Введение


   Для повышения производства необходима его всесторонняя интенсификация, улучшение качества продукции и услуг во всех отраслях. Для этого предусматривается повышение производительности труда; наиболее рациональное использование материальных, трудо- вых и финансовых ресурсов; всемерное внедрение комплексной механизации и автомати- зации производственных процессов; сокращение численности рабочих, занятых ручным трудом; совершенствование организации, нормирования и стимулирования труда; настой- чивое внедрение научной организации труда и повышение её эффективности; значитель- ное повышение всех видов выпускаемой продукции; более рациональное использование производственных мощностей; повышение фондоотдачи; усиление режима экономии на производстве; ускорение оборачиваемости оборотных средств, снижение себестоимости продукции и увеличение прибыли.   

   При разработке проектных дипломов необходимо руководствоваться этими задачами.

   Экономические расчеты в дипломных проектах должны отражать правильность выбран- ных решений.

   Методические рекомендации разработаны применительно к теме: «Проектирование участка механической обработки с применением станков с ЧПУ» для условий серийного и малосерийного производства и предусматривают проектирование на основе приведенной производственной программы, считая заданную деталь типовым представителем группы  конструктивно и технологически однородных деталей, закрепленных за участком.

   По ходу изложения методических рекомендаций производится примерный расчет.






























                                       1. Организация работы участка.


   Выполнение этого раздела проекта осуществляется на основе разработанного техноло- гического процесса обработки детали - представителя. Для лучшего обзора и анализа по- лученных при обосновании технических решений проекта результатов, а также для удобс- тва исполнения расчетов в данном разделе проекта рекомендуется составить таблицу ис- ходных данных по форме 1.

                                                 

                                                                                                       Таблица 1

 

                                                    Исходные данные

 

       Деталь-представитель                                     - фланец

       Масса детали                                                     -0,075 кг

       Масса заготовки                                                 -0,174 кг

       Заготовка                                                            - штамповка

       Цена 1 тонны отходов                                       -8000000

       Производство                                                     - среднесерийное

       Цена 1 тонны материала                                  -50000000



    Номер   Наимено-    Модель      Приспо -       Режу-       Норма времени, мин.    Разряд

    опера-       вание        станка       собле-         щий ин-     То      Тв      Тш     Тпз     работы

       ции     операции                         ние           струмент


         1              2                    3               4                5              6        7         8          9           10


        10      Токарная     16К20Ф3     УНП         резцы         3,44   0,41   4,27       29           3

                  программ-

                     ная


        15      Токарная      16К20Ф3    УСП         резцы         2,83   0,35   3,50       29            4

                  программ-

                       ная


        20      Токарная      16К20Ф3    СНП         резцы         0,86   0,24   1,22       29             3

                  программ-

                      ная


        25       Верти-             1Н125     СНП          сверло       1,04   0,50   1,70        20            3

                   кально-

                  сверлильн.


        30      Коорди-         24К40Ф4-   УСП           фреза       0,64   0,23   1,30        29            3

                  натно-рас-            01

                  точ. прогр.


        35      Вертикаль-   2Н125          СНП          сверло     0,70   0,51   1,33         20           3

                  но- сверл.

                 

        40      Токарная        16К20Т1     СНП           резец      0,52   0,22   0,85          28          4

                  программн.

        

        

         1              2                     3                4                  5           6        7         8            9          10


       45      Слесарная     верстак         тиски                        0,70   0,30   1,10          10          4


        1        Токарная       16К20Ф3                                        4,30   0,65   5,49           58         3

               программная                                                           2,83   0,35   3,50           29         4

                                                                                                 5,13    1,00   8,99          87         -


        2        Токарная       16К20Т1                                        0,52    0,22   0,85          28        4

               программная


        3     Вертикально-    1Н125                                          1,74    1,01   2,03         40        3

               сверлильная


        4       Координ.-        24К40Ф4-                                      0,64   0,23   1,30           29       3 

                 расточная             01

                программная


        5       Слесарная       верстак                                         0,70   0,30    1,10        10        4


             

                  1.1. Определение годового приведённого выпуска деталей, годового объёма выпуска детали - представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии, норм штучно - калькуляционного времени и расценок.

               1.1.1. Годовой приведённый выпуск деталей  Nпр., т.е. условное количество типо-

вых деталей, трудоёмкость обработки которых  равна трудоёмкости всех деталей, закреп-

лённых за участком, определяется исходя из производственных мощностей участка и наиболее рационального использования оборудования, по формуле:


                         Nпр = Mг  Кз =                        шт.                                                           ( 1 )


   где     Мг  - годовая производственная мощность, шт.;

             Кз   - коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равным 0,8 - 0,85, что                                                                                                  

                     характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие не-

                     обходимого резервного времени;

             Fд   - действительный годовой фонд времени работы оборудования ( 4015 ), при расчёте экономической части дипломного проекта, фонд времени работы оборудования учитывает потери в плановом ремонте;

             Тшт - норма штучного времени на ведущей операции для детали - представителя,

                       мин.*;

              а    - коэффициент допустимых потерь на переналадку;

              а = 0,05 - 0,08  -  для среднесерийного производства;

              а = 0,08 - 0,10  - для мелкосерийного производства.


   ----------------------------

  *)В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени. В

отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой дли-

тельности (менее минуты), выполняемых на станках одной модели.

   ----------------------------

   Расчётное значение  Nпр  округляется до целой величины, удобной для расчётов.

                   Операция 40

             

                 Пример:                4015  0,85  60

                                               0,85  ( 1 + 0,05 )

                 Принято Nпр = 230000 шт.

                 Для организации участка принимаем  Nпр = 400000 шт.


            1.1.2.Годовой объём выпуска детали - представителя  Nгод  определяется по фор-

     муле:

                         Nпр =                 -                 шт.                                                          ( 2 )


     где   Кзо  - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108 - 74 для среднесерийного производства 11 -20, для мелкосерийного производства 21 -40).

