Введение

Для повышения производства необходима его всесторонняя интенсификация, улучшение качества продукции и услуг во всех отраслях. Для этого предусматривается повышение производительности труда; наиболее рациональное использование материальных, трудо- вых и финансовых ресурсов; всемерное внедрение комплексной механизации и автомати- зации производственных процессов; сокращение численности рабочих, занятых ручным трудом; совершенствование организации, нормирования и стимулирования труда; настой- чивое внедрение научной организации труда и повышение её эффективности; значитель- ное повышение всех видов выпускаемой продукции; более рациональное использование производственных мощностей; повышение фондоотдачи; усиление режима экономии на производстве; ускорение оборачиваемости оборотных средств, снижение себестоимости продукции и увеличение прибыли.

При разработке проектных дипломов необходимо руководствоваться этими задачами.

Экономические расчеты в дипломных проектах должны отражать правильность выбран- ных решений.

Методические рекомендации разработаны применительно к теме: «Проектирование участка механической обработки с применением станков с ЧПУ» для условий серийного и малосерийного производства и предусматривают проектирование на основе приведенной производственной программы, считая заданную деталь типовым представителем группы конструктивно и технологически однородных деталей, закрепленных за участком.

По ходу изложения методических рекомендаций производится примерный расчет.

1. Организация работы участка.

Выполнение этого раздела проекта осуществляется на основе разработанного техноло- гического процесса обработки детали - представителя. Для лучшего обзора и анализа по- лученных при обосновании технических решений проекта результатов, а также для удобс- тва исполнения расчетов в данном разделе проекта рекомендуется составить таблицу ис- ходных данных по форме 1.

Таблица 1

Исходные данные

Деталь-представитель - фланец

Масса детали -0,075 кг

Масса заготовки -0,174 кг

Заготовка - штамповка

Цена 1 тонны отходов -8000000

Производство - среднесерийное

Цена 1 тонны материала -50000000

Номер Наимено- Модель Приспо - Режу- Норма времени, мин. Разряд

опера- вание станка собле- щий ин- То Тв Тш Тпз работы

ции операции ние струмент

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

10 Токарная 16К20Ф3 УНП резцы 3,44 0,41 4,27 29 3

программ-

ная

15 Токарная 16К20Ф3 УСП резцы 2,83 0,35 3,50 29 4

программ-

ная

20 Токарная 16К20Ф3 СНП резцы 0,86 0,24 1,22 29 3

программ-

ная

25 Верти- 1Н125 СНП сверло 1,04 0,50 1,70 20 3

кально-

сверлильн.

30 Коорди- 24К40Ф4- УСП фреза 0,64 0,23 1,30 29 3

натно-рас- 01

точ. прогр.

35 Вертикаль- 2Н125 СНП сверло 0,70 0,51 1,33 20 3

но- сверл.

40 Токарная 16К20Т1 СНП резец 0,52 0,22 0,85 28 4

программн.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

45 Слесарная верстак тиски 0,70 0,30 1,10 10 4

1 Токарная 16К20Ф3 4,30 0,65 5,49 58 3

программная 2,83 0,35 3,50 29 4

5,13 1,00 8,99 87 -

2 Токарная 16К20Т1 0,52 0,22 0,85 28 4

программная

3 Вертикально- 1Н125 1,74 1,01 2,03 40 3

сверлильная

4 Координ.- 24К40Ф4- 0,64 0,23 1,30 29 3

расточная 01

программная

5 Слесарная верстак 0,70 0,30 1,10 10 4

1.1. Определение годового приведённого выпуска деталей, годового объёма выпуска детали - представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии, норм штучно - калькуляционного времени и расценок.

1.1.1. Годовой приведённый выпуск деталей Nпр., т.е. условное количество типо-

вых деталей, трудоёмкость обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреп-

лённых за участком, определяется исходя из производственных мощностей участка и наиболее рационального использования оборудования, по формуле:

Nпр = Mг Кз = шт. ( 1 )

где Мг - годовая производственная мощность, шт.;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равным 0,8 - 0,85, что

характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие не-

обходимого резервного времени;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования ( 4015 ), при расчёте экономической части дипломного проекта, фонд времени работы оборудования учитывает потери в плановом ремонте;

Тшт - норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя,

мин.*;

а - коэффициент допустимых потерь на переналадку;

а = 0,05 - 0,08 - для среднесерийного производства;

а = 0,08 - 0,10 - для мелкосерийного производства.

----------------------------

*)В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени. В

отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой дли-

тельности (менее минуты), выполняемых на станках одной модели.

----------------------------

Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для расчётов.

Операция 40

Пример: 4015 0,85 60

0,85 ( 1 + 0,05 )

Принято Nпр = 230000 шт.

Для организации участка принимаем Nпр = 400000 шт.

1.1.2.Годовой объём выпуска детали - представителя Nгод определяется по фор-

муле:

Nпр = - шт. ( 2 )

где Кзо - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108 - 74 для среднесерийного производства 11 -20, для мелкосерийного производства 21 -40).

