2

2 Проектирование участка по ремонту комбайнов.

2.1.Расчет оптимальной годовой программы для участка ремонта комбайнов.

Расчет программы выполняем по методике И.С. Левитского. Рассмотрим исходные данные для расчета оптимальной программы.

1) Количественный состав машин, которые будут подвергаться ремонту на проектируемом участке на территории Оренбургского района .

СК-5 (Нива) – 298 шт.

Енисей-1200 – 79 шт.

МТС (на базе АООТ "Оренбургское РТП") – 17 шт.

2) Средний коэффициент охвата капитальным ремонтом принимаем равным 0.17м (К_ах=0.17) / 1 /.

3) Средний коэффициент, учитывающий возраст машин и зональные условия их эксплуатации (табл. 6 )

6. Коэффициент учитывающий возраст машины и зональные

условия их эксплуатации.

Средний возраст машины, год	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5
g	0,20	0,20	0,60	0,70	0,80	0,90	0,95	0,97	1,00

Число машин, подлежащих капитальному ремонту на рассматриваемой территории, рассчитывается по формуле / 1 /.

N_M=K×K_ox×n, (1)

где К – коэффициент, учитывающий дополнительные ремонты агрегатов (К=1,35…1,50);

К_ох – коэффициент охвата капитальными ремонтами с учетом среднего срока машины;

n – число машин на рассматриваемой территории.

N_М=1.5×0.17×387=100 шт.

2.2 Трудоемкость ремонта комбайнов.

Годовую трудоемкость капитального ремонта комбайнов на проектируемом участке можно рассчитать, опираясь на справочные данные /1,2,3/. Трудоемкость общая на капитальный ремонт одного комбайна при программе 100 ремонтов на проектируемом участке составляет 361.8 чел./часов. Зная, что участок ремонта комбайнов работает в кооперации с другими существующими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП" это: станция технического обслуживания автомобилей (СТОА) и ремонтно-механическая мастерская (РММ).

МТМ производит ремонт двигателя основного и пускового, коробки передач, топливной аппаратуры, узлов и деталей гидросистемы, восстановление изношенных деталей, станочные работы, кузнечно-термические работы. Общая трудоемкость ремонта одного комбайна составляет 109.6 чел/час.

СТОА производит ремонт ведущего и управляющего мостов, ремонт колес, электрооборудования, радиаторов. Трудоемкость переданных СТОА работ составляет 29.6 чел/часов на один комбайн.

Годовую трудоемкость капитального ремонта комбайнов на проектируемом участке, при принятой годовой программе (см. п. 2.1) можно рассчитать по формуле /1/.

T_x=K_ox × n_M × T, (2)

где, К_ох – коэффициент охвата капитальным ремонтом (К_ох = 0.17);

n_M – количество комбайнов эксплуатируемых в Оренбургском районе (n_M=387);

Т – трудоемкость капитального ремонта одного комбайна (Т=361.8 чел/час).

Т_к=0.17 × 387 × 361.8 = 23 802.82 чел/час.

В качестве справочных данных можно привести нормативы трудоёмкости капитального ремонта полнокомплектного зерноуборочного комбайна и его некоторых узлов и агрегатов в табл.7 /1,3/.

7. Нормативы трудоемкости капитального ремонта зерноуборочных комбайнов и их узлов и агрегатов.

Агрегат, сборочная единица, узел.	Трудоёмкость ремонта зерноуборочных комбайнов, чел/час.
СК-5 "Нива"	Енисей – 1200
Полнокомплектный комбайн	361,8	327,9
Жатка	15,92	15,92
Камера наклонная	9,18	9,18
Подборщик	7,86	7,86
Мост ведущих колес	12,14	12,14
Мост управляющих колес	4,78	4,78
Радиатор (водяной, масляный)	5,19	5,19
Двигатель в сборе	86,58	86,58

2.3 Режим работы предприятия и фонды времени.

Режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность зависит от характера производства.

На ремонтных предприятиях, как правило, режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. Для лучшего использования дорогостоящего оборудования работу механического цеха (отделения), испытательной станции и некоторых других производственных участков следует предусмотреть в виде смены.

При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8.2 ч. Если продолжительность смены установлена 8 часов, то каждая восьмая суббота будет рабочим днем. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 часов, в предвыходные и праздничные дни 6 часов.