                Пример:               230000          230000

                                                  20                   11

                Принято  Nгод = 15000 шт.


            1.1.3. Количество наименований деталей mд, обрабатываемых на участке рассчи-

тывается по формуле:


                                          mд =                                         шт.                                        ( 3 )


    где обозначения прежние.

                 Пример:

                                                        4015  0,85  60

                                                 0,85  ( 1 + 0,05 )  15000

    При равномерном в течение года выпуске продукции и закреплении за каждым рабочем местом одной операции  Кзо = mд.

    В данном случае  mд = 15  находится в пределах величины  Кзо = 11 - 20 для средне-

серийного производства, что соответствует заданию проекта.


              1.1.4. Определение количества деталей в партии.

      Минимальное число деталей в партии nд  определяется по формуле:


                          nд =                           шт.                                                                        ( 4 )


    где  Тпзв  -  норма подготовительно - заключительного времени на ведущей операции,

                          мин.

            Остальные обозначения прежние.

    Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее положенного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

    Выпуск деталей за половину смены  1/2 Nсм  определяется по следующей зависимости:


                                  1/2 Nсм =                          шт.                                                         ( 5 )


   где  Топ см - оперативное время за смену, принимается равным  300 мин.;

          Топ м    - норма оперативного времени на ведущей операции, мин. (То + Тв).

 

                     Пример:                 28

                                                0,85  0,05

                                      Топ м = 0,52 + 0,22 = 0,74

 

                                                           300

                                                          2  0,74

                Принято  nд = 600 шт., что близко к расчётному значению и кратно годовому выпуску (             = 25).


             1.1.5. Норма штучно - калькуляционного времени Тшк на операцию определяется по формуле:

                             Тшк = Тшт  +              мин.                                                            ( 6 )


      где обозначения прежние.

         

             1.1.6. Сдельная расценка на операцию  Рсд  рассчитывается по формуле:


                            Рсд =                        руб.                                                                  ( 7 )


                или     Рсд =  Смин  Тшк   руб.                                                                   ( 8 )

       где   Тч  и  Тмин   - часовая и минутная тарифные ставки, соответствующие разряду

                                         работ, руб. (см. приложение 2).

                Пример расчёта для операции  3:

                                                                             Тшк  = 2,03  +                = 2,1 мин.


                                                                             Рсд  =  18,25       5,59   = 102,01 руб.


                                                                                                                                 Таблица 2

                              Нормы штучно - калькуляционного времени и расценки по

                                                                    операциям


           Номер             Тш         Тпз        nд          Тшк         Разряд           Смин         Рсд

         операции         мин        мин        шт          мин         работы             руб           руб

                 1                  2             3            4             5                 6                    7                8


                 1               5,49         58         600         5,59              3                 18,25        102

                                  3,50         29         600         3,55              4                 20,55         73

                                  8,99         87         600         9,14              -                       -              -


                 2               0,85         28         600         0,90              4                 20,55         19


                 3               2,03         40         600         2,10              3                 18,25         39


                 4               1,30         29         600         1,35              3                 18,25         25


                 5               1,10         10         600         1,12              4                 19,32          22        

     

   Итого трудоёмкость обработки детали


          Тд =           Тшк = 9,14 + 0,9 + 2,1 + 1,35 + 1,12 = 14,61 мин = 0,21 н. час,.      ( 9 )

    где  mоп  - количество операций по техпроцессу.

        Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей  Тгод общ  в нормоча-

сах:                                         

              Тгод общ =                              =                                     97400 н. час.                ( 10 )


            1.2. Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загруз-

ки (использования).

   Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска, на каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

   Расчётное количество станков  Sрас  на каждой операции определяется по формуле:


                           Sрас  =                               шт.                                                            ( 11 )


   Значение всех выражений приведено выше.

            Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом получают принятое количество станков  Sпр. Коэффициент загрузки оборудова-

ния  Кз  на данной операции определяется по формуле:


                                        Кз=                                                                                          ( 12 )


    Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:


                                       Кз ср =                                =                                                  ( 13 )

                  Пример расчёта для операции  1:

                                                           15,17 + 1,50 + 3,49 + 2,24          22,40

                                                                16 + 2 + 4 + 3                            25

 

                                         9,14  400000

                                           4015   60

            Sпр = 16

                           

                             Кз =                     = 0,95

   Результаты расчётов по операциям сведены в таблицу 3.


                                                                                                                          Таблица 3

                             Расчёт количества оборудования и коэффициента его                        

                                                       загрузки по участку


    Номер          Тип  и модель станка          Nпр         Fд          Тшк       Sрас     Sпр      Кз

   операции                                                       шт.       час           мин         шт.       шт.

 

        1                       16К20Ф3                   400000       4015       9,14       15,17     16       0,95


        2                       16К20Т1                    400000       4015       0,90         1,50       2       0,75


        3                         2Н125                      400000       4015       2,10         3,49       4       0,87


        4                    24К40Ф4-01                 400000       4015       1,35         2,24       3       0,75


        5                      верстак                      400000        4015       1,12         1,86       2       0,97



                    Итого         Sрас = 24,26 ;               Sпр = 27;           Кз ср =                    = 0,9

                   


                                              График загрузки оборудования















   На основе расчётов количества потребного оборудования составляется ведомость оборудования по форме таблицы  4 .                                      


                1.3. Расчёт производственной площади участка.

   Расчёт производственной площади участка ведётся по формуле:

                           Fпр = fпр   Sпр  м                                                                            ( 14 )

     где   fпр - удельная производственная площадь на единицу оборудования, м.


                           Fпр чпу =  23  16  +  26  2  +  25  3  = 495 м

                           Fпр ру   =  10   4  = 40 м

                           Fпр си   =  10   2  = 20 м


             Итого    Fпр = Fпр чпу +  Fпр ру  +  Fпр си      м                                          ( 15 )

                           Fпр = 495  + 40  + 20  =  555 м

   К полученному расчётному значению  Fпр  необходимо добавить на внутрицеховые про-

ходы и проезды. Она составляет 5% от полученной суммы.