Пример: 230000 230000

20 11

Принято Nгод = 15000 шт.

1.1.3. Количество наименований деталей mд, обрабатываемых на участке рассчи-

тывается по формуле:

mд = шт. ( 3 )

где обозначения прежние.

Пример:

4015 0,85 60

0,85 ( 1 + 0,05 ) 15000

При равномерном в течение года выпуске продукции и закреплении за каждым рабочем местом одной операции Кзо = mд.

В данном случае mд = 15 находится в пределах величины Кзо = 11 - 20 для средне-

серийного производства, что соответствует заданию проекта.

1.1.4. Определение количества деталей в партии.

Минимальное число деталей в партии nд определяется по формуле:

nд = шт. ( 4 )

где Тпзв - норма подготовительно - заключительного времени на ведущей операции,

мин.

Остальные обозначения прежние.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее положенного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2 Nсм определяется по следующей зависимости:

1/2 Nсм = шт. ( 5 )

где Топ см - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.;

Топ м - норма оперативного времени на ведущей операции, мин. (То + Тв).

Пример: 28

0,85 0,05

Топ м = 0,52 + 0,22 = 0,74

300

2 0,74

Принято nд = 600 шт., что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску ( = 25).

1.1.5. Норма штучно - калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

Тшк = Тшт + мин. ( 6 )

где обозначения прежние.

1.1.6. Сдельная расценка на операцию Рсд рассчитывается по формуле:

Рсд = руб. ( 7 )

или Рсд = Смин Тшк руб. ( 8 )

где Тч и Тмин - часовая и минутная тарифные ставки, соответствующие разряду

работ, руб. (см. приложение 2).

Пример расчёта для операции 3:

Тшк = 2,03 + = 2,1 мин.

Рсд = 18,25 5,59 = 102,01 руб.

Таблица 2

Нормы штучно - калькуляционного времени и расценки по

операциям

Номер Тш Тпз nд Тшк Разряд Смин Рсд

операции мин мин шт мин работы руб руб

1 2 3 4 5 6 7 8

1 5,49 58 600 5,59 3 18,25 102

3,50 29 600 3,55 4 20,55 73

8,99 87 600 9,14 - - -

2 0,85 28 600 0,90 4 20,55 19

3 2,03 40 600 2,10 3 18,25 39

4 1,30 29 600 1,35 3 18,25 25

5 1,10 10 600 1,12 4 19,32 22

Итого трудоёмкость обработки детали

Тд = Тшк = 9,14 + 0,9 + 2,1 + 1,35 + 1,12 = 14,61 мин = 0,21 н. час,. ( 9 )

где mоп - количество операций по техпроцессу.

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей Тгод общ в нормоча-

сах:

Тгод общ = = 97400 н. час. ( 10 )

1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загруз-

ки (использования).

Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска, на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков Sрас на каждой операции определяется по формуле:

Sрас = шт. ( 11 )

Значение всех выражений приведено выше.

Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом получают принятое количество станков Sпр. Коэффициент загрузки оборудова-

ния Кз на данной операции определяется по формуле:

Кз= ( 12 )

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

Кз ср = = ( 13 )

Пример расчёта для операции 1:

15,17 + 1,50 + 3,49 + 2,24 22,40

16 + 2 + 4 + 3 25

9,14 400000

4015 60

Sпр = 16

Кз = = 0,95

Результаты расчётов по операциям сведены в таблицу 3.

Таблица 3

Расчёт количества оборудования и коэффициента его

загрузки по участку

Номер Тип и модель станка Nпр Fд Тшк Sрас Sпр Кз

операции шт. час мин шт. шт.

1 16К20Ф3 400000 4015 9,14 15,17 16 0,95

2 16К20Т1 400000 4015 0,90 1,50 2 0,75

3 2Н125 400000 4015 2,10 3,49 4 0,87

4 24К40Ф4-01 400000 4015 1,35 2,24 3 0,75

5 верстак 400000 4015 1,12 1,86 2 0,97

Итого Sрас = 24,26 ; Sпр = 27; Кз ср = = 0,9

График загрузки оборудования

На основе расчётов количества потребного оборудования составляется ведомость оборудования по форме таблицы 4 .

1.3. Расчёт производственной площади участка.

Расчёт производственной площади участка ведётся по формуле:

Fпр = fпр Sпр м ( 14 )

где fпр - удельная производственная площадь на единицу оборудования, м.

Fпр чпу = 23 16 + 26 2 + 25 3 = 495 м

Fпр ру = 10 4 = 40 м

Fпр си = 10 2 = 20 м

Итого Fпр = Fпр чпу + Fпр ру + Fпр си м ( 15 )

Fпр = 495 + 40 + 20 = 555 м

К полученному расчётному значению Fпр необходимо добавить на внутрицеховые про-

ходы и проезды. Она составляет 5% от полученной суммы.

