Повышение эффективности организации ремонтных работ в условиях шахты Комсомолец

работы следующие.

I. Совершенствование учета и анализа.

Без всестороннего учета, характеризующего процесс ТОР и его результаты в виде надежности ГШО, нельзя проводить целенаправленной работы по повышению эффективности технического обслуживания и ремонта оборудования.

Система учета ТОР должна строиться так, чтобы на ее основе можно было формировать следующую информацию:

1. Распределение отказов по каждому виду оборудования, его деталям и узлам. На основе этой информации, а она главная, можно определить:

- безотказность и восстанавливаемость оборудования и его узлов;

-уровень квалификации, персонала, за которым закреплено соответствующее оборудование;

- качество работ по ТОР;

- влияние характера эксплуатации ГШО на надежность.

2. Затраты (временные и денежные) на проведение плановых и неплановых работ по ТОР.

3. Фактические периодичность и объемы работ по плановым ТОР.

4. Фактический характер эксплуатации оборудования (машинные часы, объем добычи, нагрузка машин и др.).

Основным источником этой информации должен быть непосредственно персонал, занятый техническим обслуживанием и ремонтом.

II. Оптимизация сроков проведения плановых ТОР.

Срок проведения работ по ТОР, особенно связанный с плановыми предупредительными заменами деталей, важнейший показатель, от правильности выбора которого зависит эффективность всей системы технического обслуживания.

В настоящее время плановый срок ТОР Тпл на операции обслуживания устанавливается на основе средних статистических данных об отказах и учете другой информации, характеризующей эксплуатацию оборудования. Конечно, такой подход не является лучшим, поскольку скорость потери работоспособности оборудования существенно различна, и принятие средних данных по наработке на отказ за базу Тпл без учета их разброса и закона распределения обусловливает либо досрочную замену детали, либо опоздание в ее плановой замене.

Однако из-за сложности определения рационального срока ТО на современной этапе можно рекомендовать в качестве первого шага установления Тпл по средней наработке на отказ, но с последующей корректировкой этого срока по результатам эксплуатации. Причем на этом этапе значение Тпл может быть первоначально установлено по нижнему пределу, а затем постепенно увеличено.

Оптимизация срока ТОР может выполняться по одному из критериев цели, при обязательном учете закона распределения, а так же и параметров закона. Например, для нормального закона учитывается наработка на отказ Т узла (детали) и среднеквадратическое отклонение дт [3].

Суть подхода к оптимизации Тпл применительно к критериям цели, можно качественно пояснить так: функции надежностных критериев Р(t), Кг и Кти имеют две характерные точки – Т0пл и Тк пл.

В точке Т0пл критерий цели ТОР достигает максимального значения. Уменьшение периодичности ТОР влево от Ттпл ведет к снижению надежности, поскольку излишне частые замены деталей приводят к тому, что начинает сказываться их приработка, в период которой вероятность отказа детали выше, чем в период нормальной эксплуатации.

Увеличение срока Ттпл (вправо от Т0пл) приводит к снижению надежности, поскольку ряд деталей откажет до их плановой замены, и чем выше Тпл, тем этих деталей больше. Точка критического срока Ткпл характеризует момент, к которому фактически откажут все детали до их плановой замены, а, следовательно, будет проявляться стратегия «до отказа», когда надежность остается на каком-то постоянном низком уровне,

Функция экономического критерия цели ТОР Суд, также имеет две характерных точки. Увеличение затрат при сроке Тпл < Т0пл обусловлено тем, что малая периодичность приводит к преждевременным заменам и, значит, к излишним экономическим потерям на плановый ремонт.

Рост затрат при ТПЛ> Т0пл в зоне от точки Т0пл до Ткпл обусловлен тем, что в этом случае ряд деталей выйдет из строя до замены и, следовательно, шахта понесет убытки из-за частых неплановых ремонтов. После точки Ткпл вести плановые замены нецелесообразно, так как к этому времени фактически будут не планово заменены все детали из-за их отказа.