Для проектируемого участка по ремонту комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП" можно принять пятидневную рабочую неделю с двумя выходными. Средняя продолжительность смены составляет 8 часов.

Номинальный фонд времени рабочего дня для пятидневной рабочей недели подсчитывается по формуле /5/.

j_нр=(d_k-d_b-d_n)×t-(d_nn+d_nb); (3)

где, d_k,d_b,d_n,d_nn,d_nb– годовое количество календарных, выходных, праздничных, предпраздничных, предвыходных дней;

t – продолжительность смены, ч;

j_нр=(365-52-10) × 8-(52+10)=2070 ч.

Действительный фонд времени рабочего подсчитывается по формуле /5/.

j_др=[(d_k-d_b-d_n-d_o)×t-(d_nn+d_nb)] × g/р; (4)

где, d_о – годовое количество отпускных дней (в среднем 24 дня);

g/р – коэффициент, учитывающий не выход рабочего на работу по уважительной причине – болезнь, командировки т.д., g/р=0,95.

j_др =[(365-52-10-24)×8-(+d_nb)] × 0.95=1820 ч.

Кроме фондов времени производственных рабочих необходимо определить фонд времени оборудования. Фонд времени оборудования j_но определяется по формуле /5/.

j_но=(d_k-d_b-d_n)×t-(d_nn+d_nb); (5)

j_но=(365-52-10)×7-(52+10)= 2070 ч.

Действительный фонд времени оборудования можно определить по формуле /5/.

j_до=[(d_k-d_b-d_n-d_o)×t-(d_nn+d_nb)] × g/о; (6)

где g/о – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования по техническим причинам, то есть время на ремонт, ТО и др., g/о=0,97.

j_до=[(365-52-10)×7-(52+10)] × 0.97=2030 ч.

Обобщим все полученные данные в табл. 8 и табл. 9.

8. Годовые номинальные (j_но) и действительные (j_до) фонды времени оборудования.

Тип оборудования	Односменная работа, час	Двухсменная работа, час.
j_но	h^*_о	j_до	j_но	h^*_о	j_до
Металлорежущие стенды для разборочно-сборочных работ	2070	0,98	2030	4140	0,97	4015
Кузнечно-прессовые, контрольно-испытательные стенды	2070	0,97	2010	4140	0,96	3975
Сварочные, моечные установки	2070	0,97	2010	4140	0,96	3975

*h_о – коэффициент использования оборудования.

9. Годовые номинальные (j_нр) и действительные (j_др) фонды

времени рабочих.

Категория специальности	Специальность рабочего	j_нр, ч.	Продолжительность отпуска	h^*_р	j_нр, ч.
I	Кузнец, электрогазосварщик, аккумуляторщик, маляр	2070	24	0,88	1820
II	Мойщик, вулканизаторщик, испытатель.	2070	18	0,89	1840
III	Слесарь, токарь, плотник.	2070	15	0,90	1860

*h_о – коэффициент использования рабочего времени.

Номинальные фонды времени рабочего для каждого месяца определяются по формуле /5/. Результат расчетов занесем в табл.10.

10. Номинальные месячные и квартальные фонды времени при односменной работе.

Месяц (квартал), ч.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
Январь	Февраль	Март	I квартал	Апрель	Май	Июнь	II квартал	Июль	Август	Сентябрь	III квартал	Октябрь	Ноябрь	Декабрь	IV квартал
170	162	176	508	174	162	174	510	175	164	176	535	178	162	177	517

2.4 Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства.

К основным параметрам производственного процесса относятся: такт ремонта, длительность цикла ремонта, фронт ремонта, пропускная способность предприятия.

Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие. Такт не одинаков для рабочих мест, производственных участков и цехов. В связи с этим различают общий такт производственного процесса и частные такты на рабочих местах, цехах, участках.

Общий такт ремонта рассчитывается по формуле /1/.

; (7)

где - годовой фонд времени предприятия, ч;

N – принятая программа проведенных ремонтов по предприятию.

Длительность производственного цикла ремонта изделия характеризует совершенство организации производственного процесса на проектируемом участке и означает продолжительность пребывания изделия в ремонте.

Длительность цикла ремонта изделия наиболее точно определяется графическим путем, т.е. построением линейного графика согласования ремонтных работ. Исходные данные для построения графика: - последовательный перечень работ (операций), составляющий технологический процесс ремонта изделия, с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе.

Следует помнить, что чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть дифференцирован технологический процесс на отдельные ремонтные операции.