Fпр доб = Fпр 5% м ( 16 )

Fпр доб = 555 0,05 = 27,75 м

Таким образом производственная площадь участка

Fпр уч = Fпр + Fпр доб м ( 17 )

Fпр уч = 555 + 27,75 = 582,75 м

На проектируемом участке необходимо предусмотреть площадь для главного проезда.

Для этого применяется коэффициент Кпр пл = 1,3 - 1,4

Принимаем Кпр пл = 1,4

Тогда общая производственная площадь проектируемого участка

Fпр уч общ = Fпр уч Кпр пл м (18 )

Fпр уч общ =582,75 1,4 = 815,85 м

Принимаем Fпр уч общ = 816 м

1.4. Определение количества производственных рабочих, их средней квалифика-

ции и уровня производительности труда.

1.4.1.Анализ возможности многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффектив-

ности производства, так как обеспечивает сокращение численности производственных ра-

бочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков - дублёров*.

-------------------------------

*) При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многоста-

ночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслужива-

ния.

-------------------------------

Количество станков - дублёров, которое может обслужить один рабочий Sм, определя-

ется, исходя из соотношения машинно-автоматического и ручного времени, по формуле:

Sм + 1 шт. ( 19 )

где Тм.авт. - машинно-автоматическое время, мин.;

Т руч. - время выполнения ручных приёмов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин (может быть принято 0,1 - 0,5) Sм

принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом факти-

ческого (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределе-

ния работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ:

Труч.= Тв + 5% То + 0,05 мин. ( 20 )

где Тв - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин*.

Тм.авт. = То - Тв.пер мин. ( 21 )

где Тв.пер = 5%То + 0,05 мин.

Пример расчёта для операции 40

Труч = 0,22 + 0,003 + 0,05 = 0,273 мин.

Тм.авт.= 0,52 - ( 0,003 + 0,05 ) = 0,467 мин.

Sм + 1 = 2,7

Принято Sм = 2

Для остальных моделей станков величина Sм принята равной единице, поскольку опе-

рации, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

1.4.2. Определение количества производственных рабочих.

Расчёт численности производственных рабочих Rп.рас. производится по каждой про-

фессии и разряду (по операциям) исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:

Тшк Nпр ( 23 )

Fдр 60 Sм

где Fдр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час

( 1860 ).

Остальные обозначения прежние.

Расчёты по операциям показаны в таблице 5.

Таблица 5

Расчёт численности производственных рабочих

N Sпр Професия Тариф- Тшк Nпр Fд Sм Rп.рас Численность рабоч.

Опе- шт. рабочего ный мин. шт. час шт. чел. всего 1 2

рац. разр. Rп смен. смен.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 16 токарь 3 5,59 400000 1860 3 6,67 7 4 3

оператор 4 3,55 400000 1860 3 4,24 5 2 3

2 2 токарь 4 0,90 400000 1860 2 1,61 2 1 1

оператор

3 4 сверловщ. 3 2,10 400000 1860 1 7,52 8 4 4

4 3 фрезеров. 3 1,35 400000 1860 3 1,62 2 1 1

оператор

5 2 слесарь 4 1,12 400000 1860 1 4,00 4 2 2

Итого 28

1.4.3.Средний разряд производственных рабочих Ппр определяется по формуле:

( i Rп ) ( 24 )

Rп

где i - разряд рабочего.

Пример расчёта:

3 17 + 4 11

1.4.4.Производительность труда рабочих Птр производственного участка опреде-

ляется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

Птр= н.час. ( 25 )

где обозначения прежние.

Пример расчёта:

97400

Выработка на одного рабочего 3478,57 н.час в год при F д = 1860 час является доста-

точно высокой и достигнута за счёт многостаночного обслуживания.

1.4.5. Организация рабочих мест и их обслуживание. Создание благоприятных усло- вий труда.

При разработке этой темы следует руководствоваться ГОСТом 19605-74 «Организация

труда», определяющим основные понятия и термины, типовыми проектами организации рабочих мест рабочих разных профессий, разработанными «Орготанкинпромом», исполь-

зовать передовой опыт заводов.

Рабочим местом называется зона, оснащенная необходимыми технологическими средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы ис-

полнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

Под организацией рабочего места понимается система мероприятий по оснащению ра-

бочего места средствами и предметами труда и их размещению в определённом порядке.

Под обслуживанием рабочего места понимается обеспечение рабочего места средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового

процесса.

Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

В дипломном проекте решения по данной теме следует оформить в виде карт организации труда. Допускается разработка одной карты на наиболее характерную или

сложную операцию с применением многостаночного обслуживания.

В разделе 1 «Исходные данные» следует привести данные по детали-представителю

( наименование, материал, вид и масса заготовки, наименование и номер операции, номер технологической карты; указать форму организации труда, которая может быть индивиду-

альной или бригадной; указывается вид бригады: сквозная, сменная, комплексная, специ-

ализированная и т. д.; указать форму оплаты труда и показатели материального стимули-

рования).