Очевидно, что поддержание высокого уровня безопасности ведения горных работ требует точного соблюдения сроков плановых работ по ТОР.

Оптимизация периодичности ТОР обеспечит заданный наивысший уровень критерия цели ТОР, однако, определение величины Т0пл сопряжено со значительными вычислительными сложностями и должно базироваться на точном статистическом материале, характеризующем надежность ГШО и процесс его обслуживания, и на объективном контроле за техническим состоянием оборудования.

3.4 Рекомендации по внедрению системы ремонтных работ по фактическому техническому состоянию (РФС)

Существующая система периодических планово-предупредительных ремонтов (ППР) заключается в исключении отказов оборудования и непредвиденных расходов путем планирования проведения технического обслуживания ранее момента вероятного среднестатистического отказа.

Традиционно считалось, что ППР способствует снижению темпа выхода оборудования из строя и уменьшению потерь из-за аварийных остановок. Однако такое предположение не совсем верно, так как не учитывает вносимую ремонтом дополнительную вероятность отказов оборудования.

Исследования показывают, что темп выхода из строя сразу после ремонта резко увеличивается).

Поэтому более целесообразным представляется, при условии постоянного контроля безразборными методами технического состояния оборудования – диагностики, вести его эксплуатацию до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа после ремонта.

Вероятностно-статистические характеристики надежности для определения межремонтного периода типовых элементов машин:

1 – ѓ(t);

2 – л1(t)=titgб1;

3 – л2(t)=tjtgб2–b1;

4 – л(t);

5- л*(t).

Зона «t1-t2» соответствует периоду установившихся режимов эксплуатации и характеризуется стабилизацией интенсивности отказов. Расходы на ремонт и энергозатраты в этот период минимальны. На этом участке л(t)≈const, т.е. имеет место экспоненциальный закон распределения контролируемых параметров работы машин.

По мере накопления остаточных деформаций и износа несущих поверхностей деталей, нарушается нормальная работа триботехнических сопряжений, увеличивается коэффициент трения К и растут удельные энергозатраты Э [3, 4].

Начиная с момента t2 оборудование вступает в третью зону эксплуатации - ускоренного старения, при котором интенсивность отказов возрастает, точка перелома, как правило, связана с наступлением предельного состояния.

Для определения верхнего предела области изменения удельных затрат на ремонт и, соответственно, периода нахождения машины в эксплуатации, ограниченной пределом существования механической системы, необходимо определить значение ординаты характерной точки перелома л характеристики.

Стоимостная величина энергозатрат может быть найдена как:

(1)

Причем решение удовлетворяет условию:

(2)

где k=1,2,... – порядковый номер диагностирования; Хk – моменты наступления диагностирования; С1 – потери от выхода эксплуатационных параметров за установленные нормы; С2 – затраты на диагностику; F – закон распределения контролируемых параметров в интервале времени [0,ТВП.С.].

Пользуясь минимаксным методом и обозначив конечное число моментов диагностирования через n, получаем выражение для определения момента диагностирования [4].

(3)

Число моментов диагностирования n выбирается как наибольшее целое число, удовлетворяющее следующему неравенству:

(4)

После того, как n выбрано, определяются моменты проведения диагностирования Х1,Х2,Х3,...,ХК, соответствующие условию (5). Рассчитанное оптимальное число моментов диагностирования позволяет при любой интенсивности изменения технического состояния на участке эксплуатации в интервале [0,ТВП.С.] установить оптимальную продолжительность эксплуатации за межремонтный период, ремонтный цикл и срок службы по критериям минимизации ремонтных затрат и энергосбережения.

Можно принять, что физико-механические свойства, являясь случайной величиной с диапазоном рассеяния от SМ1 до SМ2, в ходе эксплуатации по мере развития процессов старения ухудшаются и математическое ожидание значений этих свойств падает.