Построение линейного графика согласования операций ремонта изделий выполняют в такой последовательности /1/.

1. На листе вычерчивают специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными /2,3/, заносят номера рабочих мест, наименование операций (работ) в соответствии с принятой технологией ремонта машин, разряды работ и их трудоемкость.

2. Расчетную численность рабочих по каждому рабочему месту определяют по формуле /1/.

; (8)

3. Рабочие места комплектуют в посты. Так как численность рабочих по каждой укрупненной операции при расчете, как правило, не будет целым числом. Принятое количество их определяют комплектованием рабочих мест в посты по признаку сходности выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. При этом надо иметь в виду, что недогрузка допускается до 5%, а перегрузка до 15%.

Загрузка рабочего на каждом посту составит /1/:

З_р=(Р_р/Р_пр)* 100; (9)

где Р_пр – принятое число рабочих на посту.

4. Данные по формированию рабочих мест заносят в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования операций /1/.

5. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладывают на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указывают номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае наличия нескольких исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой операции изображают параллельными линиями, число которых равно численности исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде и догрузки его другим видом работ связь между указанными работами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Для уменьшения продолжительности цикла производства целесообразно возможно большее число работ выполнять параллельно с учетом технологической возможности.

6. По графику определяют длительность цикла, отражающего только технологическое время (t_тех).

7. Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта изделия, запроектированного при помощи графика согласования работ, строят ломанную линию, представляющую собой нарастающий итог количества человеко-часов. Чем больше ломанная линия приближается к прямой, тем равномернее распределены работы.

8. Устанавливают параметр производства – фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле /1/.

¦ = t_тех/x ; (10)

где t_тех – технологическое время.

¦ = 105/21 = 5шт.

Сокращая длительность производственного цикла, можно уменьшить фронт ремонта изделий, а следовательно, снизить затраты на содержание здания предприятия, амортизацию и т.п., т.е. снизить накладные расходы.

9. Пропускную способность предприятия, можно определить зная площадь проектируемого участка по ремонту комбайнов. Она составляет 648 м². Для ремонта одного комбайна с учетом оборудования необходимо 100 м². Зная фронт ремонта который равен пять комбайнов, коэффициент загрузки предприятия можно подсчитать по формуле /4/.

, (11)

где S_н – необходимая площадь участка.

S_c – данная площадь участка.

Коэффициент загрузки предприятия должен стремится к единице./1/

2.5 Распределение общей трудоемкости по видам работ и отделениям проектируемого участка и определение состава отделений.

2.5.1. Распределение трудоемкости на проектируемом участке по видам работ и отделениям.

Трудоемкость капитального ремонта зернового комбайна распределим по видам работ на проектируемом участке.

11. Распределение трудоемкости на проектируемом участке.

Работы	Вид и объект ремонта.
Капитальный ремонт зерновых комбайнов
%	Т_уч
1	2	3
Разборочные	8.47	30.6
Моечные	4	14.5
Дефектация	3.32	12

Продолжение табл. 11

1	2	3
Комплектация	2.8	10
Обкатка	7.5	2.7
Окраска	3.04	11
Сборка	29.36	105
Транспортировка	3.32	12

2.5.2 Определение состава производственных и вспомогательных участков.

Состав отделений определяют исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

В состав различных типов ремонтных предприятий входят следующие производственные участки: наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный; дефектации и комплектовки; мотороремонтный; медницко-жестяной; ремонта электрооборудования; ремонта топливной аппаратуры; ремонта гидравлических систем; испытательный; ремонтно-монтажный с отдельным помещением для регулировки и окраски ремонтируемой техники; кузнечно-сварочный; слесарно-механический; гальванический / 1/.

Кроме того, предусматриваются вспомогательные помещения: инструментально-раздаточная кладовая; контора; санитароно-бытовой узел (умывальные, гардеробы, душевые, туалеты, комнаты отдыха и приема пищи).

Состав отделений (участков) проектируемого производственного корпуса по ремонту комбайнов (на базе АООТ «Оренбургское РТП») принят исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов.

Проектируемый участок ремонта комбайнов включает следующие производственные отделения:

- наружной очистки и мойки;

- сборочно-разборочный;

- дефектации и комплектовки;

- окраски;

- обкатки и устранения неисправностей;

- участок ремонта жатки;

- транспортное.