Раздел 2« «Трудовой процесс» включает рекомендации по содержанию и последова-

тельности выполнения работы на рабочем месте (в том числе, осмотр и смазка станка в

начале смены, опробывание работы на холостом ходу, установка и снятие детали, наблю-

дение за работой станка, переход к другому станку, удаление стружки (указать периодич-

ность), смена затупившегося инструмента и т.д.; рекомендации по рационализации при-

ёмов труда, по организации слаженных действий членов бригады (при совместной рабо-

те); составление графика многостаночного обслуживания, который строится в масштабе

не менее чем на 2 цикла с указанием времени ручной и машинно-автоматической рабо-

ты).

Раздел 3 «Рабочее место» - указывается основное технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте (тип и модель станка, электронные устройства, гидравличес-

кие установки, набор элементов технологической оснастки, например, устройства для настройки вне станка, контрольно-измерительные приборы).

В отношении технологического оснащения можно не давать подробного перечня, а сос-

латься на технологическую карту, где это указано.

Раздел 4 «Обслуживание рабочего места» - перечисляются функции обслуживания, исполнители, способы и режим обслуживания.

В составе функций обслуживания следует отразить следующее:

1.Обслуживание участка основными материалами или заготовками и транспорти-

ровка деталей по участку.

Обслуживание участка заготовками может осуществляться посредством автоматизиро-

ванной складской системы с помощью кареток-операторов по сигналам рабочих.

Заготовки могут доставляться согласно сменному заданию вспомогательными рабочими из цехового склада с помощью электрокар или других транспортных средств. Передача

деталей с операции на операцию производится набольшими транспортными партиями (или поштучно) непосредственно производственными рабочими с помощью рольганга, ручных тележек, кран-балок или других средств.

Указания о методах, средствах и исполнителях должны быть конкретными для данных

условий.

2. Обеспечение рабочих мест инструментом, Может осуществляться путём предвари-

тельной комплектации инструментов в ИРК, подноски его к рабочим местам и передачи наладчику, с принудительной сменой инструмента и централизованной заточкой.

В известных случаях инструмент получают в ИРК сами рабочие по марочной системе.

Затупившийся инструмент обменивают в ИРК.

При обслуживании станков с ЧПУ может осуществляться настройка инструмента вне

станка на участках предварительной настройки. В этом случае в ИРК комплектуется ин-

струмент согласно сменному заданию и вместе с картой наладки передаётся на участок предварительной настройки, где слесарь производит доукомплектовку, настройку и дос-

тавку инструмента к станку, откуда возвращает отработанный инструмент, производит его разборку, промывку и сдачу в ИРК.

3. Организация наладки оборудования. Здесь следует указать, кто осуществляет наладку - производственный рабочий или наладчик, с предварительной настройкой ин-

стумента вне станка или непосредственно на станке. Кроме того, следует произвести расчёт численности наладчиков по участку.

Явочное количество наладчиков по каждому типу станков Rн.яв определяется по формуле:

Rн.яв = чел. ( 26 )

где Ксм - коэффициент сменности работы оборудования ( 2 смены );

Нобс - норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт. ( см. приложние 2 ).

Списочное количество наладчиков Rн рассчитывается по формуле:

Rн= чел. ( 27 )

где Кн - коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине:

отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и

др. ( 0,9 ).

Остальные обозначения прежние.

Пример расчёта:

Для станков с ЧПУ ( Нобс = 6 )

Rн.яв. = 21 2 6 = 7 чел.

Для универсальных станков ( Нобс= 10 )

Rн.яв .= 4 2 10 = 0,6 чел.

Списочное число наладчиков всего:

Rн = =8,44 чел.

Принимаем Rн = 9 чел.

4. Контроль качества продукции. Указывается вид контроля (сплошной или выбороч-

ный, предупредительный и окончательный), контролируемые параметры, исполнители).

В разделе 5 «Условия труда» следует перечислить факторы производственной среды,

оказывающие влияние на здоровье человека в процессе труда (температура помещений, влажность воздуха, освещённость рабочей зоны, цветовое оформление, наличие произ-

водственного шума, вибраций, запылённости, загазованности) и указать нормы. Кроме то-

го, указать режим труда и отдыха, то есть наличие регламентированных перерывов для отдыха, производственной гимнастики, функциональной музыки. Следует указать, при необходимости, средства местной защиты (водяная защита, против шума, и т.д.).

Раздел 6 «Требования к исполнителю работ». Указать профессию, разряд, образова-

ние.

1.5. Система мер по обеспечению качества продукции.

Для обеспечения высокого качества продукции при её изготовлении необходимо воз-

действовать на факторы, влияющие на качество. К их числу относятся следующие:

а) качество технической документации;

б) качество поступающих заготовок или материалов;

в) точность технологического оборудования;

г) качество режущего измерительного инструмента и другой технологической ос-

настки;

д) своевременный контроль качества изделий в процессе производства;

е) ритмичность работы;

ж) соблюдение трудовой и технологической дисциплины;

з) стимулирование бездефектной сдачи повышения качества продукции.