Возрастающая удельная нагрузка, воздействующая на изделие, также является случайной величиной с начальным рассеиванием SН1 и последующим его возрастанием до SН2, а математическое ожидание изменяется во времени, что также связано с развитием процессов старения. Очевидно, что отказы из-за старения произойдут в области перекрытия S распределений ѓ1(уМ) и л2(уН) с определенной вероятностью отказов. Характерная точка M[л(t),t] перелома эмпирической л* характеристики, как правило, соответствует области перекрытия распределений ѓ1(уМ) и ѓ2(уН) и объясняется нарастающим во времени удельным нагружением деталей и снижением их несущей способности, приводящим к соответствующим отказам. Точка перелома на кривых интенсивностей отказов, как правило, располагается в правой части кривой распределения.

Таким образом, очевидно, что эффективный период восстановления нормированного состояния системы связан с зоной ускоренного старения – M[л(t),t]. Наличие характерной точки перелома зависимости л*(t) позволяет выявить период установившихся процессов старения и этим предотвратить эксплуатацию в третьей зоне, характеризующейся возрастающей интенсивностью отказов, увязав межремонтный период с этой точкой, и решить рассматриваемую задачу в случае нормального закона и закона распределения Вейбулла сопоставлением и исследованием статистических зависимостей л*(t) и ѓ*(t).

При явно выраженной корреляции роста затрат на ремонт с интенсивностью отказов, определяемая величина верхнего предела периода эксплуатации ТВП.С. на основе статистических моделей состояния будет адекватна моменту постановки оборудования на ремонт по критериям минимизации ремонтных затрат и энергосбережения.

С целью определения координаты характерной точки перелома М[л(t),t] в соответствии с методикой [5] общая совокупность л*(t) разбивается на две – i е и j е совокупности, причем соотношение соседних (по интервалам) величин эмпирической интенсивности отказов принимается лi(t)/лj(t)≥2 и составляются два линейных уравнения.

лi(t)=Y1 (ti,tgбi) (5)

лi(t)=Y2(tj,tgбj) (6)

Совместное решение этих уравнений позволяет определить оптимальную величину периода эксплуатации с заданным уровнем доверительной вероятности на основе статистических данных о работе машины.

Таким образом, в предлагаемой адаптивной системе ремонта согласуются периодичность ремонта с закономерностями изменения технико-экономических эксплуатационных показателей машин. Система ремонта будет полностью соответствовать реальному состоянию парка оборудования предприятия при ведении постоянного сбора, учета и обработки информации о надежности машин, тем самым отражая динамику изменения технического состояния оборудования в процессе эксплуатации.

В результате каждый ремонтный цикл будет базироваться на собственной уточненной модели предельного состояния по критериям минимизации ремонтных затрат и энергосбережения.

Для определения момента выхода энергозатрат за установленные пределы необходимо в предложенную адаптивную систему восстановления включить элементы диагностирования, что по существу создает основу для мониторинга технических параметров машины и позволяет исключить необратимость процесса старения благодаря определению верхнего предела предельного состояния.

Решение задачи определения моментов диагностирования предельного состояния сводится к определению таких моментов времени Х1, Х2, Х3, ..., ХК, которые оптимизируют величину полных затрат от отказов и от проведения диагностирования [4].

На основе анализа изменений измеренных диагностических параметров возможно предсказывать необходимость и планировать сроки проведения ремонта, т.е. ремонтировать не все подряд, а только действительно нуждающиеся в этом агрегаты. Такой вид обслуживания называется «предупредительным», или «ремонтом по фактическому техническому состоянию» (РФС). Основная идея РФС состоит в устранении отказов оборудования путем применения метода распознавания технического состояния по совокупности диагностических признаков. Его основное достоинство - минимизация ремонтных работ (за счет исключения ремонта бездефектных узлов) и увеличение (на 25–40%) межремонтного ресурса по сравнению с ППР.

