Автоматизация фильтровального отделения установки 39/2 (Депарафинизации масел)

(2.1.8)

, (2.1.9)

По таблице по С_max выбираем С_таб , а по С_таб выбираем D_усл

С_таб=5.0 D_усл=15мм

Проверка расчета

, (2.1.10)

, (2.1.11)

Проверка диапазона условного прохода фланца

, (2.1.12)

15<100

По таблице (2) выбираем марку клапана 25нж48нж клапан регулирующий, корпус и седла из нержавеющей стали на Р_у=64кгс/см² без ребристой рубашки.

2. Расчет сужающего устройства на жидкость

гач из Е-3

РАСХОДОМЕР

Переменного перепада давления со специальным сужающим устройством

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕРЯЕМОЙ СРЕДЫ

1. Измеряемая среда – ЖИДКОСТЬ

(заполнить)

2. Температура, є С ………………………………………………………………. – 30.0

3. Избыточное давление, кгс/см² ………………………………………………... 7.7000

4. Барометрическое давление, мм. рт. ст ………………………………………... 751.0

5. Абсолютное давление, кгс/см² ………………………………………………… 8.7210

6. Плотность при рабочих условиях, кг/м³ ……………………………………… 900.0

7. Предельная абсолютная погрешность определения плотности, кгс/см³ …… 0.5000

8. Динамическая вязкость при рабочих условиях, Па. с ……………………….. 0.0791

9. Предельная относительная погрешность определения динамической вязкости,

проц …………………………………………………………………………………. 0.1

2. ХАРАКТЕРИСТИКА СУЖАЮЩЕГО УСТРОЙСТВА

1. Сужающее устройство – Диафрагма с коническим входом

2. **********************************************************************

*Диаметр отверстия при температуре 20 град. Цельс., мм *…………………. 35.250

**********************************************************************

3. Диаметр отверстия при рабочей температуре, мм …………………………….. 35.224

4. Смещение оси отверстия относительно оси трубопровода, мм. ……………… 0.00

5. Максимально допустимое значение смещения оси отверстия относительно оси трубопровода, мм. ………………………………………………………………… 2.75

6. Максимально допустимая толщина диска, мм. …………………………………. 9.99

7. Минимально допустимая толщина диска, мм. ………………………………….. 4.14

8. Относительная площадь отверстия ………………………………………………. 0.1242

9. Минимальное допустимое число Рейнольдса …………………………………… 84

10. Коэффициент расхода ………………………………………………………….. 0.7635

11. Материал – 12Х18Н10Т

12. Глубина скоса при температуре 20 єС, мм. …………………………………… 3.41

13. Угол входа, град ………………………………………………………………... 41

14. Длина цилиндрической части отверстия, мм …………………………………. 0.740

15. Поправочный множитель на тепловое расширение материала при рабочей температуре ………………………………………………………………………… 0.9993

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ТРУБОПРОВОДА

1. Внутренний диаметр перед сужающим устройством при температуре 20 є С, мм. 100.00

2. Внутренний диаметр перед сужающим устройством при рабочей

температуре, мм. ……………………………………………………………………. 99.948

3. Абсолютная эквивалентная шероховатость стенок, мм. ………………………….. 0.10

4. Граничная абсолютная эквивалентная шероховатость стенок, мм. ……………… 0.118

5. Материал – сталь 20

6. Поправочный множитель на тепловое расширение материала

при рабочей температуре ………………………………………………………………… 0.9995

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО УЧАСТКА

4.1. Первое ближайшее к сужающему устройству (против потока) местное

местное сопротивление – ЗАДВИЖКА

4.2. Длина прямого участка трубопровода между первым и вторым местным

сопротивлением, мм. …………………………………………………………………. 1100

3. Второе местное сопротивление – ГРУППА КОЛЕН В ОДНОЙ ПЛОСКОСТИ

4. Длина прямого участка трубопровода между первым и вторым местными сопротивлениями, мм. ………………………………………………………………… 100

5. Внутренний диаметр трубопровода на участке между первым и вторым

местными сопротивлениями, мм. …………………………………………………….. 100.00

4.6. Длина прямого участка трубопровода между сужающим устройством и ближайшим

после него местным сопротивлением, мм. …………………………………………… 1400

4. ХАРАКТЕРИСТИКИ ДИФМАНОМЕТРА

5.1. Дифманометр - (модель – заполнить)

5.2. Дифманометр – показывающий (или без отсчетных устройств)

3. Класс точности дифманометра ……………………………………………………….. 1.00

4. Градуировочная характеристика дифманометра – Линейная

5. Вторичный прибор – Самопишущий с электрическим или пневматическим приводом ленточной диаграммы

6. Класс точности вторичного прибора ………………………………………………… 1.00

7. Градуировочная характеристика вторичного прибора – Линейная

8. Комплект (Дифманометр совместно с вторичным прибором) – Самопишущий с электрическим и пневматическим приводом ленточной диаграммы.