2.5.3 Распределение трудоемкости по отделениям проектируемого участка.

Зная состав и количество отделений проектируемого участка можно распределить по ним трудоемкость участка (см. лист )

12. Распределение трудоемкости по отделениям проектируемого участка.

Отделения	Вид и объекта
Капитальный ремонт зернового комбайна.
%	Т_уч
Наружной очистки и мойки	4	14.5
Дефектации и комплектовки	6.12	22
Ремонт жатки	4.4	15.92
Разборочно-сборочный	33.29	120.18
Окраски	3.04	11
Обкатки и устранения неисправностей	7.5	27
Транспортное	3.32	12

2.6 Определение численности работающих (промышленно-производственного предприятия).

2.6.1 Численность основных производственных рабочих по участкам рассчитываются по формулам /1/.

; (12) ; (13)

где ,- явочное и списочное число рабочих;

Т_уч– трудоемкость работ по отделению, чел./ч.;

j_нр,j_др – номинальный и действительный фонды времени рабочего, ч.;

К – планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15.

Отделение наружной очистки и мойки:

ч.;

Отделение дефектации и комплектовки:

ч.;

Отделение ремонта жатки:

ч.;

Отделение окраски:

ч.;

Отделение обкатки и устранения неисправности:

ч.;

Отделение транспортное:

ч.;

Для разборочно-сборочного отделения необходимая численность рабочих с учетом такта производства (см. п.2.4) будет /1/.

, (14)

где Т”_уч – трудоемкость работ по участку на один объект, чел./ч.;

Участок разборочно-сборочный:

ч.;

Результаты расчетов сводим в табл. 13

13. Сводные данные по определению численности производственных рабочих по участкам.

Наименование участка	Трудоемкость работ, чел.ч.	Фонд рабочего времени, ч.	Число рабочих явочное,
j_нр	j_др	расчетное	принятое
Участок наружной очистки и мойки.	1450	2090	2048	0.66	-
Участок обкатки и устранения неисправности.	2700	2090	2048	1.21	-
Участок дефектации и комплектовки.	2200	2090	2048	1	1
Участок ремонта жатки.	1550	2090	2048	0.56	-
Участок окраски.	1100	2090	2048	0.42	-
Участок разборочно-сборочный	1201.8	2090	2048	5.32	-
Транспортный участок.	1200	2090	2048	0.44	-
ИТОГО	9.76	1

2.6.2 Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10-15% численности основных производственных рабочих (см. п. 2.6.1).

Зная, что численность основных производственных рабочих десять человек, то вспомогательных рабочих можно принять 10%, т.е. одного человека.

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих распределяют по специальностям и разрядам с учетом линейного графика согласования работ.

По разрядам принятую численность основных производственных и вспомогательных рабочих можно также распределить в следующем соотношении /1/:

I – 4%; II – 9%; III – 36%; IV – 41%; V – 7%; VI – 3%.

Для участка по ремонту комбайнов проектируемого можно принять:

II – 2 человека;

III – 3 человека;

IV – 4 человека;

V – 1 человек.

2.6.3 Численность инженерно-технических работников (ИТР).

Численность ИТР принимают 8-10% от суммы чисел производственных и вспомогательных рабочих. Можно принять для проектируемого участка одного инженерно-технического работника.

Весь штат ремонтной мастерской будет равен /1/:

Р=Р_сп+Р_в+ Р_и+Р_с+Р_м, (15)

где Р_сп – списочная (штатная) численность производственных рабочих;

Р_в – численность вспомогательных рабочих;

Р_и, Р_с, Р_м– численность ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Р=10+1+1=12 человек.

2.7 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования.

Исходные данные для определения количества оборудования – это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций.

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

На проектируемом участке по ремонту комбайнов можно предусмотреть струйную моечную установку типа ОМ-830, предназначенную для мойки сборочных единиц, агрегатов, деталей.

Число моечных машин можно определить по формуле /15/:

; (16)

где Q – общая масса деталей, кг;

t – время мойки одной партии деталей. Обычно t=0.5 часа;

j_до – действительный фонд времени оборудования;

М – масса деталей одной загрузки, кг.;

h_о– коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей, равен 0.6…0.8;

h_t – коэффициент использования моечной машины по времени, равный 0.8…0.9.