Ремонт по фактическому техническому состоянию обладает целым рядом преимуществ по сравнению с ППР, среди которых особо следует выделить:

возможность планирования и выполнения технического обслуживания и ремонта без остановки производства, практически исключив отказы оборудования;

увеличение эффективности производства от 2 до 10% (усредненные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном дефекте);

более эффективное планирование расхода запасных частей и инструмента; возможность сокращения резервного оборудования;

улучшение условий труда и устранение нарушений экологических требований;

снижение энергозатрат;

более действенную регламентацию взаимоотношений эксплуатирующих организаций с производителями оборудования и исполнителями сервисных услуг.

Для решения этих задач должна быть подготовлена новая методология управления надежностью ГШО на всех стадиях его жизненного цикла на основе мониторинга технического состояния.

В настоящее время разработаны технико-экономические модели старения и критерии оценки состояния ГШО, позволяющие обоснованно выбирать межремонтный период, продолжительность ремонтного цикла и срок службы ГШО, а также рациональную структуру ремонтного производства горного предприятия. Основным критерием для принятия этих решений становится ее отношение «стоимость-качество ремонта» и «стоимость-надежность» ГШО. [1, 2].

3.5 Предложения по совершенствованию организации и оплаты труда

В японских компаниях, а в последствии в американских и западноевропейских, широкое распространение получила японская система организации производства «канбан», которая включает такие функции, как оперативное планирование, контроль складских запасов, материально техническое снабжение, техническая подготовка производства.

В основу системы канбан положен принцип «точно в срок», заключающийся в том, что на всех фазах производственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.

При такой системе резко сокращаются непроизводственные расходы на содержание складских запасов, товародвижение. Важно и то, что при такой системе каждый рабочий является контролером качества изделий, поступающих с предприятия субпоставщика.

После использования компонента в производственном процессе рабочий снимает с него квитанцию – «канбан» и возвращает поставщику, поскольку она служит основанием для последующего получения заказов.

Рассмотрим подробнее особенности системы канбан.

Канбан представляет собой систему оперативного планирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными производственными операциями.

Идея системы канбан заключается в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она должна быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, а непосредственно для подачи на сборку, и поставлять исходное сырье именно в тот момент, когда оно необходимо для изготовления из него деталей.

Главным правилом системы канбан является межоперационная поставка исключительно доброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов.

При системе канбан план производства определенного количества деталей и полуфабрикатов на каждой предшествующей технологической стадии определяется заданием производственного участка, выполняющего последующую стадию при данной производственной программе предприятия.

Эта система может эффективно использоваться лишь при условии относительной стабильности принятой производственной программы для предприятия в целом (с точки зрения общего объема выполняемых работ) и при незначительных отклонениях показателей загрузки оборудования от установленного уровня.

Поэтому использование канбан требует стабилизации производственной деятельности (предполагающей одновременно гибкое изменение объемов выпуска отдельных изделий в рамках общей производственной программы), а также рационализации условий производства на каждом технологическом участке.

Смысл внедрения канбан состоит в том, чтобы исключить запасы и незавершенное производство, во-первых, по финансовым соображениям, но, кроме того, и это главное, чтобы обеспечить большую гибкость производства, возможность лучшего приспособления к изменяющимся требованиям рынка.

Обеспечение гибкости производства является важнейшим требованием, предъявляемым к промышленным компаниям в современных условиях. В некоторых динамичных отраслях промышленности без наличия гибкого производства достижение конкурентоспособности продукции становится все менее вероятным.

При гибком производстве линии сборки обычно организованы таким образом, что на них можно одновременно выпускать множество различных модификаций товаров. Однако такие линии постоянно нуждаются в самых разнообразных деталях и комплектующих изделиях.

Но если при этом на складе, хранится большое число экземпляров одной и той же детали, то стоимость запасов может чрезвычайно возрасти. Использование системы канбан позволяет значительно сократить складские запасы.