                           Fпр доб = Fпр  5%      м                                                                       ( 16 )

                           Fпр доб =  555   0,05 = 27,75 м

Таким образом производственная площадь участка

                           Fпр уч =  Fпр  +  Fпр доб       м                                                          ( 17 )

                           Fпр уч =  555  +  27,75  =  582,75 м

    На проектируемом участке необходимо предусмотреть площадь для главного проезда.

Для этого применяется коэффициент  Кпр пл =  1,3  -  1,4

             Принимаем   Кпр пл  =  1,4

    Тогда общая производственная площадь проектируемого участка


                           Fпр уч общ  Fпр уч   Кпр пл        м                                              (18 )

                           Fпр уч общ  =582,75   1,4  = 815,85  м

             Принимаем   Fпр уч общ  =  816  м

               

                    1.4. Определение количества производственных рабочих, их средней квалифика-

ции и уровня производительности труда.


                1.4.1.Анализ возможности многостаночного обслуживания.

   Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффектив-

ности производства, так как обеспечивает сокращение численности производственных ра-

бочих и рост производительности труда.

   Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков - дублёров*.


-------------------------------

   *) При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многоста-

ночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслужива-

ния.

-------------------------------

   Количество станков - дублёров, которое может обслужить один рабочий   Sм, определя-

ется, исходя из соотношения машинно-автоматического и ручного времени, по формуле:



                                    Sм                                + 1  шт.                                        ( 19 )


    где  Тм.авт. - машинно-автоматическое время, мин.;

           Т руч.   -  время выполнения ручных приёмов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин (может быть принято 0,1 - 0,5)  Sм

принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом факти-

ческого (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределе-

ния работы между рабочими.

    Для станков с ЧПУ:

                                      Труч.=  Тв  + 5% То  +   0,05  мин.                                  ( 20 )

   где  Тв  -  вспомогательное время на установку и снятие детали, мин*.


                                                  Тм.авт. = То  -  Тв.пер  мин.                                              ( 21 )

   где  Тв.пер = 5%То  +  0,05  мин.

               Пример расчёта для операции  40

                  

                                                  Труч =  0,22  +  0,003  +  0,05 = 0,273 мин.

                                      Тм.авт.= 0,52  - ( 0,003  +  0,05 ) =  0,467 мин.


                                      Sм                      + 1 = 2,7

         

                   Принято    Sм  =  2

     Для остальных моделей станков величина  Sм принята равной единице, поскольку опе-

рации, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

            1.4.2. Определение количества производственных рабочих.

    Расчёт численности производственных рабочих  Rп.рас.  производится по каждой про-

фессии и разряду (по операциям) исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:

                                                             Тшк   Nпр                                                       ( 23 )

                                                            Fдр  60  Sм

   где  Fдр  -  действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час

                       ( 1860 ).

          Остальные обозначения прежние.

  Расчёты по операциям показаны в таблице  5.





                                                                                                                         Таблица 5

                              Расчёт численности производственных рабочих


       N     Sпр  Професия   Тариф-  Тшк     Nпр       Fд    Sм   Rп.рас   Численность рабоч.

        

    Опе-  шт.     рабочего     ный       мин.     шт.       час    шт.     чел.      всего      1           2

    рац.                                   разр.                                                                  Rп    смен.   смен.

       1        2             3                4          5         6           7       8         9            10       11         12


      1       16       токарь            3        5,59  400000  1860   3       6,67           7        4            3

                        оператор          4        3,55  400000  1860   3       4,24           5        2            3

    

      2        2        токарь            4        0,90  400000  1860   2        1,61          2         1            1

                        оператор


      3        4      сверловщ.       3        2,10  400000   1860   1       7,52          8         4           4


      4        3     фрезеров.        3        1,35  400000   1860   3       1,62          2          1            1

                        оператор

      

      5        2      слесарь           4        1,12  400000   1860    1      4,00          4          2            2


        Итого                                                                                                       28


           1.4.3.Средний разряд производственных рабочих   Ппр  определяется по формуле:

                                                             

                                                 ( i    Rп )                                                                  ( 24 )

                                                   Rп

    где  i  -  разряд рабочего.

                    Пример расчёта:       

                                                            3     17  +   4     11

                                                                         28

 

          1.4.4.Производительность труда рабочих   Птр  производственного участка опреде-

ляется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

                                 Птр=                                н.час.                                                ( 25 )


   где обозначения прежние.

                     Пример расчёта:

                                                     97400

                                                         28

   Выработка на одного рабочего 3478,57 н.час в год при  F д = 1860 час является доста-

точно высокой и достигнута за счёт многостаночного обслуживания.


          1.4.5. Организация рабочих мест и их обслуживание. Создание благоприятных усло- вий труда.

   При разработке этой темы следует руководствоваться ГОСТом 19605-74 «Организация

труда», определяющим основные понятия и термины, типовыми проектами организации рабочих мест рабочих разных профессий, разработанными «Орготанкинпромом», исполь-

зовать передовой опыт заводов.

   Рабочим местом называется зона, оснащенная необходимыми технологическими средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или группы ис-

полнителей, совместно выполняющих одну работу или операцию.

   Под организацией рабочего места понимается система мероприятий по оснащению ра-

бочего места средствами и предметами труда и их размещению в определённом порядке.

   Под обслуживанием рабочего места понимается обеспечение рабочего места средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового

процесса.

   Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

   В дипломном проекте решения по данной теме следует оформить в виде карт организации труда. Допускается разработка одной карты на наиболее характерную или

сложную операцию с применением многостаночного обслуживания.

   В разделе 1 «Исходные данные» следует привести данные по детали-представителю

( наименование, материал, вид и масса заготовки, наименование и номер операции, номер технологической карты; указать форму организации труда, которая может быть индивиду-

альной или бригадной; указывается вид бригады: сквозная, сменная, комплексная, специ-

ализированная и т. д.; указать форму оплаты труда и показатели материального стимули-

рования).

