Технология конструкционных материалов
9 |
12 |
13.5 |
16.5 |
19.5 |
24 |
33 |
Закалка 8500С |
| 54-60 |
51.5-58.5 |
47.5-57 |
45-55 |
39.5-52.5 |
37.5-47 |
34.5-43.5 |
31-42 |
28.5-39.5 |
24.5-34.5 |
Твёрдость
для полос прокалива-емости, HRC
|
| Количество мартенсита, % |
Критический диаметр, мм |
| В воде |
В масле |
|
50
95
|
33-60
21-36
|
20-38
12-14
|
Размеры
заготовки.
Разработка
маршрутной технологии.
При разработке маршрутной
технологии руководствуются следующими принципами:
1. В первую
очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей
обработке.
2. Затем
обрабатывают поверхности с наибольшим припуском.
3. Далее
выполняют обработку поверхностей снятия металла, которая в наименьшей степени
влияет на жёсткость детали.
4. К началу
техпроцесса необходимо относить те операции, на которых можно ожидать появление
брака из-за скрытых дефектов (трещины, раковины и т.д.).
Технологический
процесс.
1. Исходное
сырьё для получения заготовки: Сталь45Х.
2. Метод
получения заготовки: штамповка.
3.
Оборудование: горизонтально-ковочная машина, фрезерный станок, сверлильный
станок, протяжной станок, токарный станок.
4. Операции
механической обработки:
005 — заготовительные
010 —
протягивание
015 — расточка
020 — сверление
025 —
резьбонарезание
030 —
фрезерование
Заготовительная
операция описана выше (см. выбор заготовки).
Протягивание:
Операция 010.
Производится на
горизонтально-протяжном станке, протяжкой для внутреннего протягивания,
выполненной из быстрорежущей стали Р9К15 II типа.
Рис.2
Протягивание.
1. Снять
деталь.
2. Установить
протяжку.
3. Установить
деталь и протяжку.
4. Протянуть
отверстие 3.
Растачивание:
Операция 015.
Производится на токарно-винторезном станке 1А616 прямоугольным расточным резцом
6´10мм, закреплённым в радиальном суппорте
планшайбы , ГОСТ 10046-72.
1.Снять и
установить деталь.
2.Подобрать
резец.
3.Пройти
заготовку с одной стороны до диаметра 49мм (начерно) на 28мм.
4.Развернуть
заготовку другой стороной.
5. Пройти
заготовку с этой стороны до диаметра 59мм (начерно) на 20мм.
6.Развернуть
заготовку другой стороной.
7.Пройти
заготовку с этой стороны до диаметра 50мм (начисто) на 28мм.
8.Развернуть
заготовку другой стороной.
9. Пройти заготовку с этой стороны до
диаметра 60мм (начисто) на 20мм.
Сверление:
Операция 020.
Производится на настольно-сверлильном станке 2Н106П, сверлом диаметром 4.8 мм,
ГОСТ 4010-64.
1. Снять и
установить деталь.
2. Подобрать
сверло.
3. Сверлить
отверстие диаметром 5мм на глубину 20мм.
4. Повторить
операцию для остальных отверстий.
Резбонарезание:
Операция 025.
Производится на настольно-сверлильном станке 2Н106П, гайконарезной головкой.
1. Снять и
установить деталь.
2. Установить
головку.
3. Нарезать
резьбу 5r1 начисто на глубину 15мм.
4. Повторить операцию для остальных отверстий.
Фрезерование:
Операция 030.
Производится на вертикально-консольном фрезерном станке 6Н104, наборной
торцовой фрезой с зубьями из быстрорежущей стали Р18.
1. Снять и
установить деталь
2. Подобрать
фрезу диаметром 110 мм.
3. Точить
поверхности 1, 2 и 3 начерно.
Рис.5
Фрезерование. Заготовка для простоты показана
условно.
4. Повторить
операцию для противоположной поверхности с фрезой диаметром 120мм.
5. Фрезеровать
поверхности 1, 2 и 3 начисто.
Расчёт режимов
резания и основного технологического времени.
1. Расчитываем
режим резания и основное технологическое время операции 010 - протягивания.
Режим резания.
Параметр
шероховатости Ra = 2.5 мкм. Твёрдость Стали 45Х 220 HB. Берём протяжку шлицевую из быстрорежущей
стали Р18. Подача зубьев на стороны S0 = 0.07 мм/зуб. Шаг зубьев t0=12мм. Число зубьев в секции zc = 2. Общая длина протяжки 870мм. Передний
угол g = 20°, задний угол на черновых зубьях a = 3°, на чистовых
зубьях a = 2°, на колибрующих зубьях a = 11°.
Сталь 45Х относится
к первой группе обрабатываемости. Сила резания:
P = q0SlpKp , где q0 — сила резания, кгс на 1мм, а Slp = суммарная длина режущих кромок зубьев,
одновременно участвующих в работе, мм;
Кp — общий поправочный коэффициент на силу
резания, учитывающий изменённые условия работы.
Для S0 = 0.7 мм и g = 20°, q 0 = 14.19 кгс/мм.
Кpм = 1, Кp0 =
1, Крр=1, Кpn = 1.
Slp=pDzp/zc, где D =
30 мм — наибольший диаметр зубьев протяжки, zp — число зубьев, одновременно участвующих в
работе, zc — число
зубьев в секции.
zp = l/t0 + 1, где l — длина протягиваемой области, t0 — шаг черновых зубьев;
zp = 65/12 +1 = 6.42
Slp= pDzp/zc = 3.14·30·6.42/2 = 302.4 мм
Сила резанья:
P= q 0SlpКpм Кp0 Кpp Кpn = 14.19·302.4·1·1·1·1=4291 нгс
В единицах СИ P = 65361 H
Скорость гланого
движения для шпинделя протяжек первой группы обрабатываемости крупносерийного
производства V =
6 м/мин. Поправочный коэффициент на скорость KVu=1 (так как Р18).
Определяем
скорость гланого движения резания, допустимую мощность электродвигателя станка (станок
7Б 510, Nд= 17 кВт).
Vдоп= 65·102Nдh/p , где h=0.85
Vдоп= 65·102·17·0.85/4291= 22.3 м/мин
Таким
образом, V £ Vдоп (6 £ 22.3).
Следовательно принимаем скорость главного движения резания V = 6 м/мин.
Основное время:
, где Lpx — длина рабочего хода протяжки: Lpx = ln+ l + lдоп =870-265+65+50 = =720мм;
K1 — коэффициент, учитывающий обратный
ускоренный ход,
К1=
1 + V / Vох = 1+6/20 = 1.3;
i –
число рабочих ходов (одна заготовка i=1);
q —
число одновременно обрабатываемых заготовок, q=1.
Таким образом T0 = 720·1.3·1/(1000·6·1) = 0.16 мин
2. Расчитываем
режимы резания и основное технологическое время операции 015 - растачивания.
На
токарно-винторезном станке 16Б16П
растачивают отверстие диаметром d=30мм до диаметра D=60мм, длиной 20мм. Параметр шероховатости выбранной
поверхности Ra= 1.6мкм. Материал заготовки сталь 45Х, sв=67 кгс/мм2. Заготовка
штампованная с предварительно обработанной поверхностью.
Выбираем резец и устанавливаем его
геометрические размеры: j= 0°; g=5°, f=0.25 мм, r=1мм.
Глубина резания
t=D-d/2=60-30/2=15мм
Подача для RA= 1.6мкм при обработке стали
твердосплавным резцом , если принять ориентировочно V>100 м/мин рекомендуется S0=0.2..0.25
мм/об. Корректируем подачу по данным станка S0=0.25мм/об.
Определяем
скорость главного движения резания.
Для sв=67 кгс/мм2, t до 15мм , подаче в 0.25мм и j=0 скорость
резания Vтабл=218м/мин.
Коэффициенты
равны единице.
Vи=218м/мин
Частота
вращения шпинделя.
n=1000Vи /pD = 1000×218/3.14×60=1157 мин-1 .
Корректируем
частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
действительная
частота: nд=1250 мин-1.
Действительная
скорость главного движения резания:
Vд=pDnд /1000 = 3.14×60×1250/1000=235 м/мин » 5 м/с
Основное
технологическое время.
T0=Li/nS0
i=1;
длина раб.хода резца L=20мм; n=1250мин-1;
S0=0.25мм/об
T0=20×1/(1250×0.25) = 0.05 мин.
Поворачиваем
деталь другой стороной и обрабатываем с диаметра 30мм до диаметра 50 мм на
28мм.
t=50-30/2=10мм
Vд=pDnд /1000 = 3.14×50×1600/1000=251.2 м/мин » 4.18 м/с
Основное
технологическое время.
T0=Li/nS0
i=1;
длина раб.хода резца L=28мм; n=1600мин-1;
S0=0.25мм/об
T0=28×1/(1600×0.25) = 0.07 мин.
Выбираем резец
3мм и устанавливаем его геометрические размеры: j= 0°; g=10°, f=0.25 мм, r=1мм.
t=D-d/2=55-50/2=2.5мм
Для sв=67 кгс/мм2, t до 2.5мм , подаче в 0.25мм и j=0 скорость
резания Vтабл=133м/мин.
Коэффициенты
равны единице.
Vи=133м/мин
Частота
вращения шпинделя.
n=1000Vи /pD = 1000×133/3.14×55=770 мин-1 .
Корректируем
частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:
действительная
частота: nд=800 мин-1.
Действительная
скорость главного движения резания:
Vд=pDnд /1000 = 3.14×55×800/1000=138м/мин » 2.3 м/с
Основное
технологическое время.
T0=Li/nS0
i=1;
длина раб.хода резца L=3мм; n=800мин-1;
S0=0.25мм/об
T0=3×1/(800×0.25) = 0.015 мин.