В дипломном проекте необходимо указать мероприятия, которые позволяют воздействовать на выше приведённые факторы и обеспечить высокое качество продукции, отразить организацию контроля качества.

2 Экономическая часть

2.1. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода на де-

таль, величина которой определяется в технологической части.

Стоимость материалов определяется, исходя из стоимости заготовки ( расчёт выполня- ется в технологической части проекта) с учётом возвратных сумм на реализованные от-

ходы по формулам:

М = Сз - Сотх руб. (28 )

Мгод = М Nпр. руб. ( 29 )

где М - стоимость основных материалов на деталь, руб.;

Мгод - стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска,

руб.;

Сз - стоимость заготовки, руб.

( см. п.2.2.дипломного проекта «Выбор и технологическое обоснование мето-

да получения заготовки».)

Сотх = Цо gо руб. ( 30 )

где Цо - цена 1кг отходов, руб.;

gо - масса отходов на одну деталь, кг.

Расчёт приводится в таблице 6.

Таблица 6

Расход и стоимость основных материалов

Наименование Фланец

Деталь Годовой приведённый выпуск, шт. 400000

одной детали 0,075

Масса

годового приведённого выпуска 30

Материал АВТ1ПП

Заготовка Вид заготовки Штамповка

Норма на 1 заготовку, кг 0,174

расхода на годовой приведённый выпуск 96600

Стоимость на 1 заготовку, руб. (Сз ) 8700

матери-

алов на годовой приведённый выпуск, т.руб 3480000

Масса на одну деталь, кг (gо ) 0,099

отходов

на годовой приведенный выпуск, т. 39,6

Стоимость на 1 кг, руб. ( Цо ) 8000

отходов

на одну деталь, руб. 792

на годовой приведённый выпуск, т.руб. 316800

Стоимость на 1 деталь, руб. ( М ) 7908

материалов

за вычетом на годовой приведённый выпуск, т.руб. 3163200

отходов ( Мгод )

2.2. Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих

и величины их среднемесячного заработка.

Для оплаты труда рабочих в настоящее время применяются сдельно-премиальная и повременно-премиальная система заработной платы.

Следует установить и обосновать систему оплаты труда рабочих, установить показатели и размеры премирования. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:

Згод = Зо.год + Зд.год ( руб. ) ( 31 )

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих-сдельщиков опре-

деляется путём умножения основной заработной платы за деталь на годовой объём выпуска деталей, по формуле:

Зо.год = Зо Nпр ( руб. ) ( 32 )

где Nпр - годовой приведённый объём выпуска деталей, шт.

Зо - основная заработная плата производственных рабочих за деталь определяется по формуле:

Зо = Зт nпр = ( Рсд Кмн ) nпр ( руб. ) ( 33 )

где Зт -заработанная плата по тарифу за одну деталь ( без учёта дополнительных доп-

лат по прогрессивно-премиальной системе),

nпр - коэффициент, учитывающий приработок ( премию, некоторые виды доплат,

например, за совмещение профессий, за руководство бригадой) nпр = 1,6;

Рсд - сдельная расценка на операцию,руб. (расчёт выполнен в таблице 2);

mоп - количество операций технологического процесса;

Кмн - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, значения коэф-

фициента приведены в таблице 7

Таблица 7

Количество обслужи- 1 2 3 4 5 6 7

ваемых станков

Кмн 1 0,65 0,48 0,39 0,35 0,32 0,30

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время.

Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 11% к основной заработной плате.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих определяется путем деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.

Расчет приведен в таблице 8

Таблица 8

Расчет фонда заработной платы

производственных рабочих и среднемесячной зарплаты

Вид операций Сдельная Коэфф. многост. Рсд Кмн

расценка Кмн

1 2 3 4

1.Токарная программная 102 0,48 48,96

73 0,48 35,04

2. Токарная программная 19 0,65 12,35

3. Вертикально-сверлильная 39 1,00 39,00

4. Координатно-расточная 25 0,48 12,00

программная

5. Слесарная 22 1,00 22,00

Итого заработная плата по тарифу Зт на деталь:

Зт = ( Рсд Кмн ) руб. ( 34 )

Зт = 169,35 руб.

Коэффициент приработки nпр = 1,6

Основная заработная плата за деталь Зо = Зт nпр = 169,35 1,6 = 270,96 руб.

Годовой приведённый выпуск деталей Nпр = 400000 шт.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих

Зо год = Зо Nпр = 270,96 400000 = 108384000 руб.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих

Зд год = = 11922240 руб. ( 35 )

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих ( полный )

Згод = Зо год + Зд год =108384000 + 11922240 = 120306240 руб.

Среднемесячная заработная плата производственных рабочих

Зср мес = = = 358055 руб. ( 36 )

2.3. Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового производственного объёма выпуска деталей.