Общую массу деталей и сборочных единиц, подлежащих мойке, определяют из выражения:

Q = b₁×Q`_p×N_p+b₂×Q`_a×N_a ; (17)

Где b₁,b₂ – коэффициенты, учитывающие долю массы деталей подлежащих мойке, b₁=0.4…0.6, b₂=0.6…0.8;

Q`_p, Q`_a – соответственно масса комбайна и двигателя;

N_p , N_p – соответственно число комбайнов и двигателей.

Q =0.4*5.92*100+0.6*0.55*100=236.8+33=269.8 т. =269 800 кг.

Технологический процесс предусматривает моечную машину, мы принимаем одну машину (ОМ-830).

Остальное оборудование подбираем по типовым проектам, исходя из программы ремонта, полученной численности производственных рабочих, установленных рабочих мест, постов и участков. Подобранное оборудование занесем в ведомость оборудования (прил. 1).

2.8 Определение производственных и вспомогательных площадей проектируемого участка.

Занимаемая общая площадь участка по ремонту зерновых комбайнов включает производственные, административно-конторские, бытовые и складские помещения.

К производственным площадям отделений участка проектируемого относятся: площади, занимаемые технологическим оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, стендами и т.п.; наземными транспортными устройствами, в том числе заготовками, деталями и сборочными единицами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

Площади производственных участков определяют графическим методом, т.е. расстановкой оборудования на технологической планировке, или рассчитывают по удельным площадям на станок или единицу другого оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу ремонта; по площади, занимаемой оборудованием, и переходным коэффициентом /7/.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования на чертеже технологической планировки участков – наиболее точный способ, но трудоемкий.

При расчете производственных площадей участков наружной очистки и мойки, разборочно-сборочный, окраски и т.п. по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходными коэффициентами пользуются формулой:

F_уч=(F_об+F_м)×s; (18)

где F_об,F_м – площади занимаемые оборудованием и машинами;

s - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, табл. 15.

15. Значения коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и проходы.

Наименование участка	Значение коэффициента.
Наружной очистки и мойки	3.0…3.5
Разборочно-моечный	3.5…4.0
Деффектациии и комплектовки	3.0…3.5
Сборочный	4.0…4.5
Регулировки и окраски	4.0…4.5
По ремонту жатки	4.0…4.5
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК).	3.0…3.5

Отделение наружной очистки и мойки имеет площадь, определяемую по формуле /1/.

F_уч= (2.97+6.6)*3.5=33.5 м²;

Отделение деффектации и комплектовки занимает площадь:

F_уч= (2.9+3.9)*3.5=23.8 м²;

Отделение ремонта жатки занимает пощадь:

F_уч= (15.224+3.7)*4.5=85.158 м²;

Отделение разборочно-сборочное с учетом оборудования и машин занимает:

F_уч= (43.5+33)*4.5=344.25 м²;

Отделение окраски занимает площадь:

F_уч= (3.06+6.6)*4.5=43.47 м²;

Отделение обкатки и устранения неисправностей:

F_уч= (9.2+6.6)*4=63.2 м²;

Транспортное отделение:

F_уч= 4.25*4=21 м².

Данные полученные в результате расчетов обобщим в табл. 16.

К вспомогательным площадям относятся контора, санбытузел, газогенераторная, цеховые склады, кладовые.

Контора, санбытузел размещаются в производственном корпусе. Их площади принимают из типовых проектов (для конторы – 6 м², санбытузла – 20 м²)/1/.

Площади складов материалов и запасных частей рассчитываем исходя из количества материалов и запасных частей (в тоннах), подлежащих хранению на них по формуле /7/.

Q=Q_rt_m / 12; (19)

Где Q_r – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т.;

t_m- срок хранения материалов и запасных частей, мес.

Q=(0.386+1.06)*3 / 12=0.362

Площади этих складов находят из выражения /4/.

F= Q/(F_д*N_n); (20)

Где F_д – допустимая нагрузка на один квадратный метр площади склада, равная 0.5…2 т.;

N_n- коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный 0.3.

F= 0.362/(0.5*0.3)=5.6 м²;

Площади складов утиля рассчитывают по массе выбракованных деталей, которая для зернового комбайна составляет 15…20% их массы.

Принимаем площади складов утиля 6.6 м².