    Раздел 2« «Трудовой процесс» включает рекомендации по содержанию и последова-

тельности выполнения работы на рабочем месте (в том числе, осмотр и смазка станка в

начале смены, опробывание работы на холостом ходу, установка и снятие детали, наблю-

дение за работой станка, переход к другому станку, удаление стружки (указать периодич-

ность), смена затупившегося инструмента и т.д.; рекомендации по рационализации при-

ёмов труда, по организации слаженных действий членов бригады (при совместной рабо-

те); составление графика многостаночного обслуживания, который строится в масштабе

 не менее чем на 2 цикла с указанием времени ручной и машинно-автоматической рабо-

ты).

    Раздел 3 «Рабочее место» - указывается основное технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте (тип и модель станка, электронные устройства, гидравличес-

кие установки, набор элементов технологической оснастки, например, устройства для настройки вне станка, контрольно-измерительные приборы).

   В отношении технологического оснащения можно не давать подробного перечня, а сос-

латься на технологическую карту, где это указано.

    Раздел 4 «Обслуживание рабочего места» - перечисляются функции обслуживания, исполнители, способы и режим обслуживания.

   В составе функций обслуживания следует отразить следующее:

         1.Обслуживание участка основными материалами или заготовками и транспорти-

ровка деталей по участку.

   Обслуживание участка заготовками может осуществляться посредством автоматизиро-

ванной складской системы с помощью кареток-операторов по сигналам рабочих.

   Заготовки могут доставляться согласно сменному заданию вспомогательными рабочими из цехового склада с помощью электрокар или других транспортных средств. Передача

деталей с операции на операцию производится набольшими транспортными партиями (или поштучно) непосредственно производственными рабочими с помощью рольганга, ручных тележек, кран-балок или других средств.

   Указания о методах, средствах и исполнителях должны быть конкретными для данных

условий.

        2. Обеспечение рабочих мест инструментом, Может осуществляться путём предвари-

тельной комплектации инструментов в ИРК, подноски его к рабочим местам и передачи наладчику, с принудительной сменой инструмента и централизованной заточкой.

   В известных случаях инструмент получают в ИРК сами рабочие по марочной системе.

Затупившийся инструмент обменивают в ИРК.

   При обслуживании станков с ЧПУ может осуществляться настройка инструмента вне

станка на участках предварительной настройки. В этом случае в ИРК комплектуется ин-

струмент согласно сменному заданию и вместе с картой наладки передаётся на участок предварительной настройки, где слесарь производит доукомплектовку, настройку и дос-

тавку инструмента к станку, откуда возвращает отработанный инструмент, производит его разборку, промывку и сдачу в ИРК.

          3. Организация наладки оборудования. Здесь следует указать, кто осуществляет наладку - производственный рабочий или наладчик, с предварительной настройкой ин-

стумента вне станка или непосредственно на станке. Кроме того, следует произвести расчёт численности наладчиков по участку.

    Явочное количество наладчиков по каждому типу станков Rн.яв  определяется по формуле:

                         Rн.яв =                                 чел.                                                   ( 26 )

   где  Ксм  -  коэффициент сменности работы оборудования ( 2 смены );

          Нобс - норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт. ( см. приложние  2 ).

      Списочное количество наладчиков Rн  рассчитывается по формуле:


                                    Rн=                                    чел.                                             ( 27 )


   где  Кн - коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине:

                  отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и

                  др. ( 0,9 ).

    Остальные обозначения прежние.

                  Пример расчёта:

     Для станков с ЧПУ  ( Нобс = 6 )

                                      Rн.яв. = 21  2   6 =  7 чел.

     Для универсальных станков  (  Нобс= 10 )

                                      Rн.яв .=   4   2   10 = 0,6 чел.

    Списочное число наладчиков всего:

                                                                     Rн =                          =8,44 чел.

                          Принимаем                      Rн = 9 чел.                  

          4. Контроль качества продукции. Указывается вид контроля (сплошной или выбороч-

ный, предупредительный и окончательный), контролируемые параметры, исполнители).

    В разделе 5 «Условия труда» следует перечислить факторы производственной среды,

оказывающие влияние на здоровье человека в процессе труда (температура помещений, влажность воздуха, освещённость рабочей зоны, цветовое оформление, наличие произ-

водственного шума, вибраций, запылённости, загазованности) и указать нормы. Кроме то-

го, указать режим труда и отдыха, то есть наличие регламентированных перерывов для отдыха, производственной гимнастики, функциональной музыки. Следует указать, при необходимости, средства местной защиты (водяная защита, против шума, и т.д.).

    Раздел 6 «Требования к исполнителю работ». Указать профессию, разряд, образова-

ние.


           1.5. Система мер по обеспечению качества продукции.

    Для обеспечения высокого качества продукции при её изготовлении необходимо воз-

действовать на факторы, влияющие на качество. К их числу относятся следующие:

           а) качество технической документации;

           б) качество поступающих заготовок или материалов;

           в) точность технологического оборудования;

           г) качество режущего измерительного инструмента и другой технологической ос-

               настки;

           д) своевременный контроль качества изделий в процессе производства;

           е) ритмичность работы;

           ж) соблюдение трудовой и технологической дисциплины;

           з) стимулирование бездефектной сдачи повышения качества продукции.

    В дипломном проекте необходимо указать мероприятия, которые позволяют воздействовать на выше приведённые факторы и обеспечить высокое качество продукции, отразить организацию контроля качества.














































                                               2 Экономическая часть

            2.1. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

   Годовой расход основных материалов определяется на основе нормы расхода на де-

таль, величина которой определяется в технологической части.