Цховая себестоимость состоит из расходов на основные материалы ( за вычетом орхо-

дов ) М , основной Зо и дополнительной Зд заработной платы производственных рабо- чих, отчислений на социальное страхование с заработной платы производственных рабо-

чих Зстр., расходов по содержанию и эксплуатации оборудования Vсэо и цеховых расхо-

дов Нц, т.е. определяется по формуле:

Сп = М + Зо + Зстр + Vсэо + Нц + Зд руб. ( 37 )

Порядок определения затрат, составляющих себестоимость детали.

Себестоимость основных материалов ( за вычетом отходов ) на одно изделие определе-

на в п.2.1. ( см.таблицу 6 ). М = 7908 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих за деталь определена в п. 2.2.

( см. таблицу 8 ). Зо = 270,96 руб.

Дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере 11% к основ- ной заработной плате по формуле:

Зд = = = 270,96 0,11 = 29,81 руб. (38 )

Отчисления на социальное страхование определяется в размере 40% от суммы основной и дополнительной заработной платы по формуле:

Зстр = = = (270,96 + 29,81) 0,4=120,31руб. ( 39 )

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования Vсэо определяются в размере 150% к основной зареботной плате производственных рабочих без доплат по прогрессив-

но-премиальной системе Зт :

Vсэо = = = 270,96 1,5 = 406,44 руб. ( 40 )

Цеховые расходы Нц определяются также, как и расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, в размере 150%:

Нц = = = 270,96 1,5 = 406,44 руб. ( 40 )

Расчёт цеховой себестоимости детали оформлен в таблице 9.

Таблица 9

Калькуляция цеховой себестоимости детали

Статья затрат Сумма, руб.

1 2

1. Материалы ( за вычетом отходов ) 7908

2. Основная заработная плата производственных рабочих 270,96

3. Дополнительная заработная плата производственных 29,81

рабочих

4. Отчисление на социальное страхование 120,31

5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования 406,44

6. Цеховые расходы 406,44

Итого цеховая себестоимость детали Сц 9141,96

Годовой приведённый объём выпуска детали Nпр 400000

Себестоимость годового приведённого объёма

выпуска деталей Сц год = Сц Nпр = 9141,96 400000 = 3656784 т.руб.

3. Результирующая часть

3.1. Определение экономической эффективности проектируемого технологического процесса ( применением станка с ЧПУ ).

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путём экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым (заводским ) вариантом.

При сопоставлении вариантов наиболее экономическим является вариант, имеющий наименьшую величину приведённых затрат.

Приведённые затраты по каждому варианту определяются, исходя из одного и того же

объёма выпуска по формуле:

П = Смо год + Ен К руб. ( 42 )

где Смо год -себестоимость механической обработки годовой продукции по данному

варианту, руб.;

К - капитальные вложения по тому же варианту, руб.;

Ен - отраслевой нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Ен принят равным 0,15.

Годовой экономический эффект Эг определяется по разности приведённых затрат двух вариантов:

Эг = П1 + П2 руб. ( 43 )

Если новый вариант технологически требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом ( являясь эффективным ), то следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений за счёт экономии получаемой за счёт экономии получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле:

К1 - К2 ( 44 )

Смо год1 - Смо год2

где Тн ок -нормативный срок окупаемости ( Тн ок = 6,6 года ).

Если новый вариант трбует меньшую сумму капитальных вложений по сравнению с ба-

зовым вариантом то следует определить экономию капительных вложений Экап.вл:

Экап вл = К1 - К2 руб. ( 45 )

3.1.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов.

При сравнении вариантов могут возникнуть два случая:

а) новый вариант полностью отличается от базового;

б) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной, двух поверх-

ностей.

Впервом случае себестоимость механической обработки и капотальные вложения сле- дует считать по технологическому процессу в целом, во втором случае - только по изме- няемым операциям.

В качестве исходных данных для расчёта в первом случае служит ведомость оборудова-

ния, приведённая в организационной части ( см. таблицу 4 ). По базовому варианту сле- дует составитьаналогичную, предварительно определив количество станков и рабочих,

исходя из годового приведённого объёма выпуска деталей. Во втром случае составляем таблицу по форме 10.

Таблица 10

Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Наименование данных 1 вариант 2 вариант

( базовый ) ( проектный )

операции

1 2 3

1. Деталь-представитель фланец фланец

2. Годовой приведённый объём выпуска, шт. 400000 400000

3. Количество наименований обрабатываемых 15 15

деталей, шт.

4. Тип и модель станка 16К20 16К20Ф3

5. Норма штучно-калькуляционного времени, мин. 17,82 9,14

6. Основное время на операцию, мин. 10,80 5,13

7. Количество станков, шт. 30 16

8. Коэффициент загрузки 0,99 0,95

9. Площадь станка по габаритам 3 5,75

10. Категория ремонтной сложности станка

10.1. Механической части 12 19,5

10.2. Электротехнической части 9 32

11. Оптовая цена станка, руб. 30718,323 108528,299

12. Приспособление патрон патрон

13. Цена приспособления, руб. Входит в цену станка

14.Количество рабрчих, чел.