Номер позиции на технологической планировке.	Наименование участка.	Площадь занимаемая машинами F_m, м²	Площадь занимаемая оборудованием, F_об, м²	Площадь принятая производственного отделения, F_уч, м²
I	Разборочно-сборочный	33	43.5	344.25
II	Ремонта жатки	3.7	15.224	85.1
III	Деффектации и комплектовки	2.9	3.9	23.8
IV	Обкатки и устранения неисправностей.	6.6	9.2	63.2
V	Транспортный	-	4.25	21
VI	Склад утиля	-	-	6.6
VII	Склад запасных частей	-	-	5.6
VIII и IX	Санбытузел	-	-	20
X	Контора	-	-	10
XI	Окраски	6.6	3.06	43.47
XII	Наружной очистки и мойки	6.6	2.97	33.5
XIII	Гардероб	-	2	26
XIV	Вентиляционная камера	-	0.135	14
Итого	62.4	92.28	662.6

16. Сводные данные по расчету площадей участков.

2.9 Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков.

2.9.1. Выбор метода ремонта.

Приступая к планировке производственного корпуса, необходимо, прежде всего, выбрать метод ремонта. Для проектируемого участка выбираем тупиковый метод ремонта.

2.9.2. Общая компоновка производственного корпуса.

Ее проводят на основании расчетов площадей участков.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути.

Участки, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте.

Согласно противопожарным требованиям, огнеопасные (тепловые) участки (сварочный, кузнечный и т.д.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

Рядом с огнестойкими участками нельзя располагать участки с не воспламеняющимися производствами (окрасочный).

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах ± 15% /1/.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, маркировку сетки колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно-транспортные средства, дверные проемы.

2.9.3 Технологическая планировка участка.

Ее проводят на основе компоновочного плана производственного корпуса.

На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.д.

Периметр здания должен быть минимальным при заданной площади, что уменьшает затраты на возведение стен, отопление и др. С этой целью отношение длины здания к его ширине не должно быть более 3:1. Стены должны располагаться по опорам ферм. Расстояние между опорами (шаг колонны) необходимо принимать равным 6 м.

2.10. График грузовых потоков.

Такие графики строят для проверки правильности компоновки цехов на генеральном плане, участков на плане производственного корпуса, т.е. для контроля за соблюдением основного принципа - выбора кратчайшего пути движения объектов ремонта, материалов и запасных частей. При этом выявляются встречные и пересекающиеся грузопотоки.

Для построения графика грузопотока выбирают машину той марки, по которой объем ремонтных работ максимальный. Линии грузовых потоков показывает движение грузов, а их ширина изображает массу в соответствующем масштабе. Масштаб ширины полосы может быть принят равным 100…300 кг/мм. Составленный график грузопотоков позволяет не только правильно скомпоновать все подразделения производственного корпуса, но и выбрать необходимые грузоподъемные и транспортные средства.

2.11. Выбор подъемно-транспортных средств.

В качестве подъемно-транспортных средств на ремонтных предприятиях применяют мостовые краны, кран-балки с талью, краны-укосины с электроталью, тележки для перемещения грузов по рельсам или полу, автокары, подъемники и т.п. /1/.

Потребное количество оборудования зависит в основном от объема перемещаемого груза и производительности выбранного вида оборудования. Исходя из суточного объема грузов, можно определить количество кранов по формуле. /16/

(21)

где N_ср - число кранов или другого оборудования, ед.;

G_с - суточный объем переработки, т;

К_н - коэффициент, учитывающий неравномерность грузопотока (для ремонтных предприятий принимают 1,2…1,4);

Т_у - время одной подъемно-транспортной операции, мин.;

Ф_до - действительный суточный фонд времени, ч;

q - грузоподъемность оборудования, т;

K_q - коэффициент использования грузоподъемности (принимают равным 0,15…0,90);

K_f - коэффициент использования оборудования (0,8…0,9).

Полученное при расчете дробное количество оборудования округляют до целого числа N_пр и определяют коэффициент загрузки оборудования К_з по их отношению:

К_з = N_кр / N_пр , (22)

где N_кр - расчетное количество оборудования, шт.;

N_пр - принятое количество оборудования, шт.

К_з = 0,3 / 1 = 0,3.

Принятое подъемно-транспортное оборудование будет загружено на 30%.

2.12. Предлагаемый технологический процесс ремонта зерноуборочного комбайна.

Проектируемый участок предназначен для выполнения ремонта комбайнов агрегатным методом при тупиковом способе их расположения.

Комбайны доставляются на площадку ремонтного фонда. При приемке комбайнов на проектируемом участке ведется ведомость дефектов.