Канбан представляет собой ручной метод планирования, обеспечивающий на каждом производственном участке выпуск ровно столько комплектующих изделий, сколько нужно на следующей стадии производства.

Возобновление производства происходит лишь тогда, когда на последующих технологических операциях наличный запас деталей и узлов заканчивается.

Канбан можно определить как стимулятор спроса или как вытягивающую систему планирования. При канбан основным побуждающим субъектом является тот, кто использует конечный продукт, а начало всему определяет конечный выпуск, под который подстраиваются все предшествующие этапы производства.

Если при системах МRР и МАР планирование потребности в материалах на каждом этапе производства осуществляется от первого до последнего этапа, то при канбан имеет место обратный порядок.

Информация идет от конечной точки непосредственного производства к предыдущему участку работы. Таким образом, каждый шаг производства тщательно согласуется и поставка материалов, деталей и узлов от одного исполнителя к другому осуществляется в нужное время.

Устранение буферных складов и усиление попарных связей следующих друг за другом исполнителей увеличивают стабильность производственного процесса. В таблице 10 представлены характерные отличия общепринятых систем оперативного планирования производства (МRР и МАР) от системы канбан.

Таблица 10 - Преимущества системы канбан

Параметры	Канбан
Базовая структура	Неизменная
Запасы	Складирование считается убыточным
Информационные издержки	Низкие
Направление планирования	Прежде всего, последняя стадия
Оперативный контроль	Децентрализованный
Период пополнения	Короткий
Производственные партии	Малые

При канбан изготовителям часто приходится поставлять свою продукцию на следующую технологическую операцию либо по неудобному графику, либо в малых количествах, производство которых нерентабельно. Чтобы компенсировать неудобство графика поставки и малые размеры партий, вызывающих рост затрат, изготовители комплектующих изделий при системе канбан используют гибкую технологию производства, вводят программируемые быстро переналаживаемые станки, на которых можно изготавливать любую из множества требуемых деталей.

Качество продукции должно приближаться к 100%, поскольку плохая партия комплектующих деталей при отсутствии запасов может привести к остановке всей производственной линии.

Высокое качество и прочные личные взаимоотношения между поставщиками и потребителями деталей и узлов являются важными элементами системы канбан.

Итак, система канбан требует соответствующего производственного аппарата, способного быстро переходить от одного изделия к другому (в пределах одной гаммы изделий) и работать при очень коротких циклах производства. При этом оборудование должно работать без неполадок и выдавать продукцию без дефектов, что предполагает отлично налаженное техобслуживание и 100%-ный контроль качества работы оборудования.

При системе канбан, как отмечалось ранее, заказ на изготовление деталей поступает с рабочего места, находящегося «выше» по ходу производственного процесса, на рабочее место, расположенное «ниже».

Это происходит без использования электронной вычислительной техники, путем передачи карточек (канбан) в контейнерах для деталей. Таким образом, на конкретные детали поступает твердый заказ и именно в тот момент, когда в них возникает потребность.

При системе канбан время смены инструмента и наладки оборудования должно быть сведено к минимуму. Без четко налаженной системы смены инструмента не может быть и речи о внедрении канбан.

Принцип этой системы - постоянное стремление к улучшению, поскольку основные ее ориентиры - ноль запасов и ноль дефектов.
Работа по системе канбан требует жесткой дисциплины и ломает многие привычные представления.

При системе канбан особые требования предъявляются к организации ухода за оборудованием и его ремонта. Основной целью технического обслуживания оборудования все в большей степени становится повышение надежности его работы.

Эта тенденция проявляется, во-первых, в широком использовании ЭВМ для хранения и анализа информации, относящейся к техобслуживанию, во-вторых, в использовании современной технологии для контроля работы и состояния оборудования и своевременного выявления возможных неполадок и, в-третьих, в принципиально новых требованиях к подготовке специалистов по техническому обслуживанию.

Обобщая опыт Японии по управлению качеством продукции и повышения производительности труда к основным его особенностям на настоящий период времени можно отнести следующие:

- многолетнее и последовательное решение проблем качества и производительности труда на основе инновационного подхода;

- воспитание уважительного отношения к потребителю;

- участие всех подразделений и работников фирмы в обеспечении и управлении качеством продукции и повышения производительности труда;

- непрерывное систематическое обучение и переподготовка кадров;

- эффективное функционирование широкой сети кружков качества на всех стадиях жизненного цикла продукции;

- приоритетный контроль качества производственных процессов;

- разработка и реализация глубоко проработанных комплексных программ по контролю качества и оптимальных планов по их выполнению;

- наличие в сфере производства высококачественных средств труда (с возрастным составом до 5-7 лет);

- наличие системы пропаганды создания высококачественной продукции и поощрения добросовестного труда.

Учитывая все выше изложенное, следует признать, что в настоящее время система премирования, предусмотренная на ОАО «шахта «Комсомолец» не вполне отвечает современным требованиям.

Системы премирования должны быть тщательно согласованы с особенностями и задачами производственной деятельности предприятия, что во многом определит их эффективность и целесообразность.

В соответствии с действующим в настоящее время на ОАО «шахта «Комсомолец», «Положением о премировании», начисление премии производится в зависимости от трудового вклада каждого работника, коллектива бригады с учетом напряженности установленных планов. Премия работникам начисляется на следующие виды оплат:

на сдельный и тарифный заработок, должностной оклад;

на доплату за работу в ночное и вечернее время;

на доплату и надбавки за совмещение профессий, должностей, расширение зон обслуживания, профессиональное мастерство;

на доплату за вредные условия труда.

Основанием для начисления премии являются данные статистического и бухгалтерского учета и отчетности, маркшейдерских замеров, актов на приемку выполненных работ и оперативного учета.

При определении процента премии за выполнение плана по показателям к учету принимаются объемы работ, выполненные в соответствии с техническими условиями «Положением о порядке приемки и браковки угля (сланца) и работ, выполненных на угольных (сланцевых) шахтах и разрезах Министерства угольной промышленности».

Начисление премии за выполнение установленных показателей производится одновременно с начислением основной заработной платы, кроме надзора участков, цехов, отвечающих за хозяйственную деятельность участка.

Начисление премии надзору участков производится месяцем позже за выполнение производственных показателей по участку, при условии выполнения плана по хозяйственной деятельности (при перерасходе: по себестоимости премия не начисляется, по заработной плате премия снижается на 50 %).

Директор шахты может повышать или понижать размер причитающейся премии работникам, с учетом их вклада в общие результаты работы. Указанное повышение (понижение) размеров премии должно учитывать значение различных сторон деятельности бригады, отдельных работников: трудовая дисциплина, состояние охраны труда, техники безопасности, активность и инициатива в решении задач по росту объема производства, производительности труда и т.д. Повышение размера премии допускается до 25 %.

Повышение (понижение) размеров премии производится за счет фонда оплаты труда, в пределах средств и должно оформляться приказом по шахте.

При производственных упущениях в работе, не соблюдении условий контракта работники лишаются премии полностью или частично, по усмотрению директора шахты, руководящих работников, начальников участков, цехов, служб, отделов.

Лишение премии за производственные упущения оформляется приказом или распоряжением по шахте.

К производственным упущениям относятся:

брак выпускаемой продукции (превышение норматива зольности, несоответствие объема работ техническим условиям, некачественный ремонт, что приводит к авариям, нарушениям паспорта крепления и др.);

допущение аварий, повлекших за собой простой на рабочих местах.

Нарушение правил эксплуатации оборудования и транспортных средств;

нарушение правил безопасности, правил технической эксплуатации по безопасным методам ведения работ;

нанесение материального ущерба предприятию, приписки объемов;

невыполнение распоряжений и наряд - заданий, повлекших за собой ухудшение работы участка, бригады, шахты;

неоднократные опоздания на работу и ранний уход с работы;

нарушение табельного учета;

несвоевременное представление и искажение отчетности;

рост производственного травматизма против соответствующего периода прошлого года и травмы в отчетном периоде;

остановка горных работ органами Ростехнадзора;

невыполнение норматива посещения шахты без уважительной причины.

За совершенный прогул, ранний уход с работы (более 3-х часов), появление на рабочем месте в нетрезвом состоянии премия не начисляется.

Работникам, проработавшим не полный период, за который производится премирование, в связи с призывом в армию, переводом на другую работу, поступлением в учебное заведение, увольнением на пенсию, по сокращению штатов и другим уважительным причинам, премия начисляется за фактически отработанное время в данном учетном периоде.

Работникам, проработавшим в учетном периоде, за которой производится премирование, не полностью, по причине увольнения собственного желания, другим неуважительным причинам, премия не начисляется.

Выплачивается разовая премия бригаде, индивидуально отдельным работникам стимулирующего характера: за производственные достижения, за особые производственные показатели, за результаты работы за год и так далее. Премия оформляется приказом по шахте.

С целью заинтересованности работников в срочном выполнении непредвиденных планом работ или работ, не оговоренных должностными обязанностями, работникам, приказом (договором) директора шахты, выдается задание. В приказе (договоре) оговариваются сроки выполнения, ответственные за исполнение, а также размеры поощрения.

Директор шахты, в пределах скорректированного по результатам работы шахты ФОТ, может приказом по шахте повышать отдельным работникам и коллективам бригад размеры премий до 25 % сдельного (тарифного заработка).

Премия выплачивается из фонда оплаты труда, в пределах ФЗП.

Учитывая все вышеизложенное, предлагается:

1. Ввести на предприятии стандарт «Оценка качества труда работников», в котором предусматривается, что показатели качества труда должны максимально учитывать особенности производства и степень воздействия каждой категории работников на те, или иные показатели качества продукции и технико-экономические показатели предприятия. Оценка качества труда является основным критерием при решении вопросов материального и морального стимулирования всех работников предприятия.

Коэффициент качества труда (ККТ) - это количественное выражение качества труда исполнителя. Оценка качества труда каждого работника определяется при помощи комплексных показателей, учитывающих качество и важность отдельных нарушений трудовой и технологической дисциплины.

ККТ является универсальным показателем, позволяющим определить степень приближения фактического уровня выполнения основных функций к заданному уровню. Числовое значение ККТ позволяет сравнить качество работы различных подразделений.

ККТ, отражающий полный объем качества труда работника подразделения за текущий месяц, равен единице (1,0). ККТ каждого работника является показателем для распределения начисленной премии и сдельного приработка. Средний ККТ в бригаде является показателем для начисления премии бригаде.

Каждый показатель качества имеет коэффициент снижения (Кс), учитывающий несоответствия и отступления от установленных требований, и коэффициент поощрения (Кп), учитывающий перевыполнение заданных показателей, инициативу и творчество работников.

ККТ рассчитывается по следующей формуле:

ККТ=1,00+КС + Кп,

где 1,00 - номинальное значение ККТ;

Кс - сумма коэффициентов снижения за месяц;

Кп - сумма коэффициентов поощрения за месяц.

Величина ККТ сравнивается с общепринятыми оценками.

2.Ввести дополнительный не лимитированный показатель премирования за повышение уровня организации труда. При достижении подразделением или участком определенного уровня, принятого за базовый, выплачивать дополнительную премию в размере 10%, за каждый процент превышения базового уровня выплачивать дополнительный 1% премии.

3.Учитывая возрастающую сложность и напряженность работ, и в связи с использованием высокотехнологичного оборудования, в пределах скорректированного по результатам работы шахты ФОТ, повышать отдельным работникам и коллективам бригад размеры премий до 35 % сдельного (тарифного заработка).

Рассмотренные мероприятия по совершенствованию оплаты труда базируются на основе: организации аттестации рабочих мест; аудиторского анализа использования труда, цель которого – экономичное использование рабочей силы.

Совершенствование системы премирования и методов стимулирования труда должно осуществляться по двум основным направлениям:

- создания премиальных систем, обеспечивающих высокое качество продукции при обязательном росте выработки;

- предоставления разнообразных преимуществ, соответствующих потребностям работников.

Указанные мероприятия позволят повысить мотивацию труда персонала и будут способствовать закреплению на предприятии эффективных работников.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одним из основных факторов, напрямую влияющих на эффективность работы, а соответственно, экономическое благополучие российских горнодобывающих предприятий, является непрерывное старение парка горношахтного оборудования (ГШО).

Сегодня темпы старения ГШО опережают его воспроизводство, модернизацию и реновацию. Среди некоторых видов ГШО доля машин с выработанным ресурсом уже превышает 50%. Эксплуатация техники в «предотказном» состоянии приводит к постоянному увеличению доли затрат на ее содержание в себестоимости добычи и переработки продукции горного производства.

В настоящее время рост расходов на эксплуатацию и ремонт ГШО на горнодобывающих предприятиях опережает рост стоимости основной продукции. Если имеющаяся тенденция сохранится, то уже через 5–7 лет затраты на ремонт сравняются со стоимостью нового ГШО.

Очевидно, что надежность горношахтного оборудования определяется не только первоначальным уровнем этого показателя, обеспеченного заводом-изготовителем, но и тем, как организовано на шахтах его плановое и неплановое техническое обслуживание и ремонт.

Для разработки рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ, были проанализированы состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008 гг.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2007 года - 36 часов;

- во 2 квартале 2007 года - 126 часов;

- в 3 квартале 2007 года - 101 час 15 минут;

- в 4 квартале 2007 года - 137 часов 15 минут.

Таким образом, общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.

Потери от простоев в 2007 году составили:

Всего потери от простоев

- в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн;

- во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны;

- в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.

Всего за 2007 год потери составляют 102989 тонн угля.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут;

- во 2 квартале 2008 года составила 17 часов.

- в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут.

- в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут.

Таким образом, всего общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.

Потери от простоев в 2008 году составили:

- в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн;

- во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн;

- в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн;

- в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.

Всего за 2008 год потери составляют 64670 тонн угля.

Анализ аварийности оборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает, общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет снижения аварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.

По ленточным конвейерам аварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточных конвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенное снижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах, по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановых объемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.

Потери по сравнению с 2007 годом снизились на 38319 тонн.

Все вышеизложенное позволило объединить основные причины простоев в следующие группы:

1) низкое качество самого оборудования;

2) низкое качество запасных частей;

3) низкое качество ремонтного обслуживания;

4) недостаточно квалифицированный эксплуатирующий персонал;

5) неэффективная организация ремонтных работ;

6) недостаточная обеспеченность запасными частями;

7) слабая мотивация.

В связи с этим было предложено использование постоянного контроля безразборными методами технического состояния оборудования – диагностики, ведение его эксплуатации до вероятности отказа, не превышающей вероятность отказа после ремонта.

Было предложено вместо ППР проводить РФС - «ремонт по фактическому техническому состоянию», поскольку на основе анализа изменений измеренных диагностических параметров возможно предсказывать необходимость и планировать сроки проведения ремонта, т.е. ремонтировать не все подряд, а только действительно нуждающиеся в этом агрегаты.

Основная идея РФС состоит в устранении отказов оборудования путем применения метода распознавания технического состояния по совокупности диагностических признаков. Его основное достоинство - минимизация ремонтных работ (за счет исключения ремонта бездефектных узлов) и