14.1. Станочников 64 12

14.2. Наладчиков 6 5,33

14.3. Дополнительная рабочая сила - 8

( 0,5 чел. на 1 станок с ЧПУ )

1 2 3

15. Разряд рабочих

15.1. Станочников 4,5 3,4

15.2. Наладчиков 4 5

15.3.Настройка инструментов - -

16. Количество станков, обслуживаемых 1 рабочим 1 3

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

Количество станков по формуле ( 11 ):

Тшк Nпр 17.82 400000

Fд 60 4015 60

Sпр1 = 30 ст.

Коэффициент загрузки по формуле ( 12 ):

Sрас 29,7

Sпр 30

Количество производственных рабочих по формуле ( 23 ):

Тшк Nпр 17,82 400000

Fдч 60 Sм 1860 60

Rпр = 64 чел.

Количество наладчиков по формуле (26 ):

Sпр Ксм 30 2

Нобс 10

Расценка на операцию по формуле ( 8 ):

Рсд = Смин. Тшк руб.

Рсд1 = 20,55 10,06 = 206.73 руб. ( 4 )

23,43 7,76 = 181,82 руб. ( 5 )

Рсд2 = 102 руб. ( 3 )

73 руб. ( 4 )

3.1.2. Расчёт себестоимости механической обработки ( технологической себестоимости) годовой продукции по сравниваимым вариантам.

В себестоимости механической обработки включаются затраты, зависящие от применя-

емой техники и технологии, и величина которых является различной для сравниваемых

вариантов. изм

Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей Смо год

определяется по формуле:

изм изм изм изм изм изм изм

Смо год= Згод + Зн.год + Аст + Апл + Срем + Стех.обс.ЧПУ руб. (45 )

где индекс изм означает изменяемые операции.

изм

Згод -заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма

выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений в фонд со-

циального страхования и выплат из общественных фондов потребления ( руб).

изм

Зн год - заработная плата наладчиков за год ( руб ).

изм

Аст - годовые амортизационные отчисления на полное востановление станков (руб).

изм

Апл - годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого

станками ( руб ).

изм

Срем - годовые затраты на ремонт ( включая капитальный ) и техническое обслу-

живание станка ( кроме устройства ЧПУ ), ( руб ).

изм

Стех обс ЧПУ - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройства

ЧПУ ( руб ).

изм

Величина Згод определяется по формуле:

изм изм

Згод = Зо год nд nстр nобщ руб. ( 47 )

изм

где Зо год - основная заработная плата производственных рабочих за выполнение

годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях (руб ).

nд - 1,11 коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату

производственных рабочих.

nстр - 1,4 коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

nобщ - 1,35 коэффициент, учитывающий выплаты из фонда общественного

потребления.

изм

З о год = ( Ред Кмн ) nпр Nпр руб. ( 48 )

где Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания

изм

Зо год1 = ( 206,73 1 + 181,82 1 ) 1,6 400000 = 248672 т.руб.

изм

Зо год2 = ( 48,96 + 35,04 ) 1,6 400000 = 53760 т.руб.

изм

Згод1 = 248672 1,11 1,40 1,35 = 521688,987 т. руб.

изм

Згод2 = 53760 1,11 1,40 1,35 = 112783,104 т.руб.

изм

Величина Зн год определяется по формуле:

изм

Зн год = Счн Fдн Rп nпр н nстр nобщ руб. ( 49 )

где Счн - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.

nпр н - коэффициент приработки для наладчиков ( 1,4 ).

Fдн = 1840 час ( для наладчиков ).

изм

Зн год1 = 1104 1840 6 1,4 1,4 1,35 = 32249,872 т. руб.

изм

Зн год2 = 1259 1840 5,33 1,4 1,4 1,35 = 32670,863 т. руб.

изм

Величина Аст пр рассчитывается по формуле:

( Цст Sпр 1,1 ав ) ( 50 )

100

где ав - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка ( 5,6%).

изм

Аст1 = = 56767,461 т. руб.

изм

Аст2 = =106962,535 т.руб.

изм

Величина Апл определяется по формуле:

изм

Апл = Нпл ( fст Sпр ) руб. ( 51 )

где Нпл - затраты на амортизацию и содержание 1 М площади механического цеха,

руб. Для Нпл1 принимаю = 40 т. руб. Для Нпл2 принимаю = 45 т. руб.

изм

Апл1 = 40 3 4,5 30 = 16200 т.руб.

изм

Апл2 = 45 5,75 4 16 = 16560 т. руб.

изм

Величина Срем = [( Нм Rм + Нэ Rэ ) Sпр ] руб. ( 52 )

где Нм , Нэ - среднегодовые нормативы на единицу ремонтной сложности механичес-

кой и электротехнической частей станка, руб.

Rм , Rэ - катагория сложности ремонта станка ( маханической, электротехничес-

кой части ).

Нэ руч1 = 12,6 т. руб.; Нм1 = 51,2 т. руб.; НэЧПУ = 13 т.руб.; Нм2 = 52,4 т. руб.

изм

Срем1 = ( 51,2 12 + 12,6 9 ) 30 = 21834 т. руб.

