Башенные краны и другие машины, используемые в строительстве

BORDERCOLOR="#000000" CELLPADDING=3 CELLSPACING=0>

Колея

6 м

Радиус кривизны внутреннего рельса для криволинейного участка пути

10 м

380 В

50 Гц

125 кВа

Транспортирование

Рис. 2.1

2.1 Определение геометрических параметров крана

Габаритные размеры поперечного сечения башни - квадрат со стороной:

аб =(0,9...1,1)*H/20, м, (2.1.1)

где H - максимальная высота подъема груза при максимальном вылете крюка, м.

например, для исполнения № 00 H=47,2

аб= (0,9…1,1)*47,2/20 = от 2,1 до 2,6 м

Размер поперечного сечения стрелы (сторона прямоугольника):

сс =(0,9...1,1) *Lmax/23,м, (2.1.2)

где Lmax - наибольший вылет крюка, м.

Принимаем в плоскости подвеса стрелы сc = 1,3 м. из плоскости подвеса сc = 1 м.

Высота шарнира пяты стрелы над головкой рельса: .

h=Нmax, м (2.1.3)

где Нпшл - максимальная высота подъема груза при максимальном вылете крюка, м.

Высота головки башни (от центра пяты стрелы до центра верхних блоков):

hгол = (0,8... 1.2)*Lmax/3.6, м.(2.1.4)

где Lmax - наибольший вылет крюка, м.

Расстояние от оси вращения крана до оси башни:

a3 = (1,1...1,2)*aб/2,м, (2.1.5)

где aб - - габаритные размеры поперечного сечения башни, м.

Расстояние от оси башни до оси пяты стрелы:

хо = 0,2 + aб/2, м,(2.1.6)

где aб - габаритные размеры поперечного сечения башни, м.

Тогда расстояние от оси вращения крана до оси пяты стрелы r = а3 + xo.

Длина распорки (подстрелка) от оси вращения крана до оси блока:

L p = (0,11…016) H, м.(2.1.7)

где H - максимальная высота подъема груза при максимальном вылете крюка. м.

Колея и база ходовой части крана:

К=В=(0,9…1,05)H/6, м,(2.1.8)

где Н - максимальная высота подъема груза при максимальном вылете крюка. м.

Угол наклона к горизонту при L max -15°, L1- 25°, L2 - 35°, L3 -45°, L4 - 55°, L5 - 65°, Lmin -70° для всех вариантов.

Расчетная длина стрелы:

L c = (L max - a3 – хо)/cos min , м,(2.1.9)

где L max - наибольший вылет крюка, м.

хо - расстояние от оси вращения крана до оси пяты стрелы, м.

a3 - расстояние от оси краше 1ия крана до оси башни.

Ориентировочный диаметр опорно-поворотного круга:

D оп. к. (1,45…1,55) aб, м, (2.1.10)

где aб - габаритные размеры поперечного сечения башни, м.

Ширину поворотной платформы принимаем равной В 1 = 3,1 м.

Радиус хвостовой части поворотной платформы:

R = (1,1...1.2)Lp, м. (2.1.11)

где Lp - длина распорки (подстрелка) от оси вращения крана до оси блока, м.

Максимальный грузовой момент:

М гр = Qi * Li = Qmax * Lmin, Нм, (2.1.12)

Определение геометрических параметров крана

Таблица 2.1.1

№ исполнений	Габаритные размеры поперечного сечения башни - квадрат со стороной (аб)	Размер поперечного сечения стрелы (сс)	Высота головки башни (hгол)	Расстояние от оси вращения крана до оси башни (a3)	Расстояние от оси башни до оси пяты стрелы (хо)	расстояние от оси вращения крана до оси пяты стрелы (r)	Длина распорки от оси вращения крана до оси блока (L p)	Ориентировочный диаметр опорно-поворотного круга (D оп. к. )	Радиус хвостовой части поворотной платформы ®	Расчетная длина стрелы Lc
0	2,1	1,0	5,6	1,2	1,3	2,4	5,2	3,1	5,7	25,49
1	1,1	0,8	4,4	0,6	0,8	1,4	2,7	1,6	3,0	20,38
2	1,4	0,8	4,4	0,8	0,9	1,6	3,3	2,0	3,7	20,41
3	1,6	0,8	4,4	0,9	1,0	1,9	4,0	2,3	4,4	20,44
4	1,9	0,8	4,4	1,0	1,1	2,2	4,6	2,7	5,0	20,47
5	2,1	0,8	4,4	1,2	1,3	2,4	5,2	3,1	5,7	20,49
6	2,4	0,8	4,4	1,3	1,4	2,7	5,8	3,4	6,4	20,52
7	2,6	0,8	4,4	1,4	1,5	3,0	6,4	3,8	7,1	20,55
8	1,1	1,0	5,6	0,6	0,8	1,4	2,7	1,6	3,0	25,38
9	1,4	1,0	5,6	0,8	0,9	1,6	3,3	2,0	3,7	25,41
10	1,6	1,0	5,6	0,9	1,0	1,9	4,0	2,3	4,4	25,44
11	1,9	1,0	5,6	1,0	1,1	2,2	4,6	2,7	5,0	25,47
12	2,4	1,0	5,6	1,3	1,4	2,7	5,8	3,4	6,4	25,52
13	2,6	1,0	5,6	1,4	1,5	3,0	6,4	3,8	7,1	25,55
14	1,1	1,2	6,7	0,6	0,8	1,4	2,7	1,6	3,0	30,38
15	1,4	1,2	6,7	0,8	0,9	1,6	3,3	2,0	3,7	30,41
16	1,6	1,2	6,7	0,9	1,0	1,9	4,0	2,3	4,4	30,44
17	1,9	1,2	6,7	1,0	1,1	2,2	4,6	2,7	5,0	30,47

18	2,1	1,2	6,7	1,2	1,3	2,4	5,2	3,1	5,7	30,49
19	2,4	1,2	6,7	1,3	1,4	2,7	5,8	3,4	6,4	30,52
20	2,6	1,2	6,7	1,4	1,5	3,0	6,4	3,8	7,1	30,55
21	1,1	1,4	7,8	0,6	0,8	1,4	2,7	1,6	3,0	35,38
22	1,4	1,4	7,8	0,8	0,9	1,6	3,3	2,0	3,7	35,41
23	1,6	1,4	7,8	0,9	1,0	1,9	4,0	2,3	4,4	35,44
24	1,9	1,4	7,8	1,0	1,1	2,2	4,6	2,7	5,0	35,47
25	2,1	1,4	7,8	1,2	1,3	2,4	5,2	3,1	5,7	35,49
26	2,4	1,4	7,8	1,3	1,4	2,7	5,8	3,4	6,4	35,52
27	2,6	1,4	7,8	1,4	1,5	3,0	6,4	3,8	7,1	35,55
33	2,1	1,6	8,9	1,2	1,3	2,4	5,2	3,1	5,7	40,49
36	1,4	1,6	8,9	0,8	0,9	1,6	3,3	2,0	3,7	40,41
37	1,6	1,6	8,9	0,9	1,0	1,9	4,0	2,3	4,4	40,44
38	1,9	1,6	8,9	1,0	1,1	2,2	4,6	2,7	5,0	40,47
39	2,4	1,6	8,9	1,3	1,4	2,7	5,8	3,4	6,4	40,52
28	2,1	1,0	5,6	1,1	1,2	2,4	5,1	3,0	5,6	25,49
29	2,3	1,0	5,6	1,3	1,4	2,6	5,7	3,4	6,2	25,51
30	1,6	1,2	6,7	0,9	1,0	1,9	4,0	2,4	4,4	30,44
31	2,4	1,2	6,7	1,3	1,4	2,7	5,8	3,5	6,4	30,52
32	2,0	0,8	4,4	1,1	1,2	2,3	4,9	2,9	5,4	20,48

2.2 Определение весовых параметров крана

Укрупненное распределение обшей массы крана:

• масса металлоконструкций:

G м.к. = 0,41 * G, кН(2.2.1)

в том числе:

- вес стрелы:

G с = 0,035 * G, Н,(2.2.2)

- вес башни:

G б = 0,13 * G, Н(2.2.3)

- вес поворотной платформы:

G п.п. = 0,1 * G, Н(2.2.4)

- вес неповоротной рамы:

G н.р. = 0,145 * G, Н(2.2.5)

где G - общий вес крана, Н.

• общий вес механизмов и электрооборудования:

G мех = 0,25 * G, кН(2.2.6)

в том числе:

- вес крюковой подвески и грузового полиспаста:

G г.пол. = 0,005 * G, Н(2.2.7)

- вес механизма подъема груза:

G м.г. = 0,04 * G, Н (2.2.8)

- вес механизма изменения вылета:

G м.в. = 0,04 * G, Н(2.2.9)

- вес механизма вращения крана:

G м.вращ. = 0,03 * G, Н (2.2.10)

- вес механизма передвижения крана:

G м.пер. = 0,04 * G, Н (2.2.11)

- вес стрелоподъемного полиспаста:

G стр.пол. = 0,005 * G, Н (2.2.12)

- вес ходовых тележек и колес:

G ход. = 0,07 * G, Н (2.2.13)

- вес кабины управления:

G каб. = 0,02 * G, Н (2.2.14)

где G - общий вес крана, Н.

вес балласта (противовеса):

G бал. = 0,34 * G, Н (2.2.15)

Определение весовых параметров крана

Таблица 2.2.1

весовые параметры крана	вес
масса металлоконструкций	278,8
в том числе
вес стрелы	23,8
вес башни	88,4
вес поворотной платформы	68
общий вес механизмов и электрооборудования	170
в том числе
вес крюковой подвески и грузового полиспаста	3,4
вес механизма подъема груза	27,2
вес механизма изменения вылета	27,2
вес механизма вращения крана	20,4
вес механизма передвижения крана	27,2
вес стрелоподъемного полиспаста	3,4
вес ходовых тележек и колес	47,6
вес кабины управления	13,6
вес балласта (противовеса)	231,2

2.3 Расчет и построение грузовой характеристики

Грузовая характеристика есть закономерность изменения грузоподъемное т при изменении вылета крюка. При этом, как правило, грузовой момент остается постоянным.

После конструктивной проработки конструкции крана, исходя из геометрических и весовых параметров, а также по аналогии с существующими кранами определяем координаты центра тяжести крана. Кран установлен на горизонтальной площадке, стрела максимально опущена.

Расстояние от оси вращения крана до центра тяжести крана (горизонтальная координата) при установке крана на горизонтальной площадке:

Где G – вес крана, Н

Gi – вес i –го элемента крана, Н

Ii – расстояние от оси вращения крана до центра тяжести i-го элемента крана, м.

Gс – вес стрелы, Н

Lс – длина стрелы, м

r – расстояние от оси вращения крана до оси пяты стрелы, м

Gг.пол. – вес крюковой подвески и грузового полиспаста, Н

Gб – вес башни с кабиной управления, Н

Gк – вес кабины управления, Н

aз - расстояние от оси вращения крана до оси башни, м

Gп.п. – вес поворотной платформы, Н

Gм.в. – вес механизма изменения вылета, Н

Gм.п. – вес механизма подъема груза, Н

Gм.вращ. – вес механизма вращения крана, Н

Gстр.пол. – вес стрелоподъемного полиспаста, Н

а1 = 2 – расстояние от центра тяжести ходовой части до центра тяжести поворотной платформы

Gбал. – вес противовеса, Н

а1 = 3,5 – расстояние от оси вращения крана до центра тяжести балласта, м.

Расстояние от плоскости, проходящей через опорный контур, до центра тяжести крана:

Где G – вес крана, Н

Gi – вес i –го элемента крана, Н

hi – расстояние от опорной поверхности крана до центра тяжести i-го элемента крана, м.

Gс – вес стрелы, Н

Gг.пол. – вес грузового полиспаста и крюковой подвески, Н

h – высота стрелы, Н

Gб – вес башни, Н

Gстр.пол. – вес стрелоподъемного полиспаста, Н

h2 = h2 - расстояние от плоскости, проходящей через опорный контур до центра тяжести башни, м

Gкаб – вес кабины управления, Н

Gп.п. – вес поворотной платформы, Н

h4 = 2,5 – расстояние от плоскости, проходящей через опорный контур, до центра тяжести поворотной платформы, м

Gм.в. – вес механизма изменения вылета, Н

Gм.п. – вес механизма подъема груза, Н

Gм.вращ. – вес механизма вращения крана, Н

h3 = 4 – расстояние от плоскости, проходящей через опорный контур, до центра тяжести балласта, м

Gн.р. – вес неповоротной рамы, Н

Gхад – вес ходовых тележек и колес, Н

Gм.п. – вес механизма передвижения крана, Н

h1 = 1 расстояние от плоскости, проходящей через опорный контур, до центра тяжести ходовой рамы, м.

Определяем величину удерживающего момента при расположении крана на уклоне по формуле:

Муд = G [(b + ci) cos a – hi sin a], Нм(2.3.3)

Где G – вес крана, Н

b = k2 – расстояние от оси вращения крана до ребра опрокидывания, м

К – колея ходовой части крана, м

сi - расстояние от оси крашения крана до центра тяжести крана в горизонтальной плоскости, м:

hi - расстояние от опорной поверхности крана до центра тяжести крана в вертикальной плоскости, м.

а - 3° - максимальный угол уклона опорной поверхности (для всех вариантов).

Определяем ориентировочную грузовую характеристику, исходя из построения грузового момента:

Qi = Mгр / 10Li, Н(2.3.4)

Где Мгр = Q max * L min – момент грузовой устойчивости, кНм;

Q max – максимальная грузоподъемность, кН;

L min – минимальный вылет, м.

Рассчитываем высотную характеристику по высоте головки стрелы:

Hi = h + Lc sin , м(2.3.5)

Расчет грузовой характеристики

Таблица 2.3.1

№ исполнений	Ci	hi	Муд	Lmin	момент грузовой устойчивости Мгр = Qmax*Lmin	Qi	Hi
0	- 1,78	- 95,91	- 1 169,06	6,61	66,09	43,67	22,13
1	- 1,82	- 77,24	- 15,03	9,36	93,61	87,63	17,69
2	- 1,79	- 77,52	- 318,54	7,86	78,58	61,75	17,71
3	- 1,76	- 77,80	- 622,05	6,77	67,73	45,88	17,73
4	- 1,73	- 78,08	- 925,56	5,95	59,54	35,44	17,75
5	- 1,70	- 78,36	- 1 229,08	5,31	53,12	28,22	17,76
6	- 1,67	- 78,65	- 1 532,59	4,80	47,97	23,01	17,78
7	- 1,64	- 78,93	- 1 836,10	4,37	43,74	19,13	17,80
8	- 1,91	- 94,78	44,99	11,66	116,57	135,90	22,05
9	- 1,88	- 95,06	- 258,52	9,78	97,83	95,71	22,07
10	- 1,85	- 95,35	- 562,04	8,43	84,30	71,07	22,09
11	- 1,81	- 95,63	- 865,55	7,41	74,08	54,88	22,11
12	- 1,75	- 96,19	- 1 472,57	5,97	59,66	35,59	22,14
13	- 1,72	- 96,47	- 1 780,13	5,44	54,38	29,58	22,16
14	- 1,99	- 112,33	105,00	13,95	139,54	194,70	26,42
15	- 1,96	- 112,61	- 198,51	11,71	117,08	137,07	26,43
16	- 1,93	- 112,89	- 502,02	10,09	100,87	101,75	26,45
17	- 1,90	- 113,17	- 805,53	8,86	88,63	78,55	26,47
18	- 1,87	- 113,45	- 1 109,05	7,90	79,05	62,49	26,49
19	- 1,84	- 113,73	- 1 412,56	7,13	71,35	50,91	26,50
20	- 1,81	- 114,01	- 1 716,07	6,50	65,03	42,29	26,52
21	- 2,08	- 129,87	165,02	16,25	162,50	264,06	30,78
22	- 2,05	- 130,15	- 138,49	13,63	136,33	185,85	30,79

23	- 2,02	- 130,43	- 442,01	11,74	117,44	137,93	30,81
24	- 1,99	- 130,71	- 745,52	10,32	103,17	106,45	30,83
25	- 1,95	- 130,99	- 1 049,03	9,20	92,01	84,66	30,85
26	- 1,92	- 131,28	- 1 356,58	8,30	83,04	68,95	30,87
27	- 1,89	- 131,56	- 1 656,06	7,57	75,67	57,26	30,88
33	- 2,04	- 148,54	- 989,02	10,50	104,97	110,19	35,21
36	- 2,13	- 147,69	- 78,48	15,56	155,58	242,05	35,16
37	- 2,10	- 147,98	- 381,99	13,40	134,01	179,60	35,17
38	- 2,07	- 148,26	- 685,50	11,77	117,72	138,58	35,19
39	- 2,01	- 148,82	- 1 292,53	9,47	94,73	89,73	35,23
28	- 1,79	- 95,85	- 1 104,02	6,76	67,65	45,76	22,12
29	- 1,76	- 96,13	- 1 407,54	6,09	54,84	33,41	22,14
30	- 1,93	- 112,90	- 512,86	10,04	100,38	100,76	26,45
31	- 1,84	- 113,74	- 1 423,40	7,11	56,88	40,44	26,50
32	- 1,71	- 78,24	- 1 093,58	5,58	55,80	31,14	17,76

Окончательно величина грузоподъемности для каждого вылета уточняется после расчетов всех механизмов с учетом устойчивости крана и стрелы и прочности всех элементов, сборочных единиц и их деталей.

Значение грузоподъемности башенного крана с поворотной башней

Таблица 2.3.2

	min =15°	1=25°	2=35°	3=45°	4=55°	5=65°	max=70°
Li, м	6,61	9,70	- 8,82	5,09	0,20	- 5,49	6,17
Ci, м	-1,78	- 0,78	- 1,86	- 1,65	- 1,34	- 1,67	- 1,71
hi, м	-95,91	511,03	- 144,46	348,03	176,61	- 26,54	386,18
Муд, Нм	-1169,06	47 039,82	- 1 096,40	376,01	204,90	-693,88	490,90
Qi,Н	43,67	43,67	43,67	43,67	43,67	43,67	43,67
Hi. М	22,13	2,24	-5,41	27,22	-19,68	26,71	25,18

3. Ответы на вопросы

3.1 Двигатели внутреннего сгорания (дизельные)

Двигатели внутреннего сгорания представляют собой сложный агрегат, включающий ряд узлов и систем.

Остов двигателя - группа неподвижных деталей, являющихся базой для всех остальных механизмов и систем. К остову относятся блок-картер, головка (головки) цилиндров, крышки подшипников коленчатого вала, передняя и задняя крышки блок-картера, а также масляный поддон и ряд мелких деталей.

Механизм движения - группа движущихся деталей, воспринимающих давление газов в цилиндрах и преобразующих это давление в крутящий момент на коленчатом валу двигателя. Механизм движения включает в себя поршневую группу (поршни, шатуны, коленчатый вал и маховик).

Механизм газораспределения служит для своевременного впуска горючей смеси в цилиндры и выпуска отработавших газов. Эти функции выполняют кулачковый (распределительный) вал, приводимый в движение от коленчатого вала, а также толкатели, штанги и коромысла, открывающие клапаны. Клапаны закрываются клапанными пружинами.

Система смазки - система агрегатов и каналов, подводящих смазку к трущимся поверхностям. Масло, находящееся в масляном поддоне, подаётся насосом в фильтр грубой очистки и далее через главный масляный канал в блок-картере под давлением поступает к подшипникам коленчатого и кулачкового валов, к шестерням и деталям механизма газораспределения. Смазка цилиндров, толкателей и других деталей производится масляным туманом, образующимся при разбрызгивании масла, вытекающего из зазоров в подшипниках вращающихся деталей.

Система питания осуществляет приготовление горючей смеси из топлива и воздуха в пропорции, соответствующей режиму работы, и в количестве, зависящем от мощности двигателя. Система состоит из топливного бака, топливоподкачивающего насоса, топливного фильтра, трубопроводов и карбюратора, являющегося основным узлом системы.

Система зажигания служит для образования в камере сгорания искры, воспламеняющей рабочую смесь. В систему зажигания входят источники тока - генератор и аккумулятор, а также прерыватель, от которого зависит момент подачи искры. В то время, когда Двигатели внутреннего сгорания не имели электрического зажигания, применялись запальные калоризаторы.

Система пуска состоит из электрического стартёра, шестерён передачи от стартёра к маховику, источника тока (аккумулятора) и элементов дистанционного управления.

Система впуска и выпуска состоит из трубопроводов, воздушного фильтра на впуске и глушителя шума на выпуске.

Такт - это процесс, происходящий в цилиндре за один ход поршня.

Ход поршня S - путь, проходимый поршнем от одной мертвой точки до другой.

Мертвыми точками называются крайние верхнее и нижнее положения поршня, где его скорость равна нулю. Верхняя мертвая точка сокращенно обозначается в.м.т., нижняя мертвая точка - н.м.т.

Рабочий объем цилиндра Vр - объем, освобождаемый поршнем при движении от в.м.т. до н.м.т.

Литраж - рабочий объем всех цилиндров двигателя.

Объем камеры сгорания Vc - объем, образующийся над поршнем, когда последний находится в в.м.т.

Полный объем цилиндра Vп - это его рабочий объем плюс объем камеры сгорания.

Индикаторная мощность - мощность, развиваемая расширяющимися газами при сгорании топлива в цилиндрах двигателя (без учета потерь).

Эффективная мощность - мощность, получаемая на маховике коленчатого вала. Она на 10 - 15% меньше индикаторной из-за потерь на трение в двигателе и приведение в движение его вспомогательных механизмов и приборов.

Литровой мощностью называется эффективная наибольшая мощность, получаемая с одного литра рабочего объема (литража) цилиндрического двигателя.

Принцип работы ДВС.

Рабочий цикл четырехтактного двигателя совершается за 4 хода поршня (такта), т. е. за 2 оборота коленчатого вала.

Первый такт - впуск. При движении поршня от в.м.т. (вниз) вследствие увеличения объема в цилиндре создается разрежение, под действием которого из карбюратора через открывающийся впускной клапан в цилиндр поступает горючая смесь (паров бензина с воздухом). В цилиндре горючая смесь смешивается с оставшимися в нем от предыдущего рабочего цикла отработавшими газами и образует рабочую смесь.

Второй такт - сжатие. Поршень движется вверх, при этом оба клапана закрыты. Так как объем в цилиндре уменьшается, то происходит сжатие рабочей смеси. Смесь сжимается, температура смеси в конце сжатия составляет 200-400°C.

Третий такт - рабочий ход. В конце такта сжатия рабочая смесь воспламеняется электрической искрой и быстро сгорает (за 0,001 - 0,002 с). При этом происходит выделение большого количества тепла и газы, расширяясь, создают сильное давление на поршень, перемещая его вниз. Сила давления газов от поршня передается через поршневой палец и шатун на коленчатый вал, создавая на нем определенный крутящий момент. Таким образом, во время рабочего хода происходит преобразование тепловой энергии в механическую работу.

Четвертый такт - выпуск. После совершения полезной работы поршень движется вверх и выталкивает отработавшие газы наружу через открывающийся выпускной клапан.

Из рабочего цикла двигателя видно, что полезная работа совершается только в течение рабочего хода, а остальные три такта являются вспомогательными. Для равномерности вращения коленчатого вала на его конце устанавливают маховик, обладающий значительной массой. Маховик получает энергию при рабочем ходе, и часть ее отдает на совершение вспомогательных тактов.

Рабочий цикл двухтактного карбюраторного Двигателя внутреннего сгорания осуществляется за два хода поршня или за один оборот коленчатого вала. Процессы сжатия, сгорания и расширения практически аналогичны соответствующим процессам четырёхтактного.

Сжатие первый такт. При движении поршня вверх он перекрывает продувочное 1 и выпускное 3 окна и сжимает ранее поступившую в цилиндр топливовоздушную смесь. Одновременно с этим в кривошипной камере 6 создается разрежение, и в нее через открывшееся впускное окно 5 поступает свежий заряд топливовоздушной смеси, приготовленной в карбюраторе 4.

Рабочий ход, выпуск и впуск -- второй такт. Когда поршень, идущий вверх, не доходит до в. м. т. на 25... 27° (по углу поворота коленчатого вала), в свече 2 проскакивает искра, которая воспламеняет топливо. Горение топлива продолжается до прихода поршня в в.м.т. После этого нагретые газы, расширяясь, толкают поршень вниз и тем самым совершают рабочий ход (см. рис 2, б). Топливовоздушная смесь, находящаяся в это время в кривошипной камере 6, сжимается.

В конце рабочего хода поршень вначале открывает выпускное окно 3, через которое выходят отработавшие газы, затем продувочное окно 1 (рис 2, в), через которое из кривошипной камеры в цилиндр поступает свежий заряд топливовоздушной смеси. В дальнейшем все эти процессы повторяются в такой же последовательности.

3.2 Промышленные тракторы, используемые в строительстве

Промышленные тракторы используются для разработки тяжелых грунтов, когда имеет место ударное взаимодействие орудия с грунтом.

И тем не менее на ближайшие годы самым массовым трактором в строительстве стал сельскохозяйственный ДТ-54, выпускавшийся в гораздо большем количестве, нежели челябинский С-80. Спору нет – у него были и преимущества перед тракторами ЧТЗ, особенно в условиях сельского строительства и в стесненных условиях городского. Если учесть, что впоследствии заводы ХТЗ, СТЗ (ВгТЗ), АТЗ, а позже и другие, на основе базовой модели разработали и освоили выпуск промышленных модификаций, предназначенных для агрегатирования с дорожными и строительными машинами, преимущества массовых сельскохозяйственных тракторов только нарастали.

Сейчас стоит сказать, что такое положение дел не совсем устраивало строителей и наркомат. Объемы работ нарастали, сроки поджимали. Мощных тракторов не хватало. Хиленькими ДТ-54 много не сделаешь. Требовался принципиально новый энергоемкий трактор конкретно промышленного назначения. Концентрация в едином агрегате большой мощности и соответствующей ей силы тяги придала бы машине качественно новые свойства.

Не удивительно, что с этого времени и в последующие годы Челябинский тракторный стал родоначальником целой гаммы мощных тракторов промышленного назначения.

Наиболее удачной конструкцией был признан американский трактор-тягач Caterpillar модели Д-7. Видимо, конструкция этого трактора оказала значительное влияние на дальнейшее развитие серии тракторов ЧТЗ, где и по сей день сохраняется преемственность.

3.3 Оборудование для гидромеханизации земляных работ (гидромониторы, землесосные снаряды, грунтовые насосы)

Гидромеханизация – способ механизации земляных и горных работ, при котором все или основная часть технологических процессов проводятся энергией движущегося потока воды. Основные технологические процессы гидромеханизации земляных работ включают: разрушение массивов горных пород (гидромониторами, землесосными снарядами или безнапорными потоками воды), напорный или безнапорный гидравлический транспорт, отвалообразование, намыв