Комбайн и жатку по отдельности доставляют в отделение наружной очистки, где их моют, используя моечную машину ОМ-830. Мойку выполняют с применением эффективных моющих средств СМС: МС-8, МС-15, Лабомир-203 с концентрацией 25-30 г/л. Рабочее давление - 3 кгс/см². Температура воды - 40-80⁰С.

После наружной очистки молотилка поступает в разборно-сборочное отделение, а жатка - в отделение ремонта жаток. Доставка происходит с помощью трактора МТЗ-82 с жесткой сцепкой. Молотилка разбирается на рабочих местах № 3, 4, 6, 7, 8, 9 (см. лист 2) на агрегаты и сборочные единицы. Рассмотрим разборочные работы по рабочим местам: на рабочем месте № 3 снимают с комбайна ДВС, топливную аппаратуру, шнеки, элеваторы. Транспортные работы - место № 4. Рабочее место № 6 - это разборка узлов и агрегатов молотилки. Разборку молотилки, битеров, элеваторов, шнеков предлагается производить на рабочем месте № 7. Разборка контроприводов, валов, автомата копнителя, граблин - место № 9.

При разборке молотилки на узлы и сборочные единицы используют следующее оборудование и приспособления: съемник для шкивов и звездочек (70-7823-1303М); съемник для клиновых шпонок (ОР-6751); комплект для демонтажа подшипников (ОР-6847); приспособление монтажное (ОР-6851); стремянка монтажная (70-7878-1319); приспособление для демонтажа вала соломонабивателя (70-7819-1322); домкрат; технологическая подставка для комбайна; верстак (ОРГ-1468-01-07); верстак (ОРГ-1468-01-090А). Узлы и сборочные единицы молотилки поступают в отделение наружной очистки. Узлы и сборочные единицы разбирают на специальных рабочих местах № 7, 8, 9 в разборочно-сборочном отделении.

При разборке узлов и сборочных единиц молотилки на детали используется оборудование и приспособления: стенд для разборки и сборки вариаторов (ОР-6787); стапель для разборки и сборки вентилятора (ОР-6852); стапель для разборки и сборки крыльчатки вентиляторов (ОР-6862). После мойки в отделении наружной очистки деталей молотилки детали поступают в отделение дефектации и комплектовки на рабочее место № 10, на котором используются специальные и контрольные приспособления (см. прил. 2). После дефектовки деталей часть деталей восстанавливают и комплектуют. Ремонт и сборка узлов и сборочных единиц происходит в разборочно-сборочном отделении.

Участок ремонта комбайнов работает в кооперации с другими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП", в частности МТМ и СТОА. В МТМ для ремонта доставляется ДВС, узлы и детали гидросистемы. Обкатку ДВС предлагается производить на стендах МТМ. В СТОА предлагается производить ремонт колес, ведущего моста, управляемого моста, электрооборудования, коробки передач.

Сборка молотилки осуществляем на рабочих местах № 6, 7, 8, 9, 12, 13, 14 (см. лист 2). Сборка кабины, вариатора скорости происходит на рабочем месте № 9. Сборка валов соломотряса - рабочее место № 12. Установка колес происходит на рабочем месте № 13.

Затем комбайны заправляют маслом, водой, дизельным топливом. После чего комбайн доставляют в отделение обкатки и устранения неисправностей, где он проходит горячую обкатку. Комбайны, прошедшие обкатку, окрашивают частично в отделении окраски и доставляют на площадку готовой продукции.

Жатка, поступающая после наружной очистки в отделение ремонта жатки, разделяется на непосредственно жатку, наклонную камеру и подборщик. Ремонт деталей жатки происходит на рабочем месте № 17. При этом используется оборудование: стенд для ремонта ножей режущих аппаратов (ОР-6701М), стенд для ремонта жаток (ОР-13146), приспособление для заточек ножей (ОПР-3562), подставка для сборки и разборки мотовила, стенд для контроля, ремонта и балансировки шнека жатки, сварочный трансформатор.

Рабочее место № 23 - это место ремонта наклонной камеры. При этом рабочее место оборудовано стендом для сборки, ремонта и обкатки наклонных камер. Для устранения неисправностей подборщика предусмотрен стенд для ремонта и обкатки подборщика. После ремонта жатку собирают на рабочем месте № 21, а затем жатка поступает на рабочее место № 14, где ее частично окрашивают и доставляют на площадку готовой продукции. На этой площадке ее присоединяют к молотилке. После этого комбайн предлагается обкатать в течение одного часа. Для окраски комбайнов предлагается использовать эмаль разных цветов, например, эмали ПФ-133, ПФ-115, ПФ-188 и др.

