Организация производственного процесса изготовления детали при изменении конъюнктуры рынка

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. Определение типа производства

2. Расчет прямоточной линии

2.1. Определение расчетное количество рабочих мест на каждой операции технологического процесса

2.2. Определение принятое количество рабочих мест

2.3. Определение расчетной численности рабочих операторов по каждой операции технологического цикла

2.4. Сводная таблица расчетов

3. Построение графика работы линии и расчет оборотных заделов

3.1. Определение времени одного оборота

3.2. Определение производительности линии

3.3. По каждой операции определение времени в течение которого изготовляется n_об деталей

3.4. Построение графика расчетных линий

4. Корректировка стратегии фирмы в сторону дифференциации и диверсификации

4.1. Расчет серийного участка

4.2. Расчет цикла производства (времени)

4.3. Построение стандарт плана

5. Действие и проявление основных законов и принципов теории организации

Список используемой литературы

Организация производственного процесса изготовления детали при изменении конъюнктуры рынка

Вариант № 85 Маршрутная карта. Деталь «Корпус сельсина»

№ n/n	№ операции	tn3	tшт	tоп	tосн (ма)	tвсп.	Nгм	Nгс
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.
1.	1.	10	2,4	2,3	1,5	0,8	Nгм 170	Nгс 10
2.	2.	10	2,8	2,7	1,6	1,1
3.	3.	10	1,8	1,7	1,2	0,5
4.	4.	10	0,4	0,38	0,3	0,08
5.	5.	10	0,6	0,5	1,5	0,7
n= 2 смены

N_оп – номер операций

t_n3 – подготовительно-заключительное время

t_шт – штучная норма времени t_шт = t_оп + t_обс. + t_пер.

t_оп – оперативное время t_оп = t_осн + t_всп.

N_гм – годовая программа выпуска изделия для массового производства

t_{осн (ма)} – основное время для ручных операций (машино-автоматическое время для станочных операций)

t_всп. – вспомогательное время

N_гс – годовая программа

t_обс. – время обслуживания

t_пер. – время перерывов

Под операцией понимается часть технологического процесса выполняемого на одном рабочем месте.

ВВЕДЕНИЕ

Организация и планирование производства – наука, изучающая действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятия.

Организация производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.

Организация производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно – технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.

Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.

Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции.

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а также характер их взаимосвязи.

Производственная структура предприятия должна удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков; недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений; обеспечение прямоточности производства; соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой. Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

Основной структурной единицей предприятия является цех, представляющий собой организационно и технически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо вид продукции. Состав и количество цехов, их взаимосвязь определяют структуру предприятия. Первичным структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место.

Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа рабочих.

Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или предметно – технологическому, образует производственный участок. На предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех. Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на предприятиях зависит от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства.

Целью данного курсового проекта является организация производственного процесса изготовления детали при изменении конъюнктуры рынка.

1. Определение типа производства.

Тип производства в соответствии с ГОСТом

Определяется по коэффициенту закрепления операции:

₃₀ = J_с / T_{шт. ср.}

₃₀ - коэффициент закрепления операций (сколько операций без переналадки оборудования закреплено за рабочим местом)

J_с - средний такт (это промежуток времени между изготовлением двух смежных деталей)

J_с = F_g / N_г

F_g – действительный годовой фонд рабочего времени

N_г – годовая программа выпуска

F_g = F_н * , где

F_н – номинальный годовой фонд рабочего времени

F_н = 251 день = 251*8ч*2см*60м = 241

F_g = 241*0,95ч = 229

= 0,95 – дано (потеря рабочего времени, ломка оборудования на ремонт)

T_{шт. ср.} =  t_шт. / m,

где m – количество операций

 t_шт - сумма всего штучного времени

 t_шт = 2,4+2,8+1,8+0,4+0,6

m = 5

T_{шт. ср.} = 8/5 T_{шт. ср.} = 1,6

J_с = 229/180 = 1,272

₃₀ = 1,272/1,6 = 0,795

₃₀ – лежит в пределах от 0,1 до 2, т.к.

₃₀  2, производство массовое 0,795  2 – производство массовое.

В массовом производстве используют поточные производства, поэтому проектируем поточную линию. Поточные линии бывают 2-х видов: непрерывная поточная линия или прерывная прямоточная линия. Они отличаются по условиям синхронизации, т.к. условие синхронизации не выполняется согласно заданию, то проектируем прямоточную линию.

2. Расчет прямоточной линии.

1. Определяем расчетное количество рабочих мест на каждой операции технологического процесса.