   Стоимость материалов определяется, исходя из стоимости заготовки ( расчёт выполня- ется в технологической части проекта) с учётом возвратных сумм на реализованные от-

ходы по формулам:

                                    М = Сз  -  Сотх  руб.                                                     (28 )

                                    Мгод  =  М  Nпр.      руб.                                              ( 29 )

   где  М  -  стоимость основных материалов на деталь,  руб.;

          Мгод -  стоимость основных материалов на годовой приведённый объём выпуска,

                        руб.;

          Сз     -  стоимость заготовки, руб.

                       ( см. п.2.2.дипломного проекта «Выбор и технологическое обоснование мето-

                        да получения заготовки».)

                                   Сотх  =  Цо    gо     руб.                                               ( 30 )

    где  Цо  -  цена 1кг отходов, руб.;

           gо  -  масса отходов на одну деталь, кг.

    Расчёт приводится в таблице 6.

                                                                                                                         Таблица 6

                                    Расход и стоимость основных материалов

                                           


                                               Наименование                                                 Фланец

 

       Деталь               Годовой приведённый выпуск, шт.                                400000

                                     

                                                            одной детали                                            0,075

                                  Масса

                                                  годового приведённого выпуска                           30

      

                                                Материал                                                             АВТ1ПП


       Заготовка                   Вид заготовки                                                         Штамповка


                                   Норма              на 1 заготовку, кг                                        0,174

                                   расхода      на годовой приведённый выпуск                  96600

              

       Стоимость                    на 1 заготовку, руб. (Сз )                                           8700

        матери-

           алов                    на годовой приведённый выпуск, т.руб                       3480000


          Масса                    на одну деталь, кг  (gо )                                                 0,099

        отходов

                                         на годовой приведенный выпуск, т.                               39,6


       Стоимость                       на 1 кг, руб. ( Цо )                                                        8000

        отходов

                                            на одну деталь, руб.                                                        792


                                         на годовой приведённый выпуск, т.руб.                         316800


        Стоимость                   на 1 деталь,  руб.  ( М )                                                   7908

        материалов          

        за вычетом                на годовой приведённый выпуск, т.руб.                      3163200

         отходов                                             ( Мгод )


              2.2. Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих

и величины их среднемесячного заработка.

   Для оплаты труда рабочих в настоящее время применяются сдельно-премиальная и повременно-премиальная система заработной платы.

   Следует установить и обосновать систему оплаты труда рабочих, установить показатели и размеры премирования. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:


                               Згод  =  Зо.год  + Зд.год  ( руб. )                                          ( 31 )

   Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих-сдельщиков опре-

деляется путём умножения основной заработной платы за деталь на годовой объём выпуска деталей, по формуле:

                               Зо.год = Зо    Nпр            ( руб. )                                              ( 32 )

   где  Nпр  -  годовой приведённый объём выпуска деталей, шт.

Зо  -  основная заработная плата производственных рабочих за деталь определяется по формуле:

                               Зо  =  Зт   nпр  =               ( Рсд    Кмн )   nпр  ( руб. )            ( 33 )

   где  Зт  -заработанная плата по тарифу за одну деталь ( без учёта дополнительных доп-

                   лат по прогрессивно-премиальной системе),

           nпр - коэффициент, учитывающий приработок ( премию, некоторые виды доплат,

                     например, за совмещение профессий, за руководство бригадой) nпр = 1,6;

           Рсд -  сдельная расценка на операцию,руб. (расчёт выполнен в таблице 2);

           mоп - количество операций технологического процесса;

           Кмн  - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание, значения коэф-

                      фициента приведены в таблице 7

                                                                                                                          Таблица 7

                                                                                                                                                

         Количество обслужи-         1            2              3            4             5               6             7

         ваемых станков

              

                 Кмн                               1          0,65        0,48      0,39       0,35            0,32       0,30


   Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных и дополнительных отпусков, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за непроработанное на производстве время.

   Годовой фонд дополнительной заработной платы определяется в размере 11% к основной заработной плате.

   Среднемесячная заработная плата производственных рабочих определяется путем деления годового фонда заработной платы на количество производственных рабочих и 12 месяцев в году.

   Расчет приведен в таблице 8

 



  Таблица 8

Расчет фонда заработной платы

производственных рабочих и среднемесячной зарплаты



           Вид операций                                    Сдельная          Коэфф. многост.       Рсд Кмн

                                                                        расценка                    Кмн

                    1                                                         2                              3                             4

     

        1.Токарная программная                          102                       0,48                       48,96


                                                                              73                         0,48                       35,04


        2. Токарная программная                          19                         0,65                       12,35


        3. Вертикально-сверлильная                    39                        1,00                        39,00


        4. Координатно-расточная                        25                         0,48                         12,00

               программная


        5. Слесарная                                               22                         1,00                         22,00


               Итого заработная плата по тарифу Зт на деталь:

    

                                   Зт =           ( Рсд  Кмн )   руб.                                          ( 34 )

                                   Зт  =  169,35 руб.

              Коэффициент приработки  nпр = 1,6

              Основная заработная плата за деталь Зо  =  Зт  nпр  =  169,35   1,6 = 270,96 руб.

              Годовой приведённый выпуск деталей  Nпр  =  400000 шт.

    Годовой фонд заработной платы производственных рабочих

                                   Зо год  =  Зо   Nпр  =  270,96     400000  =  108384000 руб.

    Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих

           

                                  Зд год  =                                  =  11922240  руб.                 ( 35 )

   Годовой фонд заработной платы производственных рабочих ( полный )

                                 Згод      =  Зо год  +  Зд год  =108384000 + 11922240 = 120306240 руб.

   Среднемесячная заработная плата производственных рабочих

                                

                   Зср мес =                     =                                          = 358055 руб.      ( 36 )


            2.3. Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя и определение себестоимости годового производственного объёма выпуска деталей.

   Цховая себестоимость состоит из расходов на основные материалы ( за вычетом орхо-

дов ) М , основной  Зо  и дополнительной  Зд  заработной платы производственных рабо- чих, отчислений на социальное страхование с заработной платы производственных рабо-

чих  Зстр., расходов по содержанию и эксплуатации оборудования  Vсэо и цеховых расхо-

дов  Нц, т.е. определяется по формуле:

                   Сп  =  М  +  Зо  +  Зстр  +  Vсэо  +  Нц  + Зд      руб.                         ( 37 )

            Порядок определения затрат, составляющих себестоимость детали.

