Повышение эффективности организации ремонтных работ в условиях шахты Комсомолец

имея только двух основных потребителей: ОАО “Северсталь” и Новолипецкий МК. Наименьший уровень концентрации характерен для Западно-Сибирского рынка (4 предприятия). Все региональные рынки коксующегося угля доступны для реализации продукции ОАО «Шахта «Комсомолец».

План маркетинга ОАО «Шахта «Комсомолец»

Добываемые шахтой высококачественные коксующиеся и энергетические угли марки Г имеют устойчивый рынок сбыта, и по прогнозным оценкам, спрос сохранится в ближайшем будущем. Это обстоятельство в сочетании с благоприятными горно-геологическими условиями и значительными промышленными запасами угля создаёт отличные возможности для применения современного очистного и проходческого оборудования.

Для успешной и устойчивой работы ОАО «Шахта «Комсомолец» в условиях рыночной экономики разработан комплекс мероприятий по приведению предприятия в соответствие с выработанной стратегией его развития, обеспечение улучшения управления, повышение эффективности производства, конкурентоспособности выпускаемой продукции, снижение издержек производства, улучшение финансово-экономических результатов деятельности. Для достижения рентабельной работы шахты, при условии выделения средств, возможно решение ключевых производственных проблем:

концентрации добычи на потенциально эффективных участках отрабатываемых пластов, благоприятных для применения высокопроизводительного очистного оборудования;

технического перевооружения, в том числе приобретение высокопроизводительного оборудования для очистных, подготовительных и вспомогательных работ.

Шахта “Комсомолец” добывает уголь марки Г, используемый в качестве добавки к коксовой шихте (до 10%) для получения доменного кокса и основного компонента шихты (до 40%) на коксохимических заводах. Побочные продукты после обогащения (промпродукт и шлам) в смеси с рядовым углём реализуются как энергетические смеси.

Конкуренты ОАО “Шахта “Комсомолец”

Конкурентов шахты “Комсомолец” можно разбить на две группы: предприятия с коксующимся углём и углями энергетического назначения.

В первую группу входит одна шахта им. Кирова, так как практически только две шахты в России (им. Кирова и “Комсомолец”) добывают коксующую марку Г, причём в России эту марку не заменяют другими аналогичными. Следует подчеркнуть, что эти две шахты способны полностью покрывать потребность в данной марке в России и при этом вести экспортные поставки. Однако при исчезновении одной из данных шахт на рынке угля возникнет дефицит на данную марку.

Ко второй группе относятся шахты, добывающие энергетический уголь марки Г. Причём сбыт энергетического угля шахты “Комсомолец” направлен на местный рынок, в результате чего конкурентами для неё выступают предприятия Кузнецкого бассейна.


2.3 Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец»


Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец» является функционально-линейной структурой (штабное управление) и представляет собой комбинацию линейной структуры с системой выделения определённых функций.

Линейно - штабная структура является хорошей промежуточной ступенью при переходе от линейной структуры к более эффективным структурам.

Во главе организационной структуры ОАО «Шахта «Комсомолец» находится директор ОАО. Главный инженер предприятия является первым заместителем директора и находится в его непосредственном подчинении.

Также директору ОАО «Шахта «Комсомолец» подчиняются: заместитель директора по производству, который руководит службами: очистной добычи, оперативного управления производством и обогатительной фабрикой.

В непосредственном подчинении главного инженера находятся:

- служба подготовки очистных забоев, технологическая служба;

- маркшейдерская служба;

-геологическая служба;

- отдел инноваций;

- отдел технического контроля;

- энергомеханическая служба;

- служба производственного контроля и охраны труда;

- экономическая служба;

- бухгалтерия;

- служба персонала и служба по хозяйственным вопросам.

Непосредственно директору ОАО подчиняется руководство ОАО «Шахта «Комсомолец» и аппарат при руководстве:

- ведущий специалист по работе с ценными бумагами;

- начальник отдела ГО и ЧС;

- старший инспектор по делопроизводству;

- архивариус;

- отдел АСУ;

- непромышленная группа (Спорткомплекс).

На рисунке 1 представлена существующая организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец».

Рис. 1 - Организационная структура ОАО «Шахта «Комсомолец»


2.4 Анализ аварийности ОАО Шахта «Комсомолец» за 2007-2008 гг.


Для разработки рекомендаций по повышению эффективности организации ремонтных работ, необходимо проанализировать состояние аварийности и количество простоев на ОАО Шахта «Комсомолец» в 2007-2008 гг. Данные по простоям за 1 квартал 2007 года приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007


 Продолжительность Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя

Аварии с общешахтным оборудованием,

всего

Из них: на подъемных установках

11

11

1710,50

1710,50

скип.

подъем

 Замена эл. двиг. на подъемн. машине

Снижение

сопротивления

изоляции

Аварии с

участковым оборудов., всего

Из них:

с выемочными

машинами

25

15

10

4337, 50

2038,30

2299,20

л. 1924

л. 1728

 Ремонт к-на К500Ю

Износ зубьев полумуфты.

Отказ в цепях управления к-ном

К500Ю
ленточными конвейерами 6 933,00 л. 1924

Ремонт к-ра

«Гварек-1000»

 Замена выносной стрелы на к-ре «Гварек-1000»
С участковыми п/ст и аппаратами 4 622,00 КТ Замена тр-ра КТПВ, 630/120В Снижение сопротивления изоляции обмотки тр-ра

Всего простоев

36

6048,00


Анализируя данные таблицы 1 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за 1 квартал 2007 года составляет 11 часов, все они были связаны с неполадками на подъемных установках, основная причина аварийности – неисправность электродвигателя на подъемной машине. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 25 часов. 100% из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей машин, отказ в цепях управления.

Продолжительность аварий на транспорте составила 6 часов, из них 100% - на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 6 часов.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2007 года составила 36 часов. Всего потери от простоев в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн.

Данные по простоям за 2 квартал 2007 года рассмотрим в таблице 2.


Таблица 2 – Простои очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007


 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя

Аварии с общешахтным оборуд-ем, всего

Из них:

на подъемных

установках

3

1074,60


 скип. подъем Распаялся токопровод ротора на эл. двигател. № 1 Произвести ремонт ротора эл. двигателя на спец. предприятии

Аварии с участковым оборудованием, всего

Из них:

с выемочными машинами

123

7

3

4

29127,70

1243,00

943,00

300

л. 1728

л.1924

 Ремонт к-на К500Ю

Износ зубьев полумуфты.

Отказ в цепях управления к-ном

К500Ю
с ленточными конвейерами 72.30 16505,50 л. 1728 Замена редуктора на к-ре КЛК -1000 по ЗКУ Срезало шпонку на приводном редукторе
С участковыми п/ст и аппаратами 20 6108,20 КТ Замена тр-ра, эл/двиг. на ПСП-308 Снижение сопротивления изоляции

Всего простоев

126

30202,30



По данным таблицы 2, продолжительность аварий с общешахтным оборудованием составила за 2 квартал 2007 года 3 часа, все они были связаны с неполадками на подъемных установках, основная причина аварийности – неисправность электродвигателя на подъемной машине. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 123 часа. 15 часов из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей машин, отказ в цепях управления.

Продолжительность аварий на транспорте составила 72 часа 30 минут, из них 41 час 30 минут - на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 20 часов.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2007 года составила 126 часов. Всего потери от простоев во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны.

Данные по простоям за 3 квартал 2007 года рассмотрим в таблице 3.


Таблица 3 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2007


 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя
Аварии с общешахтным оборудованием, всего 9.20 5808,9 КТ Ремонт рабочего толкателя Замена рамы домкрата

Аварии с участковым оборудованием, всего

Из них:

с выемочными

машинами

 91.55 17022,7

л.1728

л. 1924

Не вкл-ся к-н

К500Ю

Обрыв фазы эл.двиг.

ДКВ-250,

отказ ап-ры АУЗМ
с ленточными конвейерами 13,45 2231,0

л.1728

л. 1924

Замена эл.двиг.

Р-т «Гварек-1000» по к/ш

 Снижение сопротивления изоляции
С участковыми п/ст и аппаратами 6.45 1185,0

л.1728

л. 1924

 Не вкл-ся ПСП-308 Снижение сопротивления кабеля

Всего простоев

101.15

22831,6



Анализируя данные таблицы 3 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за 3 квартал 2007 года составляет 9 часов 20 минут. Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 91 час 55 минут. 100% из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмов машин.

Продолжительность аварий на транспорте в 3 квартале 2007 года составила 55 часов 35 минут, в том числе с на ленточных конвейерах – 13 часов 45 минут. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 6 часов 45 минут.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2007 года составила 101 час 15 минут. Всего потери от простоев в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн.

Данные по простоям за 4 квартал 2007 года рассмотрим в таблице 4.


Таблица 4 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2007


Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя

Аварии с участковым оборудованием, всего

Из них:

с выемочными

машинами

94.05

33.35

26979,0

8700,0

л.1728


 Ремонт К500Ю

Замена домкрата на верхнем

поворотном

редукторе к-на К500Ю
с ленточными конвейерами 43.10 13275,0 ЗКУ пл. Бр. Ремонт к-ра «КЛК-1000»

Замена турбомуфты,

хвостового барабана
С низковольтными кабелями 17.20 3654,0 л.1728 Сраб. реле утечки на пускателе ПВИ-315 Повреждение кабеля

Всего простоев

137.15

43908, 0



По данным таблицы 4, аварий с общешахтным оборудованием в 4 квартале 2007 года не зарегистрировано.

Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 94 часа 5 минут. 33 часа 35 минут из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмов машин.

Продолжительность аварий на транспорте составила 43 часа 10 минут, из них 32 часа 30 минут - на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 17 часов 20 минут.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2007 года составила 137 часов 15 минут. Всего потери от простоев в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.

Данные по простоям за 1 квартал 2008 год приведены в таблице 5.


Таблица 5 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2008


 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя

Аварии с участковым оборудованием, всего

Из них:

с выемочными машинами

34.25

6.15

9511,0

1875,0

л.1728


 Ремонт комб. К500Ю Замена верхнего захвата

на транспорте, из них:

с ленточными конвейерами

10.40

7.40

2686,0

1786,0

КУ № 3 пл. Бр.


 Порыв лент. полотна на конвейере 2Л1000А

Износ соединит.

скоб
С электроснабжен., всего 7.00 2100,0 л.1728 Отказ тр-ра, питающ. ПСП Замена тр-ра
С участковым ПСТ и аппаратами 7.00 2100,0 л.1728 Отказ тр-ра, питающего Комбайн Отгорание токопровод.

Всего простоев

34.25

9511, 0



По данным таблицы 5, аварий с общешахтным оборудованием в 1 квартале 2008 года не было.

Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 34 часа 25 минут. Причем, 6 часов 15 минут из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмов машин.

Продолжительность аварий на транспорте составила 10 часов 40 минут, из них 7 часов 40 минут – продолжительность аварий на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 7 часов.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут. Всего потери от простоев в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн.

Данные по простоям за 2 квартал 2008 год приведены в таблице 6.


Таблица 6 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2008 г.


 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-ние Причины простоя
Аварии с общешахтным оборудованием, всего 12.50

1690,50


 КТ Ремонт к-ра Доставка и замена первичного вала
Аварии с участковым оборудованием, всего из них: с выемочными машинами 4.45 16505,0

л.1728

л. 1924

 Замена правого эл.дв. К500Ю Снижение сопротивл-я изоляции
Порыв конвейерных лент 4.45 933,4 л.1728 Порыв ленты к. 2Л100А Заштыбовка концевого барабана

Всего простоев

17.00

18196,0



Анализируя данные таблицы 6 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за 2 квартал 2008 года составляет 12 часов 50 минут.

Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 4 час 45 минут. 100% из них пришлось на долю выемочных машин. Причина –необходимость замены электродвигателя.

Продолжительность аварий на транспорте во 2 квартале 2008 года составила 4 часа 45 минут, в том числе на ленточных конвейерах – 4 часа 45 минут. Аварий, связанных с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – не было.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО во 2 квартале 2008 года составила 17 часов. Всего потери от простоев во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн.

Данные по простоям за 3 квартал 2008 года рассмотрим в таблице 7.


Таблица 7 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2008


 Продолжительность, час Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наименование Причины простоя

Аварии с участковым оборудованием, всего

Из них:

с выемочными

машинами

26.20

21.45.

6.15

9188,0

7,506

1875,0

КУ №3

Ремонт к-ра 1Л-120


 Доставка и замена приводн. бар., зубчатой муфты.
на транспорте 10.40 2686,0


с ленточными конвейерами 7.40 1786,0 КУ № 3 пл. Бр. Порыв лент. полотна на к-ре 2Л1000А

Износ соединит.

скоб.
С электроснабжен., всего 13.20 4638,0 л.1728 Выбило ячейку в РПП Пробой в/в кабеля
С участковым ПСТ и аппаратами 7.00 2100,0

л.1728

ВУ №3, пл.Тлм.

Ремонт ПСП-308

Ремонт тр-ра

Ремонт автом. выкл-ля, комб. кабеля

Всего простоев

63.15

21240,0



По данным таблицы 7, аварий с общешахтным оборудованием в 3 квартале 2008 года не было.

Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 26 часа 20 минут. Причем, 6 часов 15 минут из них пришлось на долю выемочных машин. Причины – износ деталей и механизмов машин.

Продолжительность аварий на транспорте составила 10 часов 40 минут, из них 7 часов 40 минут – продолжительность аварий на ленточных конвейерах. Аварии, связанные с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составили 7 часов.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут. Всего потери от простоев в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн.

Данные по простоям за 4 квартал 2008 год рассмотрим в таблице 8.


Таблица 8 - Простои очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2008


 Продолжительность Потери, тонн Участок Характер простоя, место инцидента, наимен-е Причины простоя
Аварии с общешахтным оборудованием, всего, из них: на подъемных установках

6.10

3.00

1156

804

ОПП-2

РПП-29Б

Полн.бун-р.

Рем. секц-го поезда ПС-3,5

Разрыв партии м/у 1м и 2м толкателем

Замена изолятора

Аварии с участковым оборудов., всего

Из них:

с выемочными машинами

23.15

11.35

4217,0

2412
Ремонт комбайна 4LS20 Отказ магнитной станции
на транспорте 10.00 1474,0


с ленточными конвейерами 5.55 7134 ККУ №3, пл.Толм. Ремонт к-ра 1Л-120 №3 Замена эл.двиг.
С электроснабжен., всего, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами 3.45 6177,0 л.1729 Не запускается лавный привод Ремонт магнитной станции. Замена платы

Всего простоев

67.45

15723,0



Анализируя данные таблицы 8 мы видим, что продолжительность аварий с общешахтным оборудованием за 4 квартал 2008 года составляет 6 часов 10 минут. Из них на подъемных установках – 3 часа.

Продолжительность аварий с участковым оборудованием составила 23 часа 15 минут. Из них пришлось на долю выемочных машин – 11 часов 35 минут. Причина – необходимость замены деталей и механизмов.

Продолжительность аварий на транспорте в 4 квартале 2008 года составила 10 часов, в том числе на ленточных конвейерах – 5 часов 55 минут. Аварий, связанных с электроснабжением, в том числе с участковыми п/ст и аппаратами – составила 3 часа 45 минут. Причины – не запуск лавного привода, ремонт магнитной станции, замена платы.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут. Всего потери от простоев в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2007 года - 36 часов;

- во 2 квартале 2007 года - 126 часов;

- в 3 квартале 2007 года - 101 час 15 минут;

- в 4 квартале 2007 года - 137 часов 15 минут.

Таким образом, общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2007 г. составила по всем видам технологического оборудования всего 401 час.

Потери от простоев в 2007 году составили:

Всего потери от простоев

- в 1 квартале 2007 года составили 6048 тонн;

- во 2 квартале 2007 года составили 30202 тонны;

- в 3 квартале 2007 года составили 22831 тонн и в 4 квартале 2007 года составили 43908 тонн.

Всего за 2007 год потери составляют 102989 тонн угля.

Общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по кварталам года:

- в 1 квартале 2008 года составила 34 часа 25 минут;

- во 2 квартале 2008 года составила 17 часов.

- в 3 квартале 2008 года составила 63 часа 15 минут.

- в 4 квартале 2008 года составила 67 часов 45 минут.

Таким образом, всего общая продолжительность простоев очистных забоев из-за отказов ГШО за 2008 г. составила по всем видам технологического оборудования 182 часа 40 минут.

Потери от простоев в 2008 году составили:

- в 1 квартале 2008 года составили 9511 тонн;

- во 2 квартале 2008 года составили 18196 тонн;

- в 3 квартале 2008 года составили 21240 тонн;

- в 4 квартале 2008 года составили 15723 тонн.

Всего за 2008 год потери составляют 64670 тонн угля.

Анализ аварийности оборудования за 2008 год в целом по шахте по сравнению с 2007 годом показывает, общее время простоя оборудования снизилось на 219 часов за счет снижения аварийности на магистральных ленточных конвейерах и проходческих комбайнах.

По ленточным конвейерам аварийность снизилась, а количество часов простоя магистральных ленточных конвейеров уменьшилось на 69 часов по сравнению с 2007 годом. Существенное снижение показателей аварийности на магистральных ленточных конвейерах, по-видимому, связано с не загруженностью работой и не выполнением плановых объемов среднемесячных нагрузок на добычные участки шахты.

Потери по сравнению с 2007 годом снизились на 38319 тонн.

Все выше изложенное позволяет объединить основные причины простоев в следующие группы:

1) низкое качество самого оборудования;

2) низкое качество запасных частей;

3) низкое качество ремонтного обслуживания;

4) недостаточно квалифицированный эксплуатирующий персонал;

5) неэффективная организация ремонтных работ;

6) недостаточная обеспеченность запасными частями;

7) слабая мотивация.

3. МЕТОДОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СЕРВИСА ГШО НА УГЛЕДОБЫВАЮЩЕМ ПРЕДПРИЯТИИ


3.1 Планово-предупредительная система ТОР


Действующая в настоящее время в угольной промышленности планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта оборудования устанавливает:

- виды и регламенты технического обслуживания и плановых ремонтов;

- номенклатуру основной нормативно-технической документации;

- необходимые для планирования ремонтные нормативы;

- принципы организации технического обслуживания и плановых ремонтов;

- принципы организации смазочно-эмульсионного хозяйства;

- принципы организации учета и движения оборудования;

- методы учета и контроля за соблюдением действующих правил и норм по техническому обслуживанию, ремонту и эксплуатации оборудования.

Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта оборудования угольных шахт состоит в планируемом выполнении установленных видов технического обслуживания и плановых ремонтов, объемы которых определяются фактическим техническим состоянием сборочных единиц и оборудования в целом.

Службы шахт, эксплуатирующих оборудование, а также предприятия, занятые ремонтом оборудования шахт, должны быть укомплектованы эксплуатационным, обслуживающим и ремонтным персоналом, соответствующим по численности и квалификации действующим в отрасли нормативным документам.

Оборудование должно подвергаться техническому обслуживанию и ремонту в соответствии с планами и установленными периодичностью и продолжительностью.

Основным нормативно-техническим документом, определяющим порядок проведения технического обслуживания и текущего ремонта, является эксплуатационная документация, разрабатываемая в соответствии с ОСТ 12.44.024-76 «Изделия угольного машиностроения. Порядок разработки эксплуатационных документов».


3.2 Существующие система и стратегии ТОР


В настоящее время для основного ГШО установлены четкие регламентные сроки проведения различных работ по ТОР, и задача персонала, занятого обслуживанием оборудования, строго их выдерживать.

В справочнике [7] указана периодичность работ основного транспортного оборудования - ленточных и скребковых конвейеров. Однако эти сроки установлены без учета фактического режима эксплуатации оборудования и его нагрузки. Поэтому персонал шахт должен корректировать объем работы. Причем эта корректировка не должна затрагивать обязательные работы по ТО, РО и т.д., а в большей степени касаться операций, связанных с заменой деталей.

Плановые предупредительные замены деталей (узлов) ГШО являются одной из самых важных и эффективных операций ТОР, если, конечно, решение о замене основано на учете объективных признаков, характеризующих фактическое техническое состояние детали (узла) или на допустимом по времени или нагрузке интервале эксплуатации оборудования.

Установление этих признаков или определение допустимого временного (или нагрузочного) интервала работы детали (узла) до плановой замены требует большого предварительного анализа процесса потери работоспособности оборудования, а также учета комплекса экономических, надежностных и безопасных факторов.

В настоящее время периодичность плановых работ по ТОР ГШО устанавливается на основе отраслевых норм или заводских инструкций. Ряд работ, в основном связанных с обслуживанием электрооборудования (пускатели, электродвигатели и др.), регламентируется нормами Правил безопасности и Правил технической эксплуатации. Значительное место при определении периодичности и объема работ по ТОР реально занимает и интуиция персонала.

Учитывая всю сложность эксплуатации подземного оборудования и значительный разброс в скорости потери работоспособности горных машин, исключить (или запретить) этот подход к построению ТОР пока нельзя, хотя, безусловно, только персонал, имеющий высокую квалификацию и длительный опыт работы, может без больших потерь использовать этот прием. Более того, как будет показано ниже, использование интуиции персонала при после осмотровой стратегии в ряде случаев оправданно.

Наиболее эффективно устанавливать периодичность работ по ТОР на основе аналитических расчетов с учетом критерия цели и технического состояния оборудования, чтобы наверняка обеспечить поддержание заданных параметров его безотказности и восстанавливаемости.

Скорость изнашивания деталей горной машины, даже одинаковых, порой бывает неодинаковой. Она зависит от многих факторов, в том числе от условий эксплуатации машины (наличия влаги, пыли, кислотности и др.).

Наработку элемента (узла) машины от момента его установки на машину до предельного износа, при котором может возникнуть угроза аварии, снижения эффективности или безопасности эксплуатации, принято называть ресурсом работы данного элемента (узла).

Наработку горной машины от момента начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта называют ресурсом машины до первого капитального ремонта.

Ресурс может быть выражен как в единицах времени (например, ресурс механизированной крепи выражается в часах), так и в единицах выпускаемой продукции (ресурс очистных комбайнов и скребковых конвейеров выражается в тысячах тонн соответственно отбитого в забое или доставленного из забоя угля).

Ресурс горной машины непосредственно связан со сроками службы машин и их элементов, которые являются важнейшими ремонтно-нормативными показателями (нормативами) и служат исходными данными для разработки графиков ремонтов, заявок на запасные части, штат ремонтных рабочих и т.д.

Другими важными ремонтными нормативами являются межремонтный период и ремонтный цикл.

Для обеспечения ритмичной работы предприятий угольной промышленности и планомерного выполнения ремонтов установлены нормы использования горношахтного оборудования.


Таблица 9 – Нормы использования (%) горношахтного оборудования

Оборудование Работа Ремонт Резерв

Крепи механизированные

Очистные комбайны

Струговые установки

Скребковые конвейеры

80

65

75

80

20

17

25

10

-

18

-

10

В зависимости от принятого принципа определения периодичности плановых предупредительных замен и заданной цели ТОР могут использоваться различные стратегии. В настоящее время выделяют семь основных стратегий замен.

1. Стратегия «до отказа» - это стратегия с нулевым предупредительным планированием замен.

В стратегии «до отказа» состояние «плановая предупредительная замена» отсутствует. Эта стратегия пока является доминирующей при обслуживании ГШО, и хотя она менее эффективна, чем другие, признать ее недопустимой нельзя.

Суть в том, что для тех узлов и деталей ГШО, у которых параметр потока отказов примерно постоянен во времени (т. е. закон распределения отказов экспоненциальный), это единственно верная стратегия. В этом случае плановые замены деталей неэффективны, поскольку неизвестен ожидаемый момент поломки и предварительная замена только снизит надежность, поскольку наступит период приработки узла.

2. Стратегия по времени предусматривает проведение плановых предупредительных замен деталей через строго определенное регламентное время фр, независимо от того, сколько неплановых (аварийных) замен было выполнено за период фр. Эта жесткая стратегия рекомендуется в тех случаях, когда нельзя обеспечить нужное качество неплановых замен и оно существенно ниже, чем при плановых работах. Затраты на ТОР по этой стратегии достаточно велики, но зато обеспечивается высокий уровень безотказности.

3. Стратегия по наработке предусматривает плановые предупредительные замены деталей после отработки (наработки) ею определенного числа часов (или объема добычи) после последней плановой или неплановой замены. Это более гибкая стратегия, но ее можно рекомендовать использовать тогда, когда качество плановых и неплановых замен примерно равное.

4. Стратегии «по проверке» и «по числу проверок». Ряд типов ГШО, особенно защитная аппаратура, работает в дежурном режиме, т. е. они включаются в работу только в случае необходимости, а все остальное время «дежурит» (аварийная сигнализация, кабельтросовые выключатели, реверсивные устройства и др.).

При ТОР этой аппаратуры эффективны стратегии «по проверке» и «по числу проверок». В первом случае с определенной периодичностью проверяется работоспособность устройства, и при обнаружении в этот момент отказа он устраняется. Очевидно, чем меньше время между проверками, тем выше готовность устройства к выполнению своих функций. Для некоторых ответственных объектов (аппаратура автоматизации конвейерных линий, водоотлив, подъемы, вентиляторные установки и др.) периодичность проверок строго регламентирована ПБ и ПТЭ.

5. Стратегия «по числу проверок» близка к стратегии «по проверке», но в ней после заданного числа проверок, если даже и не был обнаружен отказ, производится плановая предупредительная замена.

6. Стратегия «по числу отказов» применяется в тех случаях, когда накопление определенного числа отказов (хотя они и были устранены) приводит к существенному изменению технического состояния оборудования и, следовательно, нужно выполнить плановые работы по ТОР, чтобы восстановить первоначальное качество.

В основном эта стратегия используется в системах подземного электрооборудования и автоматики.

7. Стратегия «по состоянию», в ряде источников она носит название «послеосмотровая», основана на использовании объективных нормативных признаков или критериев предельного состояния, весьма эффективна. Суть ее состоит в периодическом измерении параметров узла, характеризующих его техническое состояние, сравнении этих параметров с допустимыми по норме и последующем принятии решения о замене, если отклонение достигло предельной величины. Последнее означает, что данный узел (деталь) откажет до наступления следующей проверки.

По этой стратегии не производится преждевременной замены узла до выработки им ресурса, как, например, в стратегии по наработке, но одновременно исключаются отказы и обеспечивается высокий уровень надежности при относительно низких затратах на ТОР. Это обусловлено тем, что сроки замен строго не фиксированы, а устанавливаются по фактическому техническому состоянию узла (уровню его износа).

8. Послеосмотровая стратегия широко используется в авиации, где, как известно, достигнут наиболее высокий уровень безотказности агрегатов.

Послеосмотровая стратегия может широко использоваться и на шахтах, поскольку на основное забойное горно-шахтное оборудование разработаны временные критерии предельных состояний.

9. Стратегия «по параметру» - наиболее эффективная, способная обеспечить высокий уровень надежности изделий. Суть ее состоит в том, что при помощи измерительных устройств непрерывно или дискретно производится измерение параметра з(t), характеризующего прямо или косвенно уровень износа детали, и при достижении им критического значения зкр(t)-выдача команды на проведение плановой предупредительной замены. При этой стратегии можно практически избежать отказов деталей. Однако применению этой стратегии должны предшествовать работы, связанные с установлением прямых или косвенных диагностических признаков по деталям и узлам ГШО, и разработка диагностических приборов для контроля за этими параметрами. В угольной промышленности работы по подготовке к внедрению стратегии «по параметру» только начинаются [7].

Время проведения работ. Из приведенных основных временных интервалов, когда фактически выполняются плановые работы по ТОР, наиболее предпочтительны ремонтные смены. Это очевидно и закреплено рядом директивных документов. Достичь высокой результативности ТОР, если на эти работы выделяется или недостаточно времени, или случайное время, нельзя.


3.3 Совершенствование системы ТОР


Система ТОР ГШО за последние годы получила существенное развитие. Внедрена на шахтах система ведения работ по ППР с использованием наряд-рапортов и ЭВМ, приняты меры к соблюдению объемов и периодичности проведения работ, введена отвечающая современным требованиям документация, разработаны критерии предельного состояния для некоторых типов ГШО.

Однако по-прежнему уровень аварийности оборудования очистных и подготовительных забоев остается высоким, а затраты на различные ремонтные работы за период эксплуатации ГШО в 5-6 раз превышают его первоначальную стоимость. Поэтому необходимость совершенствования системы ТОР ГШО актуальна и важна. Основные направления этой