S_pi = t_{оn i} / J_с J_с = 1,272

S_p1= t_{оn 1} / J_с t_{оn 1} = 2,3

S_p1 = 2,3/1,272 S_p1 = 1,808

S_p2= t_{оn 2} / J_с t_{оn 2} = 2,7

S_p2 = 2,7/1,272 S_p2 = 2,123

S_p3= t_{оn 3} / J_с t_{оn 3} = 1,7

S_p3 = 1,7/1,272 S_p3 = 1,336

S_p4= t_{оn 4} / J_с t_{оn 4} = 0,38

S_p4 = 0,38/1,272 S_p4 = 0,299

S_p5= t_{оn 5} / J_с t_{оn 5} = 0,5

S_p5 = 0,5/1,272 S_p5 = 0,393

2.2. Определяем принятое количество рабочих мест.

S_n, округляем S_pi расчетное до ближайшего целого большего числа

S_p1 = 1,808 S_n1 = 2

S_p2 = 2,123 S_n2 = 3

S_p3 = 1,336 S_n3 = 2

S_p4 = 0,299 S_n4 = 1

S_p5 = 0,393 S_n5 = 1

2.3. Определяем расчетную численность рабочих операторов по каждой операции технологического цикла, по формуле

W_pi = t_oni/N_o, где

N_o – норма обслуживания

N_o – показывает сколько рабочих мест может обслужить один рабочий станков (не верстаков)

На ручных операциях N_o = 1

Если N_o говорят только тогда, когда в составе оперативного времени, есть машинно-автоматическое время.

N_oi = t_oni/t_зaнi

t_занi =t_всп + t_ан + t_пер, где

t_пер – время перехода;

t_ан – активное наблюдение

t_ан = 0; t_пер = 0,2 мин.

t_всп1 = 0,8; t_всп2 = 1,1; t_всп3 = 0,5; t_всп4 = 0,08; t_всп5 = 0,7

t_зан1 = 0,8 +0 + 0,2 = 1

t_зан1 = 1

t_зан2 = 1,1 + 0 + 0,2 = 1,3

t_зан2 = 1,3

t_зан3 = 0,5 + 0 +0,2 =0,7

t_зан3 = 0,7

t_зан4 = 0,08 + 0 +0,2 = 0,28

t_зан4 = 0,28

t_зан5 = 0,7 + 0 + 0,2 = 0,9

t_зан5 = 0,9

t_оп1 = 2,3; t_оп2 = 2,7; t_оп3 = 1,7; t_оп4 = 0,38; t_оп5 = 0,5

N_о1 = 2,3/1 N_о1 =2,3

N_о2 = 2,7/1,3 N_о2 = 2,077=2,1

N_о3 = 1,7/0,7 N_о3 = 2,429=2,4

N_о4 = 0,38/0,28 N_о4 = 1,357=1,4

N_о5 = 0,5/0,9 N_о5 =0,556=0,6

W_pi = t_oni/N_oi

W_p1 = 2,3/2,3 = 1 W_p1 = 1

W_p2 = 2,7/2,1 = 1,3 W_p2 =1,3

W_p3 = 1,7/2,4 =0,71 W_p3=0,7

W_p4 = 0,38/1,4 = 0,27 W_p4 =0,3

W_p5= 0,5/0,6 =0,83 W_p5 = 0,8

2.4. Все расчеты сведем в таблицу.

Свободная таблица расчетов.

Non	ton	Sp	Sn	No	Wp	Wn	Порядок обслуживания
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	2,3	1,8	2	2,3	1	1
2.	2,7	2,1	3	2,1	1,3	1
3.	1,7	1,3	2	2,4	0,7	1	//3,4
4.	0,38	0,3	1	1,4	0,3	1	Z 4,5
5.	0,5	0,4	1	0,6	0,8	-
Итого: Вместо 5-ти рабочих обслуживает 4-ре рабочих

Условие последовательного обслуживания

S_p  1; W_n – последовательное обслуживание

Z – последовательное обслуживание

4-ая и 5-ая операции 0,3+0,4 =0,7=1 = Z 4,5

Возможность параллельного обслуживания, определяется по условиям W1 //-параллельное обслуживание.

2. Построение графика работы линии и расчет оборотных заделов

3.1 Определяем время одного оборота

Время оборота принимается кратное смены.

Т_об = 60 мин (1 час) – время одного оборота.

С каждой операции (за 60 мин) в промежуток этого времени выходит строго определенное количество деталей.

3.2. Определяем производительность линии

n_об = Тоб/J_с

Т_об = 60 мин.

J_с = 1,272 мин/шт.

n_об = 60 мин/1,272 мин/шт.

n_об = 47шт.

3.3. По каждой операции определяем время в течение которого изготавливается n_об деталей.