   Себестоимость основных материалов ( за вычетом отходов ) на одно изделие определе-

на в п.2.1. ( см.таблицу  6 ). М = 7908 руб.

 

 Основная заработная плата производственных рабочих за деталь определена в п. 2.2.

( см. таблицу 8 ). Зо = 270,96 руб.

   Дополнительная заработная плата на одну деталь определяется в размере 11% к основ- ной заработной плате по формуле:


              Зд  =                   =                        = 270,96   0,11  =  29,81 руб.                           (38 )


Отчисления на социальное страхование определяется в размере 40% от суммы основной и дополнительной заработной платы по формуле:


        Зстр  =                         =                                 = (270,96 + 29,81)  0,4=120,31руб.    ( 39 )


Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования  Vсэо  определяются в размере 150% к основной зареботной плате производственных рабочих без доплат по прогрессив-

но-премиальной системе  Зт :


        Vсэо  =                    =                               = 270,96   1,5 =  406,44 руб.                      ( 40 )


Цеховые расходы Нц определяются также, как и расходы по содержанию и эксплуатации оборудования,  в размере 150%:


       Нц  =                         =                                = 270,96   1,5 = 406,44 руб.                      ( 40 )


   Расчёт цеховой себестоимости детали оформлен в таблице  9.


                                                                                                                        Таблица  9


Калькуляция цеховой себестоимости детали


          Статья затрат                                                                                          Сумма, руб.

                      1                                                                                                              2


       1. Материалы ( за вычетом отходов )                                                            7908


       2. Основная заработная плата производственных  рабочих                     270,96


       3. Дополнительная заработная плата производственных                           29,81

            рабочих


       4. Отчисление на социальное страхование                                                 120,31

 

       5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования                        406,44


       6. Цеховые      расходы                                                                                    406,44

 

           Итого цеховая себестоимость детали  Сц                                              9141,96


           Годовой приведённый объём выпуска детали  Nпр                         400000


           Себестоимость годового приведённого объёма

            выпуска деталей  Сц год   =  Сц  Nпр  =  9141,96   400000  =  3656784 т.руб.

     

                                                   3. Результирующая часть


            3.1. Определение экономической эффективности проектируемого технологического процесса ( применением станка с ЧПУ ).

    Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путём экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым (заводским ) вариантом.

   При сопоставлении вариантов наиболее экономическим является вариант, имеющий наименьшую величину приведённых затрат.

   Приведённые затраты по каждому варианту определяются, исходя из одного и того же

объёма выпуска по формуле:

                                       

            П  =  Смо год  +  Ен    К   руб.                                     ( 42 )


   где  Смо год  -себестоимость механической обработки годовой продукции по данному

варианту, руб.;

           К  -  капитальные вложения по тому же варианту, руб.;

          Ен -  отраслевой нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

                   Ен  принят равным  0,15.

Годовой экономический эффект  Эг  определяется по разности приведённых затрат двух вариантов:


                            Эг  =  П+  П2         руб.                                                                         ( 43 )


   Если новый вариант технологически требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом ( являясь эффективным ), то следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений за счёт экономии получаемой за счёт экономии получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле:


                                             К1  -  К2                                                                                     ( 44 )

                                Смо год1  -  Смо год2

     где   Тн ок  -нормативный срок окупаемости ( Тн ок  = 6,6 года ).

  Если новый вариант трбует меньшую сумму капитальных вложений по сравнению с ба-

зовым вариантом то следует определить экономию капительных вложений  Экап.вл:


                                  Экап вл  =  К -  К2   руб.                                                                  ( 45 )


          3.1.1. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов.

   При сравнении вариантов могут возникнуть два случая:

         а) новый вариант полностью отличается от базового;

         б) новый вариант отличается от базового по методу обработки одной, двух поверх-

             ностей.

   Впервом случае себестоимость механической обработки и капотальные вложения сле- дует считать по технологическому процессу в целом, во втором случае - только по изме- няемым операциям.

   В качестве исходных данных для расчёта в первом случае служит ведомость оборудова-

ния, приведённая в организационной части ( см. таблицу  4 ). По базовому варианту сле- дует составитьаналогичную, предварительно определив количество станков и рабочих,

исходя из годового приведённого объёма выпуска деталей. Во втром случае составляем таблицу по форме  10.


                                                                                                                      Таблица 10

  Исходные данные для экономического сравнения вариантов


                        Наименование данных                                         1 вариант        2 вариант

                                                                                                       ( базовый )    ( проектный )

                                                                                                                  

                                                                                                                     операции

          

                                                    1                                                           2                         3


           1. Деталь-представитель                                                   фланец              фланец


           2. Годовой приведённый объём выпуска, шт.                  400000               400000


           3. Количество наименований обрабатываемых                    15                       15

               деталей, шт.


           4. Тип и модель станка                                                        16К20                16К20Ф3


           5. Норма штучно-калькуляционного времени, мин.          17,82                    9,14


           6. Основное время на операцию, мин.                                 10,80                   5,13


           7. Количество станков, шт.                                                       30                        16


           8. Коэффициент загрузки                                                         0,99                   0,95


           9. Площадь станка по габаритам                                               3                     5,75


         10. Категория ремонтной сложности станка


         10.1. Механической части                                                           12                     19,5


         10.2. Электротехнической части                                                  9                       32

 

         11. Оптовая цена станка, руб.                                              30718,323       108528,299


         12. Приспособление                                                                 патрон               патрон


         13. Цена приспособления, руб.                                                Входит в цену станка


         14.Количество рабрчих, чел.