Итого общее
технологическое время растачивания:
T0=0.07+0.05+0.015=0.135 мин
3. Расчитываем
режим резания и основное технологическое время для операции 020 — сверления.
Глубина
сверления — 20мм. Выбираем сверло диаметром 4.8мм с рабочей частью из стали
Р18. Углы сверла: 2j = 118°, 2j0 = 70°, y = 40…60°; при
стандартной заточке y = 55°, a = 11°. Принимаем w=24..32°. Возьмём w=25°.
При сверления
стали с sВ £ 80 кгс/мм2 свёрлами диаметров от 2 до 6 мм подача
S0=0.08 – 0.18 мм/об. Принимаем средние
значения диапазона S0=0.13 мм/об.
Основное время:
T0=L /(nS0).
При двойной
заточке сверла врезание y = 0.4D =
0.4·4.8 = 1.92мм. Перебег сверла D=0.5…2 мм, принимаем D=1мм. Тогда L=10+1.92+1=12.92мм; n — частота вращения шпинделя, n = 400 мин-1.
T0
= 12.92 /(400·0.13) =
0.25 мин.
Итак, подача
сверла S0=0.13 мм/об.
Основное время
сверления отверстия — 0.25 мин, трёх отверстий — 0.75 мин.
4. Режим
резания и основное технологическое время для операции 025 — резьбонарезания.
Станок —
2Н106П. Материал пластинки резца Т15К6. Угол профиля резца 60°; a = 6°, g = 0, r = 0.11мм. Число рабочих ходов: i = 2.
Для стали с sВ = 71…79 кгс/мм2 Vтабл=67 м/мин. Поправочные коэффициенты не
учитываем, тогда Vu=Vтабл
= 67 м/мин (» 1.1 м/с).
Частота
вращения шпинделя станка, соответствующая найденной скорости главного движения
резания n = 1000Vu /(pD) = 1000·67 / (3.14·4.8) = 918 мин-1.
Действительная
скорость главного движения резания :
VD = (pDn/1000) = 13.8 м/мин (» 0.23 м/с).
Основное время:
T0 = (l + l1)/(nP),
где l — длина резьбы
(15мм), l1 — врезание и перебег резца (1.2мм), P — шаг резьбы (1) или подача.
T0 = (10+1.2)/(918·1) = 0.012 мин.
Итак, скорость
главного режима резания: VD= 13.8 м/мин.
Основное время T0 = 0.012 мин, для трёх отверстий: T0 = 0.036 мин
5. Расчитываем
режим резания и основное технологическое время операции 030.
Режим резания :
принимаем наборную торцовую фрезу, оснащённую пластинами из твёрдого сплава
Т15К6. Диаметр D
фрезы принимаем D =
110мм с числом зубьев z = 4. Геометрические размеры фрезы: j=60° , a = 12° (считаем, что толщина срезаемого слоя d > 0.08мм); g = -5°, l = 5°, j0= 5°; j1 = 5°. Глубина резания: t = 1.5мм = h. Подача на зуб фрезы Sz = 0.1мм/зуб, поправочный коэффициент на
подачу: KjSz =1, так как j = 60°. Скорость
главного движения резания: t до 5мм, и
Sz до 0.24мм/зуб: vтабл =
1.94 м/мин. Учитывая поправочные коэффициенты на скорость для стали с
sВ = 57 ктс/мм2, КМv = 1.26. Для случая чистовой обработки Кnv = 1. С учётом коэффициентов:
vu = vтабл· КМv ·Кnv = 1.94·1.26·1 = 2.4 м/мин (»0.04 м/с).
Частота
вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости гланого движения резания:
.
Корректируем по
данным станка и устанавливаем:
n0
= 71 мин-1.
Действительная
скорость главного движения резания:
Определяем
скорость движения подачи:
vs = SM = Sz z n0 = 0.1·4·71 = 28.4 мм/мин.
Принимаем
действительную скорость подачи vs = 28 мм/мин. Основное время:
Итак, частота вращения шпинделя: 69мин-1; скорость
подачи: 28.4 мм/мин.
Общее время для
обработки двух торцов: 1 минута.
Основное
технологическое время изготовления всей детали:
T0 = 0.135 + 0.16 + 0.75 + 0.036 + 1 = 2.081
мин
Список
литературы
1. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1975.
2. Нефедов Н.
А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему
инструменту. 5–е изд., перераб. и доп. — М : «Машиностроение», 1990.
3.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание
рабочего места и подготовительно–заключительного для технического нормирования
станочных работ. Изд. 2–е, М., «Машиностроение», 1974.
4. Справочник
металлиста. В 5–ти т. Т. 3. Под ред. А. Н. Малова. М. «Машиностроение», 1977.
5. Справочник
технолога машиностроителя. В 2-х томах. Изд. 3, переработанное. Том 1,2. Под
ред. А.Н. Малова. М.
«Машиностроение», 1972.
6. Технология
конструкционных материалов. Учебник для вузов. М. «Машиностроение», 1977.