Т_i = t_oni*n_об/S_ni

t_on1 = 2,3; n_об = 47; S_n1 = 2

T₁ = 2,3*47/2

Т₁ = 54

t_on2 =2,7; S_n2 =3

T₂ = 2,7*47/3

Т₂ = 42

t_on3 =1,7; S_n3 =2

Т₃ = 1,7*47/2

Т₃ = 40

t_on4 = 0,38; S_n4 = 1

Т₄ = 0,38*47/1

Т₄ = 18

t_on5 =0,5; S_n5 =1

Т₅ = 0,5*47/1

Т₅ = 24

3.4. Построение графика расчетных линий в минутах

Non	Тi	toni	Sni	Nраб	Zоб	Период обслуживания Тоб = 60мин
10	20	30	40	50	60
1.	2.	3.	4.	5.	6.	7.	8.	9.	10.	11.	12.
1.	54	2,3	2	1	-13
2.	42	2,7	3	2	-2,6
3.	40	1,7	2	3	-58
4.	18	0,38	1	4	+12
5.	24	0,5	1	4

N_раб – табельный номер рабочего.

Z_об - оборотный задел (величина оборотного задела).

В 4-5 – работает последовательно, поэтому 24 переходит дальше.

В 1,3 операции работает 2 станка: в 2-ой – 3 станка

Z_об – определяются между двумя смежными операциями

Z_об1-2 – величина оборота задела между 1-ой, 2-ой операции.

Z_об – рассчитывается по следующей формуле:

Z _об1-2 = Т*S_n1/t_on1 – T*S_n2/t_on2

Z _об1-2 = 54*2/2,3 – 54*3/2,7 = 47-60= -13

Z_об1-2 = 12*3/2,7-0=13 54-42=12

Z _об2-3 = 42*3/2,7 – 42*2/1,7 = -2,6

Z_об2-3 = 2*2/1,7 – 2*3/2,7 = 0,2 42-40=2

Z_об2-3 = 2*2/1,7 – 0= 2,4

Z _об3-4 = 40*2/1,7 – 40*1/0,38 = 47-105= -58

Z_об3-4 = 22*1/0,38 – 0 = 58 40-18=22

Z _об4-5 = 18*1/0,38 – 18*1/0,5 = 48-36=12

Z_об4-5 = 0-6*1/0,5 = -12 24-18=6

2. Корректировка стратегии фирмы в сторону дифференциации и диверсификации.

4.1. Расчет серийного участка.

Определяем размер папки по формуле:

n_g = t_n3/t_шт*_g

_g - допустимый коэффициент потерь на переналадку оборудования

n_g = 0,02

t_п3 = 10

t_шт1 = 2,4; t_шт2 = 2,8; t_шт3 = 1,8; t_шт4 = 0,4; t_шт5 = 0,6

n_g1 = 10/2,4*0,02 = 208 n_g2 = 10/2,8*0,02 = 179

n_g3 = 10/1,8*0,02 =278 n_g4 = 10/0,4*0,02 = 1250

n_g5 = 10/06*0,02 = 833

n_g = t_n3/T_шт*_g

T_шт = 2,4+2,8+1,8+0,4+0,6 = 8

n_g = 10/8*0,02

n_g = 62,5

Полученные расчетные n_g округляем до кратного к месячной программе выпуска.

Месячная программа выпуска –

N_м = N_гс*F_дм/F_дг

F_дм – действительный месячный фонд времени

F_дг – действительный годовой фонд времени

N_гс = 10; F_дг = 229; F_дм = 19.

N_м = 10*19/229

N_м = 830

F_нм – номинальный месячный фонд рабочего времени

F_нм = F_н/12

F_нм = 251/12=21 =21*8ч.*2см.*60мин. = 20

F_дм = 20*0,95 F_дм = 19

F_дм = F_дг/12 F_дм = 229/12 F_дм = 19

N_м = 830 n_g1 = 200; n_g2 = 180; n_g3 = 280; n_g4 = 1250; n_g5 = 830.

n_g = 100

4.2. Расчет цикла производства (времени).

Рассчитываем длительность производственного цикла.

Длительность производственного цикла зависит от вида, движения, партии, детали. Различают:

1. последовательный вид движения;

2. параллельно-последовательный;

3. параллельный вид движения.

Прежде чем рассчитывать длительность производственного цикла необходимо определить для каждой операции научно калькуляционное время:

T_шт.кi = t_шт.i + t_пз/n_g

t_пз = 10

n_g = 100

t_шт1 = 2,4; t_шт2 = 2,8; t_шт3 = 1,8; t_шт4 = 0,4; t_шт5 = 0,6

t_шт.к1 = 2,4+10/100=2,5

t_шт.к2 = 2,8+10/100=2,9

t_шт.к3 = 1,8+10/100=1,9

t_шт.к4 = 0,4+10/100=0,5

t_шт.к5 = 0,6+10/100=0,7

1. Последовательный вид движения:

n_g* t_шт.к1 = 100*2,5=250

n_g* t_шт.к2 = 100*2,9=290

n_g* t_шт.к3 = 100*1,9=190

n_g* t_шт.к4 = 100*0,5=50

n_g* t_шт.к5 = 100*0,7=70

Длительность цикла пи последовательности равна:

T_ц.пос. = n_g T_шт.кi/S_ni

N_оп

1 250 мин.

2 290 мин.

3 190 мин.

4