         14.1. Станочников                                                                          64                      12


         14.2. Наладчиков                                                                             6                      5,33

 

         14.3. Дополнительная рабочая сила                                             -                         8

                    ( 0,5 чел. на 1 станок с ЧПУ )


        


                                      1                                                                             2                        3


           15. Разряд рабочих                                                                        


           15.1. Станочников                                                                        4,5                      3,4

 

           15.2. Наладчиков                                                                            4                        5


           15.3.Настройка инструментов                                                       -                         -


           16. Количество станков, обслуживаемых 1 рабочим                  1                       3


   Определение дополнительных исходных данных для базового варианта.

Количество станков по формуле ( 11 ):

                        Тшк    Nпр           17.82   400000

                        Fд   60                   4015      60

                                        Sпр1  =  30 ст.

Коэффициент загрузки по формуле ( 12 ):

                         Sрас                      29,7

                         Sпр                         30

Количество производственных рабочих по формуле ( 23 ):

                         Тшк        Nпр          17,82     400000

                         Fдч   60   Sм              1860    60

                                        Rпр  =  64 чел.

Количество наладчиков по формуле (26 ):

                          Sпр     Ксм            30     2

                              Нобс                     10

Расценка на операцию по формуле ( 8 ):

                Рсд  =  Смин.     Тшк     руб.

                Рсд120,55      10,06  = 206.73 руб. ( 4 )

                              23,43        7,76 =  181,82 руб. ( 5 )

                Рсд2 =  102 руб. ( 3 )

                                73 руб. ( 4 )

 

           3.1.2. Расчёт себестоимости механической обработки ( технологической себестоимости) годовой продукции по сравниваимым вариантам.

    В себестоимости механической обработки включаются затраты, зависящие от применя-

емой техники и технологии, и величина которых является различной для сравниваемых

вариантов.                                                                                                                       изм

   Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей  Смо год

определяется по формуле:

            изм                  изм             изм                изм         изм            изм              изм

         Смо год=  Згод  +  Зн.год  +  Аст  +  Апл  +  Срем  +  Стех.обс.ЧПУ   руб.         (45 )         

   где   индекс   изм  означает изменяемые операции.

            изм

          Згод  -заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма

                     выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений в фонд со-

                     циального страхования и выплат из общественных фондов потребления ( руб).

             изм

          Зн год -  заработная плата наладчиков за год ( руб ).

            изм

        Аст  - годовые амортизационные отчисления на полное востановление станков (руб).

                изм

           Апл -  годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого

                       станками ( руб ).

                изм

           Срем -  годовые затраты на ремонт ( включая капитальный ) и техническое  обслу-

                         живание станка ( кроме устройства ЧПУ ), ( руб ).

            изм

           Стех обс ЧПУ  -  годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройства

                                       ЧПУ ( руб ).

                             изм

   Величина      Згод  определяется по формуле:

             изм         изм

             Згод =  Зо год    nд    nстр   nобщ     руб.                                                        ( 47 )

                         изм

    где   Зо год  -  основная заработная плата производственных рабочих за выполнение

                              годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях (руб ).

             nд - 1,11 коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату

                              производственных рабочих.

             nстр - 1,4 коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование.

             nобщ - 1,35 коэффициент, учитывающий выплаты из фонда общественного

                                    потребления.

                       изм

                     З о год  =           ( Ред    Кмн )  nпр   Nпр     руб.                                   ( 48 )

   где  Кмн  -  коэффициент многостаночного обслуживания

                      изм

                         Зо год1  =  ( 206,73   1  +  181,82   1 )  1,6    400000 = 248672 т.руб.

                     изм

                       Зо год2   =  ( 48,96          +   35,04   )   1,6   400000  =  53760 т.руб.

                     изм

                         Згод1    =  248672   1,11   1,40   1,35   =   521688,987 т. руб.

                     изм

                   Згод2    =  53760    1,11     1,40   1,35   =  112783,104 т.руб.

                             изм

   Величина       Зн год определяется по формуле:

                 изм

                  Зн год =  Счн   Fдн               Rп  nпр н   nстр   nобщ     руб.                    ( 49 )

   где  Счн  - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.

           nпр н  -  коэффициент приработки для наладчиков ( 1,4 ).

            Fдн     =  1840 час ( для наладчиков ).

              изм

             Зн год1  = 1104    1840   6   1,4   1,4   1,35  =  32249,872 т. руб.

              изм

                Зн год2   = 1259    1840    5,33    1,4    1,4    1,35  =  32670,863 т. руб.

                        изм

    Величина   Аст пр рассчитывается по формуле:

                                          ( Цст    Sпр   1,1    ав )                                                           ( 50 )

                                                        100

   где  ав - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка ( 5,6%).

            изм

          Аст1 =                                                             = 56767,461 т. руб.

          изм

         Аст2  =                                                              =106962,535 т.руб.


                         изм

Величина      Апл  определяется по формуле:

               изм

              Апл =  Нпл               ( fст          Sпр )   руб.                                                ( 51 )

                                                                                                                                                                                                                        

где  Нпл  -  затраты на амортизацию и содержание 1 М   площади механического цеха,

                     руб. Для  Нплпринимаю  =  40 т. руб. Для  Нплпринимаю  =  45 т. руб.

                     изм      

                   Апл1 =  40    3     4,5      30  =  16200 т.руб.

                    изм

                   Апл=  45    5,75     4     16  =  16560 т. руб.

                         изм

    Величина   Срем  =                 [( Нм  Rм   +   Нэ   Rэ ) Sпр ]     руб.                  ( 52 )

  где   Нм ,  Нэ  - среднегодовые нормативы на единицу ремонтной сложности механичес-                                                                                         

                             кой и электротехнической частей станка, руб.

           Rм ,  Rэ  -  катагория сложности ремонта станка ( маханической, электротехничес-

                               кой части ).

      Нэ руч1  = 12,6 т. руб.; Нм1  = 51,2 т. руб.; НэЧПУ  = 13 т.руб.;  Нм2 = 52,4 т. руб.   

               изм

              Срем1  =  ( 51,2   12   +   12,6    9 )   30  =  21834 т. руб.

               изм

              Срем2  =  ( 52,4    19,5    +   13    32 )  16  =  32004,8 т. руб.

                           изм

     Величина  Стех обс ЧПУ  определяется по нормативам в зависимости от типа устрой-

ства по формуле:    

                     изм

                    Стех обс ЧПУ  =             ( Нпу    Sпр )  руб.                                          ( 53 )

    где  Нпу  -  годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройства ЧПУ,

                        руб. ( см. приложение  8 ) .

                     изм

                    Стех обс ЧПУ  =  860   16  =  13760 т.руб.

     Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей приведена

в таблице 11.

                                                                                                                      Таблица  11


Расчёт себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам


      Условное обозна-       Номер       1-й вариант ( базовый)     2-й вариант ( проектный)

           чения                    формулы             сумма                                     сумма


                    1                          2                             3                                           4

                    изм

                  Згод                    47                  521688,989                         112783,104

                    изм

                  Зн год                 48                   32249,872                            32670,863

                         изм

                  Астр                    50                    56767,461                          106962,535

                         изм

                  Апл                      51                    16200,00                             16560,00

                   изм                          

                  Срем                   52                     21834,00                            23004,00

                  изм

           Стех обсЧПУ             53                            -                                    13760,00

             

                Итого                                            648740,322                         305741,302                                                                                                                                                         


        3.1.3. Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам.

   Капитальные вложения  Квлож ,  учитываемые при определении эффективнисти, скла-

дываются из следующих затрат:

          а) балансовая стоимость оборудования Кст ;

          б) стоимость производственных площадей Кпл ;

          в) стоимость служебно-бытовых помещений Кбыт ;

          г) стоимость оборотных средств в незавершённом производстве Коб .

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

                   изм

                  Кст  =              ( Цст    Sпр )  1,1  руб.                                                   ( 54 )

    где  mизм  -  количество типо-размеров станков по операциям, учитываемым в расчёте

                            эффективности, шт.;

            Цст     -   оптовая цена станка, руб.;

             1,1     - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж обору-

                          дования.

              изм

              Кст1  =   30718, 323    30   1,1  =  1013704,659 т.руб.

              изм

                  Кст2   =  108525,299   16   1,1  =   1910045,263 т.руб.

Стоимость производственной площади расчитывается по формуле:

             изм

                Кпл  =  Цпл              ( fст              Sст )  руб.                                              ( 55 )

   

   где  Цпл  -   стоимость 1 м площади механического цеха, руб., принимается равной

                        140 - 200 т. руб.

           fст   -   площадь станка по габаритам,  м ( для станков с  ЧПУ с учётом выносных

                        устройств );

                   -    коэффициент, учитывающий дополнительную площадь ( см. таблицу 12 ).

                                                                                                                         Таблица  12

                         

      Площадь станка по         2,5     3 -5      6 -9      10 -14    15 -20    21 -40   41 -75   св 75

       габаритам, м


      Коэффициент, учиты- 

      тывающий дополни-       5,0      4,5        4,0         3,6          3,0        2,5         2,0        1,5

      тельн. площадь (     )


             изм

           Кпл1  =  500  3   4,5   30  = 202500 т. руб.

            изм

           Кпл2  =  500   5,75    4    16  =  184000 т. руб.

Стоимость служебно-бытовых объектов рассчитывается по формуле:

            изм

           Кбыт  =  Цпл быт    fпл быт  (         Rп   +          Rн   +          Rдоп )  руб.        ( 56 )

    где  Цпл быт  -  стоимость служебно-бытовых объектов в расчёте на м площади, рав-

                                 на 500 т. руб.;

           fпл быт   -   площадь служебно-бытовых объектов, приходящаяся на 1 рабочего,

                                равна  7 м;

           Rп           -    количество производственных рабочих на данной операции, чел.;

           Rн           -    количество наладчиков по обслуживанию стенка на данной операции,

                                чел.;

            Rдоп      -  дополнитальная рабочая сила, затрачиваемая на подготовку ПУ, наст-

                               ройку инструмента вне станка, изготовление режущего инструмента

                               сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт уст-

                              ройств ЧПУ,  чел.

                 изм

                Кбыт1 =  500   7   ( 64 + 6 ) = 245000 т. руб.

                 изм

                Кбыт2 =  500   7   ( 12  + 5,33  +  8 )  =  88655 т. руб.

Стоимость оборотных средств в незавершённом производстве расчитывается по форму-

ле:

                 изм

                Коб  =  З  mизм  nд  ( Сз  +  Смо  0,5 )      руб.                              ( 57 )

    где  З  -  число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место и рав-

                   но трём..;

           0,5 - коэффициент нарастания эатрат.

                    

                             Смо  =                                 руб.                                               ( 58 )

             изм

   где Смо год - себестоимость механической обработки годового выпуска продукции, руб.

                              

                            Смо1  =                                   =  1,622 т. руб.


                            Смо2  =                                   =   0,765 т. руб.


                             изм

                                     Коб1   =  3   2    600 ( 8,7 + 1,622   0,5 ) = 34239,6 т. руб.

                             изм

                            Коб2   =  3   2    600 ( 8,7 + 0,765   0,5 ) = 32697,0 т. руб.

Пример расчёта капитальных вложений приведён в таблице  13.

                                                                                                                        Таблица  13

Расчёт капитальных вложений по сравниваемым вариантам


      Условное обозначе-      Номер     1-й вариант( базовый )   2-й вариант (проектный )

           чения затрат          формулы            сумма, руб.                    сумма, руб.

                     1                             2                               3                                      4


                   Кст                         54              1013704,659                     1910045,263


                   Кпл                        55                202500,000                       284000,000


                   Кбыт                      56                245000,000                        88655,000


                   Коб                         57                  34239,600                        32697,000


                Итого                                           1495444,259                    2215397,263


Приведённые затраты по каждому варианту: