факторов на производстве (например, в составе промышленной пыли) анализ и оценка состояния условий труда также должны базироваться на вышеизложенных принципах.

2. Прирост производительности труда (П) в результате экономии численности работников рассчитывается по формуле:

                                                              Эч  100

                         (4)                  П    =    Чср   -   Эч

Где: Эч – относительная экономия (высвобождение) численности работающих после внедрения отдельных мероприятий, (человек); Чср – расчетная среднесписочная численность работающих по участку, цеху, предприятию, исчисленная на объем производства планируемого периода по выработке базисного периода, (человек).

3. Прирост производительности труда в результате увеличения продолжительности фазы устойчивой работоспособности при улучшении условий труда рассчитывается по формуле:

                                                       Р2   -   Р1      100   Кп

                              (5)     П     =     Р1   +   1    

Где: Р1 – удельный вес продолжительности фазы повышенной работоспособности в общем фонде рабочего времени до внедрения мероприятий, улучшающих условия труда; Р2 – удельный вес продолжительности фазы повышенной работоспособности в общем фонде рабочего времени после внедрения мероприятий; Кп – поправочный коэффициент, отражающий долю прироста производительности труду, обусловленную функциональным состоянием организма человека в различных условиях труда; принимается равным 0,20.

4. Годовой экономический эффект (Эг) (экономия приведенных затрат, в рублях) рассчитывается по формуле:

                 (6)            Эг     =     (С1   -   С2) В2   -   Ен  Зед

Где: С1 и С2 – себестоимость продукции (работ) до и после внедрения мероприятий (текущие затраты), руб.; Б2 – годовой объем продукции (работ) после внедрения мероприятий, в натуральном выражении; Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (величина, обратная нормативному сроку окупаемости, Тн); Зед – единовременные затраты, связанные с разработкой и внедрением мероприятий, руб. Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (Ен) для мероприятий по НОТ устанавливается 0,15, нормативный срок окупаемости (Тн) – 6,7 года.

При определении годового экономического эффекта экономия по себестоимости продукции – (С1 – С2) В2 – может быть рассчитана непосредственно в годовом разрезе по отдельным элементам себестоимости (з/п, материалы, амортизация и т.д.) при наличии необходимых исходных данных.

С учетом деления текущих (эксплуатационных) затрат на условно-переменные и условно-постоянные формула (6) принимает вид:

            (7)              Эг     =   (а1   -   а2)   +   (У / В1   -   У / В2)    В2   -   Ен Зед

Где: а1, а2 – текущие затраты на единицу продукции (работ по статьям условно-переменных расходов в себестоимости продукции до и после внедрения мероприятий, руб.; У – годовая сумма условно-постоянных расходов в себестоимости продукции базисного периода, руб.; В1, В2 – годовой объем продукции (работ) до и после внедрения мероприятий в натуральном выражении.

5. Относительная экономия (высвобождение) численности работающих (Эч), человек. Исходными данными для определения высвобождения численности работающих является изменение сменного фонда рабочего времени в результате сокращения его потерь и непроизводственных затрат труда.

         (8)                          Эч     =     (Фп / Фд   -   1)  Ч

Где: Фд и Фп – фонд рабочего времени в среднем на одного работающего соответственно до и после внедрения мероприятий, ч, Ч – среднесписочная численность рабочих.

6. Экономия рабочего времени в связи с сокращением потерь и непроизводительных затрат времени (Эвр), человеко-час.

         (9)                     Эвр      =     б  ч  Ф

Где: б – сокращение потерь и непроизводительных затрат времени на одного рабочего в течение смены, ч; ч – численность работающих, у которых сокращаются потери и непроизводительные затраты времени, человек; Ф – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, дней.

7. Прирост объема производства (Р), %. Исходными данными для расчета прироста объема производства являются увеличение объема производства или снижение объема трудоемкости и сокращение потерь рабочего времени в результате внедрения мероприятий по НОТ.       

                                                            (В1   -   В2)  100

         (10)                           Р     =                В1

Где: Б1 и Б2 – годовой объем производства до и после внедрения мероприятия, нормо-час, человеко-час.

8. При росте объема производства, достигаемого в результате внедрения мероприятий по НОТ, годовой экономический эффект может быть образован за счет экономии от снижения себестоимости на условно-постоянных расходах. Следует различать абсолютную и относительную экономию по условно-постоянным расходам. Под абсолютной экономии по условно-постоянным расходам понимается экономия по тем статьям, на которые внедрение мероприятий оказывает непосредственное влияние. Под относительной экономией по условно-постоянным расходам понимается экономия на единицу продукции, полученной в результате увеличения годового объема ее производства. Исходными данными для расчета относительной экономии по условно-постоянным расходам (Эсу) служат: сумма постоянных расходов цеха на изделие по плану на год и годовой выпуск этого изделия до и после внедрения мероприятия.

                                                        У  (В2   -   В1)

   (11)                           Эсу     =                 В1

Где: У – годовая сумма условно-постоянных расходов в с/с продукции базисного периода, руб.; Б1 и Б2 – годовой объем производства до и после внедрения мероприятия, человеко-час.

9. Прирост объема производства может быть выражен в процентах (р), тогда

   (12)         Эсу      =     У р / 100         или         Эсу      =      У1 (В2   -   В1)

Где У1 – условно-постоянные расходы на единицу продукции, руб.

10. Экономия от снижения удельных капиталовложений в результате лучшего использования оборудования (Эку), которая рассчитывается по формуле:

   (13)                    Эку     =     Ен Фб р / 100

Где: Фб – балансовая стоимость оборудования, на котором увеличился выпуск продукции в результате внедрения мероприятия по НОТ, руб; Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности. Рост объема выпуска продукции при расчетах экономии на условно-постоянных расходах определяется исходя из потребности в этой продукции, возможности реализации, материального обеспечения и др.

При увеличении выпуска продукции у отдельной группы рабочих экономия на условно-постоянных расходах по участку, цеху, предприятию подсчитывается с учетом удельного веса этой продукции в объеме производства всего подразделения.

На основании вышеприведенных формул произведем расчет экономической эффективности нескольких мероприятий по улучшению условий труда. Рассмотрим такие направления как проведение противошумовых мероприятий, повышение освещенности на рабочих местах, улучшение работы вентиляционных установок, применение рациональной окраски помещений и использование функциональной музыки. Исходные данные не отражают опыт конкретного предприятия, но они основаны на изучении статистическими службами опыта множества предприятий, где проводились работы по улучшению условий труда.

Производственная ситуация. В процессе изучения сложившейся организации труда на участке механического цеха машиностроительного завода выявлено наличие следующих количественных значений вредных и опасных производственных факторов (см. табл. 1).

Таблица 1

Количественная характеристика вредных и опасных производственных факторов

Задание.

1. Оценить   фактическое   значение   каждого   из   вредных производственных факторов, а также монотонности труда в баллах.

2. Определить интегральную балльную оценке тяжести труда рабочего за смену.

3. Определить категорию тяжести труда.

4. Определить интегральный показатель резерва работоспособности применительно к действующей организации труда.

5. Определить интегральный показатель резерва работоспособности применительно к улучшенному варианту организации труда, когда в результате проведенных мероприятий количественное значение факторов, превышающие допустимые значения, можно будет оценить на один балл меньше (например, уровень загазованность оценивался в 4 балла, а в результате проведенных мероприятий его можно будет оценить в 3 балла). Привести перечень возможный для этого мероприятий по каждому из таких факторов.

6. Определить возможный прирост производительности труда от улучшения условий труда.

Определяем бальную оценку по каждому производственному фактору.

Таблица 2

= 16/6 = 2,67 балла

Интегральная балльная оценка тяжести труда за смену (Ит) рассчитывается следующим образом:

Ит = 19,7 - 1,6² = 19,7*2,67 – 1,6*2,67² = 41,16

Затем, зная Ит, по табл. 3 находим категорию тяжести труда.

Таблица 3

Категория тяжести труда в зависимости от значений Ит

Таким образом, категория тяжести – 111.

Определяем интегральный показатель резерва работоспособности применительно к улучшенному варианту организации труда, когда в результате проведенных мероприятий количественное значение факторов, превышающие допустимые значения, можно будет оценить на один балл меньше, то есть:

= 10/4 = 2,5 балла

Ит = 19,7 - 1,6² = 19,7*2,5 – 1,6*2,5² = 39,25

Резерв работоспособности (Кинт, в %) рассчитывается следующим образом:

Кинт = 100-(Ит-15,6)/0,64 ,

Где 100 - потенциальный показатель максимально возможной работоспособности;

(Ит - 15,6) / 0,64 - интегральный показатель утомления.

Кинт1 = 100 – (41,16-15,6)/0,64 = 60,07 %

Кинт2 = 100 – (39,25-15,6)/0,64 = 63,05 %

Возможный прирост производительности труда (∆Пт) рассчитывается следующим образом:

∆Пт = (Кинт² / Кинт¹ - 1) К х 100 ,

Где Кинт¹ и Кинт² - показатели резерва работоспособности до и после улучшения условий труда;

К - коэффициент, учитывающий влияние роста работоспособности на производительность труда; К=0,2 (получен эмпирическим путем).

∆Пт = (63,05/60,07 – 1)*0,2*100 = 0,99%.

Таким образом, можно сделать вывод, что за счет улучшения условий труда предприятие сможет получить прирост производительности труда в размере 0,99%.