2.13. Научная организация труда.

Научной следует считать такую организацию труда, которая основана на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство, позволяет наиболее эффективно соединить технику и людей в едином производственном процессе, и обеспечивает повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное превращение труда в жизненно важную потребность.

На проектируемом участке предлагается разделение и кооперация труда как между подразделениями АООТ "Оренбургское РТП", так и между отдельными исполнителями. Условия труда поставлены на основе соблюдения требований охраны труда (см. раздел "Охрана труда"). Механизированы тяжелые работы. На проектируемом участке выбран рациональный режим труда и отдыха работающих, способствующий наиболее эффективному использованию рабочего времени. На проектируемом участке предлагается рациональная организация подбора кадров в соответствии с потребностями производства.

На проектируемом участке форма организации труда - индивидуальная. При предлагаемой форме организации труда рабочий, занятый на одной или нескольких операциях, несет персональную ответственность за выполнение производственного задания и своевременную нормальную загрузку других смежных рабочих мест на данном объекте ремонта.

На проектируемом участке оснащено основным технологическим и вспомогательным оборудованием 20 рабочих мест. Штат составит 12 человек. Из них 10 рабочих различных разрядов, 1 вспомогательный рабочий и 1 инженерно-технический работник.

2.14. Контроль качества ремонта зерновых комбайнов

Процесс контроля качества ремонта включает в себя организацию и проведение входного контроля запасных частей, материалов и агрегатов. На проектируемом участке форма организации контроля - зависимая. Вид технического контроля на проектируемом участке - выборочный контроль. Контроль качества готовой продукции заключается в проверке отремонтированных комбайнов и установление всех параметров требованиям технических условий.

При визуальном и органолептическом контроле в качестве средств выступают органы чувств человека, при визуальном контроле, в частности, - органы зрения. В некоторых случаях при визуальном и органолептическом контроле используются средства оптические, механические и т.д.

Основные документы контроля качества ремонта комбайнов на проектируемом участке: ведомость дефектов, журнал обкатки и испытания сборочных единиц, гарантийный талон, паспорт на отремонтированный комбайн, книга учета брака, журнал учета рекламаций.

К зерноуборочный комбайнам, прошедшим капитальный ремонт на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП", предъявляются следующие требования:

- в отношении технического состояния:

1) Все звездочки и шкивы, связанные между собой передаточной цепью или клиновидным ремнем, должны находиться в одной плоскости.

2) Биение звездочек при прокручивании допускается не более значений, указанных в табл. 17

17. Допускаемое биение звездочек

Диаметр звездочек, мм	Биение, мм
Радиальное (по впадинам)	Осевое
До 100	0,5	0,35
100…200	0,75	0,60
200…300	1,0	0,75
300…400	1,0…1,2	1,0

Прогиб ремня при нагрузке 40 кН в средней части его ведущей ветви должен соответствовать определенным значениям (табл. 18).

18. Прогиб ремня в средней части для различных передач

Передача на вал	Прогиб при нагрузке 40 кН, мм
СК-5 "Нива"	СК-6 "Енисей"
Главного контрпривода	30…35	30…35
Молотильного барабана	4…6	2…3
Заднего контрпривода	17…22	17…22
Зернового шнека	27…32	28…33
Вентилятора очистки	14…17	14…17
Наклонной камеры жатки	15…19	15…19
Вариатора ходовой части	6…8	6…8
Соломотряса	14…16	20…25

При нормальном натяжении цепи наклонного транспортера зазор между днищем каркаса и гребнями не должен превышать 10 мм, а длина пружин после натяжения должна быть 87…92 мм для СК-5 и СК-6.

Максимальный зазор между панелью молотилки и торцом била составляет 3 мм. В крайнем положении (на первом зубе сектора) зазоры между планками подбарабанья и бичами барабана должны быть 18+-1 мм на входе, 14+-1 мм в зоне соединения подставки с основным подбарабаньем и 2+-1 мм на выходе.

Для уменьшения потерь при уборке комбайны подвергают герметизации. Между подборщиком и пальцевым брусом жатки по всей длине подборщика устанавливается прорезиненный ремень.

I

Вид и объекта