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕРМОМЕТРА

6.1. Термометр – Самопишущий с электрическим или пневматическим приводом

ленточной диаграммы

6.2. Класс точности …………………………………………………………………………. 1.35

3. Диапазон шкалы измерений, є С ………………………………………………………. 150

4. Гильза термометра установлена после сужающего устройства

5. Расстояние до сужающего устройства, мм …………………………………………… 700

4. КОМПЛЕКСНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РАСХОДОМЕРА

7.1. Верхний предел измеряемого расхода, м³/час ………………………………………… 25.0

7.2. Максимальный измеряемый расход, м³/час …………………………………………… 25.00

3. Минимальный измеряемый расход, м³/час ……………………………………………. 7.501

4. Перепад давления на сужающем устройстве при верхнем предельном измеряемом расходе, кгс/м² …………………………………………………………………………... 4000

5. Потери давления на сужающем устройстве при верхнем предельном измеряемом

расходе, кгс/м² …………………………………………………………………………… 3296

7.6. Число Рейнольдса при минимальном измеряемом расходе ………………………….. 302

3. Число Рейнольдса при верхнем предельном измеряемом расходе …………………... 1007

4. ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ РАСХОДА

8.1. Средняя квадратичная относительная погрешность

(в дальнейшем погрешность) определения коэффициента расхода, % ……………… 1.00

8.2. Погрешность определения температуры измеряемой среды, % ……………………... 0.52

в том числе:

8.2.1. Погрешность измерения температуры, % ……………………………………………. 0.42

8.2.2. Погрешность результата планометрирования диаграммы, % ………………………. 0.25

8.2.3. Погрешность хода диаграммы, проц ………………………………………………….. 0.18

3. Погрешность определения плотности измеряемой среды, % …………………………. 0.03

4. Погрешность определения динамической вязкости, % ………………………………... 0.05

5. Постоянные составляющие погрешности вторичного прибора

8.5.1.Погрешность результата планиметрирования диаграммы, % ……………………….. 0.25

8.5.2. Погрешность хода диаграммы, % ……………………………………………………... 0.18

3. Погрешности, зависящие от относительной величины измеряемого расхода

При 100% расходе

1. Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 0.77

2. Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………. 2.23

При 70% расходе

3. Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 1.47

4. Предельная погрешность измерения расхода, % …………………………………… 2.56

При 50% расходе

3. Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 2.84

4. Предельная погрешность измерения расхода, % …………………………………… 3.53

При 40% расходе

3. Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 4.43

4. Предельная погрешность измерения расхода, % …………………………………… 4.90

При 30% расходе

3. Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 7.86

4. Предельная погрешность измерения расхода, % …………………………………… 8.14

ВНИМАНИЕ!!! При расходе менее 40% предельная относительная погрешность измерения расхода превышает 5%

********************************************************************************

* Внимание пользователя ! *

* Допускается представление расчета на ведомственную поверку расходомера *

********************************************************************************

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Монтаж и эксплуатация средств автоматизации

Производство монтажных работ

Общие требования

Монтаж систем автоматизации должен производится в соответствии с рабочей документацией с учетом требований предприятий – изготовителей приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов, предусмотренных техническими условиями или инструкциями по эксплуатации этого оборудования.

Работы по монтажу следует выполнять индустриальным методом с использованием средств малой механизации, механизированного и электрифицированного инструмента и приспособлений, сокращающих применение ручного труда.

Работы по монтажу систем автоматизации должны осуществляться в две стадии (этапа):

• На первой стадии следует выполнять: заготовку монтажных конструкций, узлов и блоков, элементов электропроводок и их укрупнительную сборку вне зоны монтажа; проверку наличия закладных конструкций, проемов, отверстий в строительных конструкциях и элементах зданий, закладных конструкций и отборных устройств на технологическом оборудовании и трубопроводах, наличия заземляющей сети; закладку в сооружаемые фундаменты, стены, полы и перекрытия труб и глухих коробов для скрытых проводок; разметку трасс и установку опорных и несущих конструкций для электрических и трубных проводок, исполнительных механизмов, приборов.

• На второй стадии необходимо выполнять: прокладку трубных и электрических проводок по установленным конструкциям, установку щитов, стативов, пультов, приборов и средств автоматизации, подключение к ним трубных и электрических проводок, индивидуальные испытания.

• Смонтированные приборы и средства автоматизации электрической ветви Государственной системы приборов (ГСП), щиты и пульты, конструкции, электрические и трубные проводки, подлежащие заземлению согласно рабочей документации, должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий – изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий – изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть присоединены к контуру специального заземления.

Приборы и средства автоматизации

• В монтаж должны приниматься приборы и средства автоматизации, проверенные с оформлением соответствующих протоколов.

В целях обеспечения сохранности приборов и оборудования от поломки, разукомплектования и хищения монтаж их должен выполняться после письменного разрешения генподрядчика (заказчика).

• Проверка приборов и средств автоматизации производится заказчиком или привлекаемыми им специализированными организациями, выполняющими работы по наладке приборов и средств автоматизации методами, принятыми в этих организациях, с учетом требований инструкций Госстандарта и предприятий – изготовителей.

• Приборы и средства автоматизации, принимаемые в монтаж после проверки, должны быть подготовлены для доставки к месту монтажа. Подвижные системы должны быть арретированы, присоединительные устройства защищены от попадания в них влаги, грязи и пыли.

Вместе с приборами и средствами автоматизации должны быть переданы монтажной организации специальные инструменты, принадлежности и крепежные детали, входящие в их комплект, необходимые при монтаже.

• Размещение приборов и средств автоматизации и их взаимное расположение должны производится по рабочей документации. Их монтаж должен обеспечить точность измерений, свободный доступ к приборам и их запорным и настроечным устройствам (кранам, вентилям, переключателям, рукояткам настройки и т.п.).

• В местах установки приборов и средств автоматизации, малодоступных для монтажа и эксплуатационного обслуживания, должно быть до начала монтажа закончено сооружение лестниц колодцев и площадок в соответствии с рабочей документацией.

• Приборы и средства автоматизации должны устанавливаться при температуре окружающего воздуха и относительной влажности, оговоренных в

монтажно-эксплуатационных инструкциях предприятий-изготовителей.

• Присоединение к приборам внешних трубных проводок должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 25164 – 82 и ГОСТ 10434 – 82, ГОСТ 25154 – 82, ГОСТ 25705 – 83, ГОСТ 19104 – 79 и ГОСТ 23517 – 79.

• Крепление приборов и средств автоматизации к металлическим конструкциям (щитам, стативам, стендам и т.п.) должно осуществляться способами, предусмотренными конструкцией приборов и средств автоматизации и деталями, входящими в их комплект. Если в комплект отдельных приборов и средств автоматизации крепежные детали не входят, то они должны быть закреплены нормализованными крепежными изделиями.

При наличии вибраций в местах установки приборов резьбовые крепежные детали должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.).

• Отверстия приборов и средств автоматизации, предназначенные для присоединения трубных и электрических проводок, должны оставаться заглушенными до момента подключения проводок.

• Корпуса приборов и средств автоматизации должны быть заземлены в соответствии с требованиями инструкций предприятий-изготовителей и СНиП 3.05.06-85.

• Чувствительные элементы жидкостных термометров, термосигнализаторов, манометрических термометров, преобразователей термоэлектрических (термопар), термопреобразователей сопротивления должны, как правило, располагаться в центре потока измеряемой среды. При давлении свыше 6 МПа (60 кгс/см²) и скорости потока пара 40 м/с и воды 5 м/с глубина погружения чувствительных элементов в измеряемую среду (от внутренней стенки трубопровода) должна быть не более 135мм.

• Рабочие части поверхностных преобразователей термоэлектрических (термопар) и термопреобразователей сопротивления должны плотно прилегать к контролируемой поверхности.

Перед установкой этих приборов место соприкосновения их с трубопроводами и оборудованием должно быть очищено от окалины и зачищено до металлического блеска.

• Преобразователи термоэлектрические (термопары) в фарфоровой арматуре допускается погружать в зону высоких температур на длину фарфоровой защитной трубки.

• Термометры, у которых защитные чехлы изготовлены из разных металлов, должны погружаться в измеряемую среду на глубину не более указанной в паспорте предприятия – изготовителя.

• Не допускается прокладка капилляров манометрических термометров по поверхностям, температура которых выше или ниже температуры окружающего воздуха.

При необходимости прокладки капилляров в местах с горячими или холодными поверхностями между последними и капилляром должны быть воздушные зазоры, предохраняющие капилляр от нагревания или охлаждения, или должна быть проложена соответствующая теплоизоляция.

По всей длине прокладки капилляры манометрических термометров должны быть

защищены от механических повреждений.

При лишней длине капилляр должен быть свернут в бухту диаметром не менее 300мм;

бухта должна быть перевязана в трех местах неметаллическими перевязками и надежно

закреплена у прибора.

• Приборы для измерения давления пара или жидкости по возможности должны быть установлены на одном уровне с местом отбора давления; если это требование невыполнимо, рабочей документацией должна быть определена постоянная поправка к показаниям прибора.

• Жидкостные U – образные манометры устанавливаются строго вертикально. Жидкость, заполняющая манометр, должна быть не загрязнена и не должна содержать воздушных пузырьков.

Пружинные манометры (вакуумметры) должны устанавливаться в вертикальном положении.

• Разделительные сосуды устанавливаются согласно нормалям или рабочим чертежам проекта, как правило, вблизи мест отбора импульсов. Разделительные сосуды должны устанавливаться так, чтобы контрольные отверстия сосудов располагались на одном уровне и могли легко обслуживаться эксплуатационным персоналом.

• При пьезометрическом измерении уровня открытый конец измерительной трубки должен быть установлен ниже минимального измеряемого уровня. Давление газа или воздуха в измерительной трубке должно обеспечить проход газа (воздуха) через трубку при максимальном уровне жидкости. Расход газа или воздуха в пьезометрических уровнемерах должен быть отрегулирован на величину, обеспечивающую покрытие всех потерь, утечек и требуемое быстродействие системы измерения.

• Монтаж приборов для физико-химического анализа и их отборных устройств должен производиться в строгом соответствии с требованиями инструкций предприятий – изготовителей приборов.

• При установках показывающих и регистрирующих приборов на стене или на стойках, крепящихся к полу, шкала, диаграмма, запорная арматура, органы настройки и контроля пневматических и других датчиков должны находится на высоте 1 – 1.7м, а органы управления запорной арматурой – в одной плоскости со шкалой прибора.

• Монтаж агрегатных и вычислительных комплексов АСУ ТП должен осуществляться по технической документации предприятий-изготовителей.

• Все приборы и средства автоматизации, устанавливаемые или встраиваемые в технологические аппараты и трубопроводы (сужающие и отборные устройства, счетчики, ротаметры, поплавки уровнемеров, регуляторы прямого действия и т.п.), должны быть установлены в соответствии с рабочей документацией и с требованиями, указанными в обязательном приложении 5.

Эксплуатация приборов и средств автоматизации

В процессе эксплуатации приборов происходит частичная потеря работоспособности средств измерений и автоматизации, вызванная как длительностью их эксплуатации, так и воздействием окружающих и измеряемых сред. Для обеспечения безотказной работы средств измерений (далее по тексту –СИ) и автоматизации, восстановления их ресурса требуется проведение технического обслуживания.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности СИ, автоматизации и средств автоматизации и схем СБ и ПАЗ. Осуществляется прибористами КИП и А на технологических установках ОАО «НОРСИ».

Руководящими материалами для проведения технической эксплуатации приборов являются:

• Закон № 811 от 27 апреля 1993 г. «Об обеспечении единства измерений»;

• Приказ № 325 от 1.11.99. «Об изменении продолжительности межремонтных циклов средствам КИП и А технологических установок»;

• Инструкции заводов-изготовителей;

• Правила эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП);

• Правила устройства электроустановок (ПУЭ);

• Настоящая инструкция.

3.2 Выполнение графика текущего и капитального ремонта

Графики текущего и капитального ремонта

Проводятся следующие виды обслуживания и планового ремонта:

• Текущий ремонт

• Капитальный ремонт

Текущий ремонт

Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности средств измерений (средств автоматизации) и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

В процессе текущего ремонта должна производиться замена и восстановление деталей и сборочных единиц, имеющих наименьшие показатели долговечности, а также деталей и сборочных единиц, остаточный ресурс которых не обеспечивает безотказную работу средств измерений (средств автоматизации) до следующего планового ремонта.

Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановление ресурса средств измерений

(средств автоматизации) с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые с последующей поверкой.

При капитальном ремонте средств измерений может осуществляться их модернизация.

Модернизация – это устранение морального износа.

Моральным износом называется уменьшение стоимости действующих средств измерений (средств автоматизации)под влиянием технического процесса.

Различают два вида морального износа: первый – утрата действующими средствами измерений (средствами автоматизации) стоимости по мере того, как воспроизводство средств измерений (средств автоматизации) такой же конструкции становится дешевле;

второй – обесценивание действующих средств измерений (средств автоматизации) вследствие появления средств измерений (средств автоматизации) такого же назначения, но имеющих более высокие показатели.

Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов зависит от конструкции и технического состояния средств измерений.

График текущего ремонта на май 2001г. Место установки 39/2

Прибор	Период	Позиция	Шкала (перепад) градуировки	Заводской номер	Дата текущего ремонта	Отм. о Вып.
Вид измерения: измерение уровня