изм

Срем2 = ( 52,4 19,5 + 13 32 ) 16 = 32004,8 т. руб.

изм

Величина Стех обс ЧПУ определяется по нормативам в зависимости от типа устрой-

ства по формуле:

изм

Стех обс ЧПУ = ( Нпу Sпр ) руб. ( 53 )

где Нпу - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройства ЧПУ,

руб. ( см. приложение 8 ) .

изм

Стех обс ЧПУ = 860 16 = 13760 т.руб.

Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей приведена

в таблице 11.

Таблица 11

Расчёт себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам

Условное обозна- Номер 1-й вариант ( базовый) 2-й вариант ( проектный)

чения формулы сумма сумма

1 2 3 4

изм

Згод 47 521688,989 112783,104

изм

Зн год 48 32249,872 32670,863

изм

Астр 50 56767,461 106962,535

изм

Апл 51 16200,00 16560,00

изм

Срем 52 21834,00 23004,00

изм

Стех обсЧПУ 53 - 13760,00

Итого 648740,322 305741,302

3.1.3. Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам.

Капитальные вложения Квлож , учитываемые при определении эффективнисти, скла-

дываются из следующих затрат:

а) балансовая стоимость оборудования Кст ;

б) стоимость производственных площадей Кпл ;

в) стоимость служебно-бытовых помещений Кбыт ;

г) стоимость оборотных средств в незавершённом производстве Коб .

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

изм

Кст = ( Цст Sпр ) 1,1 руб. ( 54 )

где mизм - количество типо-размеров станков по операциям, учитываемым в расчёте

эффективности, шт.;

Цст - оптовая цена станка, руб.;

1,1 - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж обору-

дования.

изм

Кст1 = 30718, 323 30 1,1 = 1013704,659 т.руб.

изм

Кст2 = 108525,299 16 1,1 = 1910045,263 т.руб.

Стоимость производственной площади расчитывается по формуле:

изм

Кпл = Цпл ( fст Sст ) руб. ( 55 )

где Цпл - стоимость 1 м площади механического цеха, руб., принимается равной

140 - 200 т. руб.

fст - площадь станка по габаритам, м ( для станков с ЧПУ с учётом выносных

устройств );

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь ( см. таблицу 12 ).

Таблица 12

Площадь станка по 2,5 3 -5 6 -9 10 -14 15 -20 21 -40 41 -75 св 75

габаритам, м

Коэффициент, учиты-

тывающий дополни- 5,0 4,5 4,0 3,6 3,0 2,5 2,0 1,5

тельн. площадь ( )

изм

Кпл1 = 500 3 4,5 30 = 202500 т. руб.

изм

Кпл2 = 500 5,75 4 16 = 184000 т. руб.

Стоимость служебно-бытовых объектов рассчитывается по формуле:

изм

Кбыт = Цпл быт fпл быт ( Rп + Rн + Rдоп ) руб. ( 56 )

где Цпл быт - стоимость служебно-бытовых объектов в расчёте на м площади, рав-

на 500 т. руб.;

fпл быт - площадь служебно-бытовых объектов, приходящаяся на 1 рабочего,

равна 7 м;

Rп - количество производственных рабочих на данной операции, чел.;

Rн - количество наладчиков по обслуживанию стенка на данной операции,

чел.;

Rдоп - дополнитальная рабочая сила, затрачиваемая на подготовку ПУ, наст-

ройку инструмента вне станка, изготовление режущего инструмента

сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт уст-

ройств ЧПУ, чел.

изм

Кбыт1 = 500 7 ( 64 + 6 ) = 245000 т. руб.

изм

Кбыт2 = 500 7 ( 12 + 5,33 + 8 ) = 88655 т. руб.

Стоимость оборотных средств в незавершённом производстве расчитывается по форму-

ле:

изм

Коб = З mизм nд ( Сз + Смо 0,5 ) руб. ( 57 )

где З - число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место и рав-

но трём..;

0,5 - коэффициент нарастания эатрат.

Смо = руб. ( 58 )

изм

где Смо год - себестоимость механической обработки годового выпуска продукции, руб.

Смо1 = = 1,622 т. руб.

Смо2 = = 0,765 т. руб.

изм

Коб1 = 3 2 600 ( 8,7 + 1,622 0,5 ) = 34239,6 т. руб.

изм

Коб2 = 3 2 600 ( 8,7 + 0,765 0,5 ) = 32697,0 т. руб.

Пример расчёта капитальных вложений приведён в таблице 13.

Таблица 13

Расчёт капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Условное обозначе- Номер 1-й вариант( базовый ) 2-й вариант (проектный )

чения затрат формулы сумма, руб. сумма, руб.

1 2 3 4

Кст 54 1013704,659 1910045,263

Кпл 55 202500,000 284000,000

Кбыт 56 245000,000 88655,000

Коб 57 34239,600 32697,000

Итого 1495444,259 2215397,263

Приведённые затраты по каждому варианту: