Конспект лекций и ответы на экзаменационные вопросы по предмету Термическая Обработка

конструкции, узлы, механизмы.

Инструментальные стали

Стали и сплавы со специальными свойствами.


Конструкционные стали.

Понятие о конструкционной прочности

Под конструкционной прочностью понимают способность всей конструкции длительное время надежно работать в различных условиях эксплуатации без катастрофических разрушений. Конструкционная прочность – это интегральная характеристика, объединяющая в себе несколько групп факторов.

1. Металлургические факторы (природа материала). Сюда относят химический состав, микроструктуру, кристаллическую решетку, наличие дефектов, полиморфных превращений и т.д.

2. Конструктивно-силовые факторы. Сюда относят конструкцию, напряженно-силовое состояние, масштабный фактор, фактор формы и т.д.

3. Внешние факторы. Сюда относят наличие агрессивных сред, электромагнитных полей, абразивного износа, температуру.

Для того, чтобы успешно противостоять всем разрушающим факторам при выборе материала для той или иной детали, необходимо учитывать целый ряд параметров.


Выбор стали для деталей конструкционного назначения.

1. Прочность.

Первой характеристикой, по которой осуществляют выбор стали для той или иной детали, является прочность. Однако прочность конструкции рассчитывается иногда не из предела прочности σВ, а исходя из предела текучести σ0,2, т.к. величина 0,2 – это δ=0,2%, т.е. максимально допустимая деформация. Если деформация будет больше, то искажение формы детали приведет к отказу механизма в результате заклинивания или разрушения. Поэтому при выборе стали под ту или иную деталь прочность оценивается по пределу текучести.

2. Критический диаметр.

Большинство конструкционных деталей при изготовлении подвергается упрочняющей термообработке, при этом свойства стали после термообработки в значительной мере зависят от того, прокалилась ли деталь насквозь или нет. Если деталь массивная и не содержит легирующих элементов, то после закалки сердцевина останется незакаленной. Такие детали будут плохо работать на растяжение, и особенно плохо будут противостоять знакопеременным нагрузкам, т.е. сопротивляться усталости. Поэтому для деталей, работающих на удар или на усталость, всегда ставятся требования сквозной прокаливаемости. Прокаливаемость стали оценивается по критическому диаметру. Критический диаметр – максимальный диаметр, который может закалиться насквозь в заданном охладителе. Таким образом, при выборе марки стали максимальный размер детали в сечении должен быть меньше или равен критическому диаметру.

Для удобства выбора той или иной марки стали для деталей различного размера, применяются специальные таблицы, в которых все стали расставлены исходя из двух параметров – предела текучести после термического улучшения и критического диаметра.

Табл.

3. Хладноломкость.

4. Ударная вязкость. Если детали предназначены для работы при отрицательных температурах, а так же условиях ударного нагружения, т.е. динамических нагрузок, то следующими параметрами, по которым проводится дальнейший выбор стали, являются температура полухрупкости Т50, а так же ударная вязкость аn или вязкость разрушения К1С. Температура полухрупкости показывает температуру, при которой 50% излома носит вязкий характер, 50% - хрупкий. То есть это границы хладноломкости детали. Зная рабочую температуру, всегда нужно выбирать такую сталь, чтобы граница хладноломкости была на 20-40є С ниже рабочей. Для снижения хладноломкости вводят Ni, Mo. Вязкость стали зависит от размеров зерна: чем мельче зерно, тем выше вязкость. Для повышения вязкости вводят Ni, Mo, Mn, W.

5. Дополнительные факторы. Если по условиям работы детали подвергаются дополнительным видам износа (абразивный износ поверхности, окисление поверхности в агрессивных средах, воздействие повышенных температур), то кроме типовых факторов при выборе марки стали учитываются и дополнительные, и подбираются соответствующие меры для противодействия разрушающим факторам (поверхностная закалка, ХТО, поверхностный наклеп, обдувка дробью, песком).


Низкоуглеродистые цементуемые стали.

Эта группа сталей предназначена для изготовления деталей, обладающих повышенной твердостью, прочностью, износостойкостью поверхности и одновременно вязкой сердцевиной. Количество углерода в этих сталях 0,1-0,25%. Введение дополнительных легирующих элементов необходимо, прежде всего, для повышения прочности сердцевины. Слой цементации 0,6-1,2 мм, температура цементации 950-980є С, выдержка, исходя из скорости цементации, 0,1мм/час. При массовом производстве цементацию проводят в газовых печах, при штучном или мелкосерийном производстве – в твердой среде (засыпают углем). Если цементация проводится в газовой печи, то закалка производится непосредственно при выходе из печи, т.е. без дополнительного нагрева. После цементации все детали подвергаются упрочняющей термообработке, для ответственных деталей – двойная закалка (первая закалка – 850-870є С, вторая закалка – 760-780є С) + низкий отпуск (180-200є С), для неответственных деталей – одна закалка с цементационным нагревом (930-950є С) + низкий отпуск (180-200є С). Иногда вместо первой закалки применяют нормализацию (измельчение зерна, устранение цементитной сетки). Цементируемая сталь содержит Cr, W, Ti – карбидообразующие, Ni, Si, Cu – не карбидообразующие. Карбидообразующие элементы повышают твердость поверхности.

1. Стали с не упрочняемой сердцевиной – ст.10, 15, 20 (простые углеродистые).

2. Стали со слабо упрочняемой сердцевиной – ст. 15Х, 15ХР, 15ХГР.

3. Стали с сильно упрочняемой сердцевиной – ст. 12ХН3А, 20Х2Н4А, 18ХНВА, 18ХГТ, 25ХГТ.


Среднеуглеродистые цементуемые стали.

Детали ответственного назначения работают, как правило, в условиях знакопеременных, ударных нагрузок и поэтому требуют применения сталей, сочетающих такие характеристики как высокая прочность, вязкость, а так же сопротивление усталостному разрушению. Такие характеристики можно получить в среднеуглеродистой стали, т.е. содержащей 0,25-0,55% углерода.

1. Если к такой стали применить полную закалку и низкий отпуск, то можно получить очень высокий предел прочности, но при этом очень маленький запас вязкости. Поэтому чаще всего после закалки такую сталь подвергают высокому отпуску. При этом предел прочности несколько понижается, но зато удается получить максимально высокую вязкость, т.е. получить максимально высокую конструкционную прочность. Сочетание полная закалка (820-850є С) + высокий отпуск (550-650є С) применяется для улучшаемых сталей. Структура после такой закалки – сорбит. Границ зерен не видно. Максимально высокая усталостная прочность достигается только при условии однородной структуры, поэтому в этом случае детали должны иметь сквозную прокаливаемость. Если после закалки в центре детали структура будет перлитная, то такая деталь будет плохо сопротивляться усталости.

2. Но для обеспечения сквозной прокаливаемости требуется иметь максимально высокий критический диаметр, т.е. максимально возможный диаметр, на который прокаливается деталь в данном охладителе. Критический диаметр, т.е. прокаливаемость, зависит от многих факторов. Но главным из них является наличие легирующих элементов (кроме кобальта, легирующие элементы смещают с-образные кривые вправо, увеличивают устойчивость аустенита, уменьшая тем самым критическую скорость охлаждения).

В результате при закалке скорость охлаждения даже массивных деталей становится выше критической, и деталь закаливается насквозь, т.е. основным механизмом влияния легирующих элементов на данную сталь является увеличение прокаливаемости стали.

3. Многие детали из улучшаемой стали работают в условиях поверхностного износа (в условиях трения). Сопротивление износу обеспечивает высокая твердость, но после высокого отпуска твердость стали составляет 23-25 HRC и ее недостаточно. Поэтому как дополнительный вариант упрочняющей термообработки для таких деталей применяют поверхностную закалку или ХТО (азотирование). Добавки V, Ti образуют очень стойкие карбиды, которые не растворяются при нагреве под закалку, поэтому сдерживают рост аустенита. В результате сталь получается мелкозернистой и имеет высокую вязкость. Mo и W вводят в сталь для уменьшения отпускной хрупкости 2 рода. Буква А в конце означает уменьшенное содержание вредных примесей S и P.

Выбор той или иной марки стали из этой группы проводится, прежде всего, по пределу прочности и по критическому диаметру. Для этого пользуются таблицей, где все стали размещены по категориям прочности и критическому диаметру. По критическому диаметру улучшаемые стали разделяют на 5 групп:

1. Критический диаметр до 20 мм при охлаждении в воде. В эту группу входят все простые углеродистые стали 30, 35, 40, 45, т.е. практически нелегированные (самые дешевые и легкодоступные).

2. Критический диаметр 20-40 мм при охлаждении в масле. В эту группу входят стали 35Х, 40Х, 45Х.

3. Критический диаметр 40-60 мм. В эту группу входят стали 38ХС, 25ХГСА, 30ХГСА, 35ХГСА, 40Г2, 40ХГР, т.е. стали, содержащие добавки Cr, Mn, Si.

4. Критический диаметр до 100 мм. В эту группу входят стали 30ХН3А, 35ХМ, 40ХН, т.е. стали, содержащие Cr, Ni.

5. Критический диаметр свыше 100 мм (до 1000 мм). В эту группу входят стали 38Х2Н2МА, 35ХН3МА, 40ХНМА.


Высокоуглеродистые пружинные, рессорные стали.

1. Основное требование к пружинно-рессорной стали – это максимальный предел упругости. Величина предела упругости зависит в основном от количества углерода в стали: чем его больше, тем выше предел упругости.

2. Второе требование – высокая релаксационная стойкость (против снижения предела упругости).

3. Стойкость при усталостном нагружении. Требуется высокое качество поверхности, дополнительная обработка наклепом (дробь, песок), чтобы не возникли трещины усталости.

Термообработка пружинных сталей.

При изготовлении пружин пользуются как горячей, так и холодной деформацией. Горячая деформация используется при изготовлении крупногабаритных пружин большого сечения.

После горячей навивки применяют закалку и средний отпуск, структура - троостит. Он представляет собой мелкопластинчатую структуру, которая обладает минимальным запасом вязкости, но, так как пружины должны работать только на упругость, то вязкость не является ограничением.

При изготовлении пружин небольшого поперечного сечения можно использовать патентирование, т.е. изотермический отжиг с последующей холодной деформацией. После изготовления и термообработки пружины подвергают тщательной обработке поверхности (шлифовка, полировка, покраска), чтобы устранить концентраторы напряжений для последующего устранения усталостных трещин. Повысить усталостную стойкость можно также обработкой, создающей поверхностный наклеп.


Стали для холодной штамповки.

К этим сталям относят, прежде всего, малоуглеродистые стали с содержанием С =0,05 – 0,2%. Основные требования:

  1. Высокая штампуемость, т.е. способность принимать объемную форму из плоской заготовки.

  2. Высокое качество поверхности детали после холодной штамповки.

Эти требования обеспечиваются:

  1. Механическими свойствами.

  2. Химическим составом.

  3. Структурой.

Требования по механическим свойствам:

  1. Минимальная твердость (HRB) < 45 единиц (55 единиц – для легированных сталей).

  2. Высокий предел прочности σВ, низкий σТ – число текучести.

  3. Высокая пластичность.

Требования по химическому составу:

  1. Содержание С<0,2%

  2. Суммарное содержание легирующих элементов меньше 1-1,5%

  3. Минимальное содержание примесей.

  4. Нежелательное присутствие растворенных газов.

Требования по структуре:

1. Зерно должно быть средним (6-8 балл). Мелкое зерно вызывает повышенную твердость, лист становится более жестким. Из-за этого быстро изнашиваются штампы. Если зерно крупное, то резко ухудшается качество поверхности. Возникает “апельсиновая корка”.

2. Недопустима разнозернистость, т.к. крупное зерно при пластической деформации утоняется более быстро, чем мелкое, поэтому в этих местах появляются трещины, надрывы, приводящие к браку.

3. Перлит в этих сталях желательно иметь зернистый, а не пластинчатый. Стали с пластинчатым перлитом имеют меньшую пластичность. Нежелательно расположение перлита в виде сетки по границам зерен, т.к. это снижает пластичность стали.

Листовую заготовку для холодной штамповки получают холодной прокаткой. Лист после холодной прокатки сильно упрочняется, и не может быть сразу подвергнут холодной штамповке. Для снятия наклепа перед холодной штамповкой используют рекристаллизационный отжиг. Этот отжиг проводят при температуре 680є С. Отжиг проводят либо для рулонов, тогда используют камерную печь (выдержка 6-8 часов). В специальных непрерывных агрегатах проводится отжиг движущейся ленты. При непрерывных агрегатах температурный режим обеспечивает одинаковую структуру по всей длине ленты. Высокое качество поверхности изделия зависит от склонности стали к деформационному старению. Деформационное старение это эффект увеличения предела текучести из-за повышенного содержания в сталях газов.

  1. – кривая растяжения сталей, склонных к деформационному старению.

  2. - кривая растяжения сталей, не склонных к деформационному старению.

Деформационное старение возникает блокированных дислокаций примесными атомами, которые образуют целые атмосферы. Для начала пластической деформации необходимо оторвать дислокации от этих атмосфер. Для этого требуется более высокое напряжение. Из-за этих атмосфер пластическая деформация развивается по объему металла неравномерно. В результате на поверхности стального листа возникает целая сетка линий скольжения, которая выглядит как тонкие царапины. Для их устранения требуется дополнительная отделка поверхности, что не всегда возможно. Чтобы предотвратить появление линий скольжения, сталь склонную к деформационному старению перед холодной штамповкой подвергают небольшой пластической деформации на прокатном стане или в правильной машине.

Малая пластическая деформация позволяет устранить зуб текучести. 2% вполне достаточно, чтобы оторвать дислокации от примесных атомов. Такая предварительная пластическая деформация называется дрессировкой. После дрессировки эффект деформационного старения вновь проявляется примерно через 10-15 дней. Поэтому дрессировку необходимо проводить перед холодной штамповкой. Для того, чтобы сделать сталь нечувствительной к эффекту деформационного старения, в нее в качестве добавок в небольшом количестве вводят Al (0,02-0,04%), V (0,2%)

В результате образуются AlN, VN. Атомы азота остаются неподвижными, эффект деформационного старения исчезает.

Марки сталей, используемых для холодной штамповки: 08кп, 05кп – хорошая пластичность, дешевые; 08пс, 08сп – сталь более жесткая; 10, 15, 20, 10кп, 10пс, 10сп.

Нестареющие стали: 08Ю, 08Ф, 10ЮА, 08ГСЮТ, 08ГСЮФ.


ДФМС – двухфазные мартенситные стали.

Низкий предел текучести, высокий предел прочности.

Химический состав:

пластичность 0,03-0,06% С, 0,5% Cr, 0,2% Mn, 0,5-1,5% Si. Сталь с таким химическим составом после охлаждения, после горячей прокатки или после специальной термообработки, которая заключается в быстром охлаждении с температурой между точками Ас1 и Ас3, имеет структуру Феррит + Мартенсит (М – 10-30%). Феррит обеспечивает высокую пластичность, низкий предел текучести. Мартенсит обеспечивает высокий предел прочности (= 0,5 – 0,6). В исходном состоянии сталь обладает высокой пластичностью, но после холодной деформации, упрочнение затрагивает главным образом ферритную структуру, т.е. происходит быстрое упрочнение металла. В результате получается готовое изделие с высокой прочностью, поэтому из этих сталей делают такие изделия, как колесные диски для грузовиков, бамперы, лонжероны, рамы. Самые дешевые марки 09Г2С, 03ХГЮ, 06ХГС.


Высокопрочные стали

К ним относятся стали с σв > 1400-1500 мПа. Самые прочные достигают σв=3000 мПа.

Так же обладают высоким пределом текучести σт > 1350-1400 мПа, т.е. стали - высокопластичные. Высокопрочные стали применяются в авиации и ракетной технике, т.к. они позволяют при заданной прочности снизить вес конструкции. Чтобы получить высокую прочность необходимо провести соответствующее легирование, обеспечить высокую чистоту металла, получить структуру за счет термообработки, которая обеспечивала бы заданные характеристики. Высокую прочность, твердость можно получить и в обычных углеродистых сталях после закалки и низкого отпуска, но при этом такая сталь обладает высокой хрупкостью, т.е. не может сопротивляться ударным нагрузкам. Поэтому такие стали отнести к высокопрочным можно лишь условно. К высокопрочным сталям относят те стали, которые обладают высоким сопротивлением к хрупкому разрушению К1С = 200-300 кДж/мІ.

Для повышения вязкости стали, в нее обычно вводят большое количество Ni, Mo, Mn. Для повышения прокаливаемости сталь должна содержать Cr, Si. Для образования упрочняющих интерметаллидных фаз добавляют Ti, Al, W. Несмотря на то, что С – самый сильный упрочнитель, повышение его концентрации ведет к снижению вязкости. Поэтому содержание С <0,3-0,4%. А в некоторых сталях, где требуется высокий запас вязкости содержание С <0,03%. Многие марки сталей выплавляют таким образом, чтобы добиться в них повышенного содержания азота. Азот вместе с углеродом образует в сталях карбиды, которые эффективно упрочняют сталь. В зависимости от химического состава и свойств высокопрочные стали делят на несколько групп:

НУС – низкоуглеродистые стали.

СУС – среднеуглеродистые стали.

ВУС – высокоуглеродистые стали.

МСС – мартенситностареющие.

МАС – стали с метастабильным аустенитным состоянием.


Низкоуглеродистые стали

К низкоуглеродистым относятся стали с содержанием углерода 0,1-0,15% .

Для повышения вязкости в сталь вводят 1-2% Mn.

Для повышения прокаливаемости в сталь вводят 0,5-1% Cr.

Низкоуглеродистые стали подвергают закалке (500-600є С) и низкому отпуску.

После термообработки получается отпущенный мартенсит. Упрочнение происходит за счет образования карбидов, нитридов, а также интерметаллидных фаз.

Самая дешевая сталь – 14Г2АФ.

Самая дорогая – 14ХГН2МДАФ.

Предел прочности в сталях σв<1000-1500 мПа.


Среднеуглеродистые стали.

Данные стали применяются для изготовления тяжело нагруженных деталей машин, крепежных деталей.

Химический состав: 0,3-0,4% С, 1-2% Mn, 1-2% Ni, 0,5-1% Cr, 0,5-1,5% Si, 0,2-0,4% Mo, до 0,2% Ti.

Типовой режим термообработки: полная закалка + отпуск (200-400є С)

Основные стали группы: 30ХГСН2А, 40ХСН2МА.


Высокоуглеродистые стали.

К высокоуглеродистым относятся стали с содержанием углерода до 0,7% .

Их основное назначение – это получение канатной проволоки. При изготовлении применяют патентирование, быстро охлаждают до получения мелкозернистой структуры Ф+П и тут же подвергают холодной деформации – волочению. Сочетание ультрамелкой структуры и наклепа позволяет получить в проволоке σв=3000-5000 мПа. Из-за малой вязкости конструкционные детали из этой стали не делают.


Мартенситно-стареющие стали.

Из всех высокопрочных сталей они наиболее часто используются. Это объясняется сочетанием высоких механических свойств (стали хорошо свариваются, обладают высокой коррозионной стойкостью, они не меняют своих размеров при закалке, не подвергаются объемным изменениям). Основным отличием является полное отсутствие углерода (менее 0,03%). Упрочнение происходит за счет термообработки, которая включает в себя закалку (900-1000є С) и последующее старение (350-480є С).

После закалки эти стали имеют безуглеродистый мартенсит. Поэтому не обладают высокой прочностью. В таком состоянии стали могут подвергаться пластической деформации, обработке резанием, шлифованием. Окончательно высокие механические свойства достигаются, когда полностью готовое изделие подвергается старению.

В процессе старения внутри мартенсита выделяются интерметаллидные фазы, которые располагаются вокруг дислокаций и блокируют их перемещение. В результате резко увеличиваются прочность и твердость. Чтобы получить такие свойства, сталь должно содержать Ni – 12-20%, Co – 8-12%, Mo – 5-10%, Ti – 1-2%, Cu до 0,5%. Большое количество Ni ведет к резкому понижению температуры начала мартенситного превращения. Наиболее широко известная марка: Н18К9М5Т.


Стали с метастабильным аустенитным состоянием.

В настоящее время эти стали обладают наивысшим сочетанием прочности и вязкости. Поэтому являются самыми надежными конструкционными материалами. Сочетание высоких механических свойств обеспечивается технологией их обработки, а так же химическим составом: С до 0,3%, Ni до 25%, Mo до 4%, Mn 10-12%, Cr 10-12%, Si до 2%.

Большое количество Ni, Mo, Mn ведет к тому, что после закалки мартенситного превращения не происходит, т.е. структура остается аустенитной. Если такую сталь подвергнуть деформации, то возникающий наклеп переводит аустенит в нестабильное состояние. Степень деформации выбирается такой, чтобы получить в данной сталь неустойчивое состояние, т.е. последующее охлаждение или дополнительная деформация будут вызывать в стали мартенситное превращение. Переход аустенита в мартенсит будет наблюдаться не во всем объеме детали, а лишь в тех местах, где появляются микротрещины. Образование микротрещин сопровождается локальной пластической деформацией ее вершины, но эта деформация вызывает мартенситное превращение, в результате чего прочность в этом месте увеличивается и разрушение прекращается. Металл сам себя “лечит” в тех местах, где появляются разрушения. Такой эффект самоупрочнения в процессе эксплуатации позволяет деталям работать длительное время без разрушения. Недостаток таких сталей – высокая стоимость, необходимость проведения теплой деформации Tдеф=300-500є С, требуется мощное оборудование. По такой технологии можно выпускать отдельные виды полуфабрикатов (листы, профили круги).

Основные стали: 25Н24М4, 24Н21Г2С2М4, 30Х10Г10 и 14Х14АГ12.


Шарикоподшипниковые стали.

Шарикоподшипниковые стали по назначению относят к конструкционным, но по химическому составу они попадают в область инструментальных сталей и находятся как бы на границе. Основные требования определяются назначением:

1. Высокая статическая грузоподъемность, т.е. способность выдерживать высокую нагрузку с минимальной деформацией (ε < 0,01%).

2. Высокая контактная усталостная прочность. Зависит, прежде всего, от наличия в стали неметаллических включений. Они, обладая высокой хрупкостью, разрушаются и дают начало для появления усталостной трещины, поэтому, для повышения стойкости стали против контактной усталости, применяют дополнительную очистку стали от вредных примесей.

3. Высокая твердость

4. Высокая износостойкость. Эти два требования зависят от содержания карбидов в стали. Наличие карбидов хрома влияет на твердость и износостойкость.

5. Сквозная прокаливаемость. Глубина прокаленного слоя – 95% мартенсита. Для повышения прокаливаемости вводят Cr, Mn, Si. Si затрудняет распад мартенсита при отпуске. Это дополнительно сохраняет твердость.

Для обеспечения этих требований шарикоподшипниковые стали содержат С 0,95-1,15%, Cr 0,6-2%, Mn 1%, Si 1%.

Маркировка: Первая буква Ш показывает, что это шарикоподшипниковые стали, Х – хром в десятых долях процента: ШХ6 – 0,6% Cr, ШХ15 – 1,5% Cr, ШХ20 – 2% Cr.

Для подшипников сталь выбирают по прокаливаемости:

ШХ6 – до 5-6 мм.

ШХ9 – 10-15 мм.

ШХ15 – до 30 мм.

ШХ15СГ – свыше 30 мм.

Термообработка: закалка 840-860є С (маленькие шарики охлаждают в масле, большие – в воде), отпуск 180-200є С.

После термообработки структура – отпущенный мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными мелкими карбидами Cr. Браком является карбидная неоднородность, т.е. грубое выделение карбидов по границам зерен, а так же карбидная полосчатость структуры.

Рабочий интервал температур: от –40є С до +200є С.

8Х4В9Ф2Ш – от 200є С до 600є С.


Инструментальные стали.

Основные требования к инструментальным сталям:

1. Высокая твердость. Обеспечивается химическим составом и термообработкой. Химический состав: C, Cr, W, V, Mo, Ti, Nb, Co (карбидообразующие элементы).

Термообработка: а) закалка + низкий отпуск; б) термообработка на дисперсионное твердение для высоких рабочих температур. Высокую твердость обеспечивают карбиды.

Если сталь должна сохранять твердость до температур 500-600є С, то применяют термообработку на вторичную твердость. Для этого проводят закалку стали с максимально высокой температурой, что обеспечивает растворение карбидообразующих элементов в аустените. После закалки такой стали образуется мартенсит, в котором в твердом растворе находится большое количество легирующих элементов. В процессе последующего отпуска происходит распад мартенсита и одновременно выделение из него большого количества вторичных карбидов. Выделение карбидов сохраняет твердость в стали до температур 500-600є С. Дальнейшее увеличение температуры ведет к укрупнению карбидов, в результате твердость постепенно падает.

2. Вязкость необходима для инструментов, работающих с ударными нагрузками. Чем выше ударная нагрузка, тем выше запас по вязкости. Вязкость – свойство противоположное твердости, поэтому увеличение требований по вязкости ведет к снижению твердости.

3. Износостойкость. Работа любого инструмента связана либо со снятием стружки с заготовки, либо с изменением формы заготовки, что сопровождается течением металла по поверхности. Такие условия работы вызывают изнашивание поверхности. Чем дольше сопротивляется износу сталь, тем дольше служит инструмент.

4. Теплостойкость (красностойкость) – стойкость против отпуска, т.е. сохранение твердости при повышенной температуре. Теплостойкость чаще используется для штампов, красностойкость – для режущего инструмента. Они обеспечиваются термообработкой и химическим составом.

5. Прокаливаемость. Для большинства инструментов требуется сквозная прокаливаемость.

По назначению инструментальные стали делят на четыре группы:

1. Стали для режущего инструмента.

2. Стали для штампов холодной штамповки.

3. Стали для штампов горячей штамповки.

4. Стали для измерительного инструмента.


Стали для режущего инструмента.

Из этих сталей изготавливают резцы, сверла, метчики, плашки, фрезы.

Стали для режущего инструмента делят на:

1. Углеродистые стали.

2. Углеродистые легированные стали.

3. Быстрорежущие стали.


(1). Углеродистые стали: У7-У13.

Достоинство таких сталей – дешевизна, недостаток – неглубокая прокаливаемость, т.е. при охлаждении в воде такая сталь прокаливается на 10-15 мм, в масле не более 5 мм. Такая сталь может быть использована для мелкого инструмента. Но этот недостаток может быть и достоинством, если сталь работает в условиях динамического разрушения (ручной инструмент). Углеродистые стали после закалки и низкого отпуска имеют высокую твердость – 50-60 единиц. Но у этих сталей невысокая красностойкость. При увеличении температуры на режущей кромке выше 350є С, происходит потеря твердости и так называемая посадка режущей кромки, т.е. ее затупление. Поэтому инструмент из углеродистой стали может работать только с невысокими скоростями резания. Он предназначен для ручной работы или для работы в условиях интенсивного охлаждения.

Термообработка: закалка (У7-У8 – 800-820є С, У9-У13 – 750-780є С) + низкий отпуск (160-180є С – 61-63 HRC, 200-220є С – 57-59 HRC). Углеродистые стали используют для изготовления инструменты, работающего при ударных нагрузках (долото, зубило).


(2) Углеродистая легированная сталь. Для повышения прокаливаемости при изготовлении крупного инструмента, а так же для повышения красностойкости в углеродистую сталь вводят Cr, Si, Mn, W, V. V образует труднорастворимые карбиды, которые сохраняются при нагреве до очень высоких температур. Эти карбиды располагаются на границах зерен и поэтому сдерживают рост зерна, предотвращая перегрев стали.

Группа а. – стали с неглубокой прокаливаемостью. Cr до 0,7%, W 1,5-5%, V до 0,3%.

7ХФ, 9ХФ – используются для изготовления сверл, метчиков, плашек.

Термообработка: закалка 740-760є С, охлаждение в воде или масле + низкий отпуск.

Группа б. – стали глубокой прокаливаемости. Cr до 1,7%, W 1-2%, Mn 1-2%, Si до 1%.

9Х, Х, 9ХС, ХГС, ХГВ – предназначены для изготовления крупного инструмента.

Термообработка: закалка 830-850є С + низкий отпуск 180-200є С.

Стали, содержащие ванадий, позволяют регулировать глубину прокаленного слоя за счет температуры закалки.


(3) Быстрорежущая сталь. Позволяет повысить скорость резания в 10 раз. Для того чтобы повысить скорость резания необходимо резко увеличить красностойкость. Это можно сделать за счет карбидов W, V, Co,Mo. Карбиды этих элементов при нагревании стали до 550-600є С не изменяют своих размеров и неизменной остается твердость.

Состав быстрорежущей стали: С 0,9-0,95%, Cr 3,8-4,2% (обеспечивает прокаливаемость стали, карбиды Cr повышают износостойкость), W 3-18% (обеспечивает красностойкость). Для повышения режущей способности и красностойкости в сталь вводят Co 5% (в некоторых случаях до 20%), V 3%. Стали, содержащие Co, V, используют для обработки нержавеющих, жаростойких, титановых сплавов.

Технология обработки быстрорежущей стали включает в себя:

1. Получение слитка или порошковой заготовки.

2. Предварительная обработка, необходимая для получения равномерной структуры, однородного распределения карбидной фазы и минимальной твердости перед изготовлением инструмента.

3. Окончательная термообработка, необходимая для придания инструменту служебных свойств.

Получение слитка (или порошковой заготовки) быстрорежущей стали затруднено сильной карбидной ликвацией, т.е. большое содержание карбидообразующих легирующих элементов вызывает появление в этой стали ледебуритной эвтектики. Для устранения химической неоднородности, а так же крупных карбидов, слитки подвергают высокой гомогенизации и последующей горячей деформации. Горячая деформация проводится в разных направлениях для раздробления и измельчения карбидов. Чем мельче карбиды, тем выше свойства стали. Максимально мелкие и равномерно распределенные карбиды можно получить, используя технологию порошковой металлургии. Для этого расплавленный металл не отливают в слиток, а распыляют в мелкий порошок. Образовавшийся порошок подвергают горячему прессованию. В результате заготовка имеет однородную структуру с очень мелким распределением карбидной фазы по объему. Назначение предварительной обработки – снижение твердости. Для этого проводят изотермический отжиг при температуре 840-860є С, затем проводят медленное охлаждение со скоростью 40є/час до температуры 720-740є С. Потом охлаждают со скоростью 50є/час до 600є С и твердость составляет 23-25 HRC.

После этой обработки структура будет представлять собой сорбидообразный перлит. Окончательная обработка включает закалку и многократный отпуск при одной температуре 500-550є С и продолжительностью 1 час. Температурная остановка 840є С, чтобы не было растрескивания.

Для быстрорежущей стали применяют высокотемпературную изотермическую закалку. Нагрев заготовок ведут в расплавах солей, чтобы предотвратить окисление поверхности и выгорания легирующих элементов и углерода. В процессе нагрева делают одну или две температурных остановки для выравнивания температуры по сечению детали. Температура закалки лежит вплотную к точке А4, это необходимо для растворения высокотемпературных карбидов. Однако выдержка под закалку должна быть короткой, чтобы не произошло укрупнения зерна. Закалка проводится с охлаждением в горячей среде, либо ступенчатая, либо изотермическая (чтобы выровнять температуру по сечению и не допустить растрескивания). Окончательное охлаждение производится на воздухе. Закаленная по такому режиму сталь имеет структуру мартенсит + карбиды + остаточный аустенит. После изотермической закалки фазовый состав быстрорежущей стали состоит из 15-25% карбидной фазы МеС, 50% мартенситной фазы и 20-25% остаточного аустенита. В сплавах с большим содержанием Со количество остаточного аустенита может достигать 40%. Остаточный аустенит является нежелательной фазой, т.к. понижает твердость стали, поэтому сразу после закалки быстрорежущую сталь подвергают многократному отпуску. Отпуск проводится при температуре 500-560є С в течение 1 часа. Во время первого отпуска происходит снятие закалочных напряжений за счет перехода мартенсита закалки в мартенсит отпуска, а так же за счет выделения из остаточного аустенита избытка легирующих элементов в виде карбидов. При охлаждения стали после отпуска аустенит превращается в мартенсит, однако это превращение происходит не полностью. После первого отпуска количество остаточного аустенита составляет 12-15%. Для дальнейшего уменьшения остаточного аустенита проводят вторую ступень отпуска. В это время происходит отпуск вновь образовавшегося аустенита и дальнейшее выделение карбидов из оставшегося остаточного аустенита. После охлаждения 2 ступени оставшийся остаточный аустенит переходит в мартенсит, количество его 5-6%, поэтому проводят 3 ступень отпуска. Проходят те же процессы. После 3 стадии содержание остаточного аустенита не должно превышать 1-2%. Если количество остаточного аустенита больше 2%, то проводят еще один отпуск.

Основные марки: Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р9М5Ф2, Р6М5К5. Самая теплостойкая – В11М7К23.


Твердые сплавы.

Твердые сплавы относят к режущим материалам, но они не являются сплавами на железной основе. Они представляют собой карбиды различных металлов, скрепленные между собой металлической связкой. В качестве карбидов используют: WC, TiC, TaC. В качестве связки используют Co, Ni. Изготавливают твердые сплавы методом порошковой металлургии. Первоначально карбиды смешивают с порошком Co и добавляют пластификатор (грубый парафин). Смесь подвергают холодному прессованию, получают заготовку. Заготовку отправляют в вакуумную печь, где при температуре 1500-1800є С происходит выгорание пластификатора. Одновременно происходит расплавление металлической связки. В результате частицы карбидов оказываются плотно связаны между собой. Далее идет заточка. После может проводится напыление нитрида титана TiN.


Штамповые стали.

Используются для изготовления инструмента, работающего без снятия стружки.


Стали для штампов для холодной деформации.

Стали с повышенной износостойкости применяются для разделительных штампов, а так же для штампов, работающих с малой относительной скоростью перемещения заготовки относительно штампа. Так как разделительные операции связаны с резанием металла, для штампов такого назначения применяют режущие стали У7-У13, легированные 7ХФ, 9ХФ, 11ХФ (с невысокой прокаливаемостью) и 9Х, Х, 9ХС, ХГС (с высокой прокаливаемостью). Выбор стали определяется размерами, т.е. прокаливаемостью, стоимостью.


Такой вид штамповки предполагает скольжение металла в заготовке по поверхности штампа. Такое скольжение быстро изнашивает штамп, что требует его ремонта или замены. Поэтому для сталей, используемых для изготовления штампов требуется высокая износостойкость. Износостойкость зависит от твердости. В результате количество карбидов примерно 18-22%. Большой недостаток хрома – его склонность к ликвации. В результате возникает карбидная неоднородность. После горячей ковки такой заготовки карбидную неоднородность удается уменьшить, но