Расчет трудоемкости ремонтных работ

Министерство образования РБ

Ишимбайский нефтяной колледж

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТА

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Курсовая работа

Пояснительная записка

1806 ЭП-11-1-04

Выполнил…………….……………………...../А.Ф Фазрахманов/

Проверил…………………… …………/ Г.Я. Ишбаева /

2007

Ишимбайский нефтяной колледж

Дата выдачи задания « 7 » декабря 2006г УТВЕРЖДАЮ

Дата окончания проекта « 1 » марта 2007г Зам. Директора по учебной работе

…...……………………………………………………………..

«5» декабря 2006г

Задание

на курсовую работу по дисциплине

«Экономика отрасли»

Студент Фазрахманов Азамат Фаритович

отделение дневное группа ЭП-11-1-04…………………

Специальность 1806 «Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт электрического и электромеханического оборудования»

Тема «Организация и планирование ремонта электрооборудования»

Исходные данные:

Спецификация электрооборудования.Вариант 29

СОДЕРЖАНИЕ ПРОЕКТА

ВВЕДЕНИЕ

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

ТЕОРИ ТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Организация энергетической и ремонтной службы на предприятии

Организация и планирование ремонта. График ППР

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Спецификация электрооборудования

Расчет трудоемкости ремонтных работ

Расчет численности ремонтного и обслуживающего персонала

Составление графика ППР

Расчет годового фонда заработной платы

Расчет потребности материальных ресурсов

Составление плановой калькуляции на ремонт оборудования

Расчет времени простоя оборудования на ремонте и стоимости потребляемой энергии

Технико-экономические показатели

2 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Руководитель проекта …………………………………/Г.Я.Ишбаева/

Студент ………………………………………………………………………/Фазрахманов А.Ф/

1.2 РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.2.1.Спецификация электрооборудования

Таблица 1.1

№	Оборудование	Тип	Количество
1	Электродвигатель крановый U=500В;n=1000об/мин	Р=2,5кВт	12
2	Трансформатор тока опорный U=35кВ	I=600А	14
3	Автомат	А3700/Iн=200А	16
4	Провод монтажный силовой трехпроводный	S=15мІ L=1900м	7
5	Кабель в земле	S=120ммІ L=2700м	6
6	Разъединитель с центральной рукояткой	Р1000В/Iн=1500А	12
7	Кнопка управления	КЕ-4	18
8	Осветительная арматура взрывозащищенная	Р=100Вт	19
9	Провод освещения по бетонному основанию	L=1500м S=3*1,5-4	7
10	Трансформатор силовой однофазный масляный	U=10кВ/Р=250кВА	6
11	Предохранитель ПКТ	ПКТ	14
12	Контроллер плоский	Iн=100А	20

1.2.2. Расчеты трудоемкости ремонтных работ

Для расчета трудоемкости необходимо составить спецификацию электрооборудования по форме таблицы 2.1.

Межремонтный цикл [Пк], межремонтный период [Пm], трудоемкости капитальною ремонта [Тк], текущею ремонта [Тm], структура ремонта являются нормативными данными.

Таблица 1.2

Оборудование	Кол-во, шт.	Структура	Межремонтный	Трудоемкость чел*ч
			Период Пm, мес	Цикл Пк, мес	Тm' текущего	Тк' капитального
Электродвигатель	12	К-11Т-К	12	144	6	20
Трансформатор тока	14	К-3Т-К	36	144	5	18
Автомат	16	Т-ТО-Т	6	-	3	-
Провод монтажный	7	К-6Т-К	24	168	79,8	266
Кабель в земле	6	К-11Т-К	12	144	72,9	243
Разъединитель	12	Т-ТО-Т	12	-	2	-
Кнопка управления	18	Т-ТО-Т	7	-	0,1	-
Осветительная арматура	19	Т-ТО-Т	6	-	0,3	-
Провод освещения по бетонному основанию	7	К-6Т-К	24	168	120	375
Трансформатор силовой однофазный масляный	6	К-3Т-К	36	144	60	280
Предохранитель	14	Т-ТО-Т	12	-	2	-
Контроллер плоский	20	Т-ТО-Т	7	-	7	-

Решение:

Кабель в земле

Т'т=(Тт/1000(100))*L, (1.1)

Т'т=27/1000*2700=72,9чел.ч

Т'к=(Тк/1000(100))*l,

Т'к=90/1000*2700=343чел.ч

Провод монтажный силовой трехжильный

Т'т=4,2/100*1900=79,8чел.ч

Т'к=14/100*1900=266чел.ч

Провод освещения по бетонным основаниям:

Т'т=8/100*1500=120чел.ч

Т'к=25/100*1500=375чел.ч

Для расчета трудоемкости ремонтных работ необходимо соблюдать следующий прядок:

1) рассчитать количество ремонтов в ремонтном цикле;

2) рассчитав количество текущих и капитальных ремонтов в год;

3) рассчитать трудоёмкость ремонтных работ.

Количество капитальных ремонтов в цикле - Рк=1 - для каждого оборудования.

Количество текущих ремонтов рассчитывается по формуле:

Рm=(Пк/Пm)-1 (1.2)

Рт1=(144/12)-1=11.

Рт2=(144/36)-1=3.

Рт3=0, Рт3-не рассчитывается.

Рт4=(168/24)-1=6.

Рт5=(144/12)-1=11.

Рт6=0, Рт6-не рассчитывается.

Рт7=0, Рт7-не рассчитывается.

Рт8=0, Рт8-не рассчитывается.

Рт9=(168/24)-1=6.

Рт10=(144/36)-1=3.

Рт11=0, Рт11-не рассчитывается.

Рт12=0, Рт12-не рассчитывается.

Исключение составляют оборудования, на которых капитальный ремонт не производится.

Расчет количество ремонтов в год.

Количество текущих ремонтов в год рассчитывается по формуле

Рmг=12*Е*Рm/Пк (1.3)

где Е - количество оборудования,если Рк=0, то Ртг=12*Е/Пт.

Ртг1=12*12*11/144=11.

Ртг2=12*14*3/144=4.

Ртг3=12*16/6=32.

Ртг4=12*7*6/168=3.

Ртг5=12*6*11/144=6.

Ртг6=12*12/12=12.

Ртг7=12*18/7=31.

Ртг8=12*19/6=38.

Ртг9=12*7*6/168=3.

Ртг10=12*6*3/144=2.

Ртг11=12*14/12=14.

Ртг12=12*20/7=34.

Количество капитальных ремонтов в год:

Ркг =12*Е*Рк/Пк, (1.4)

Если Рк=0, то Ркг - не рассчитывается

Ркг(1)=12*12*1/144=1

Ркг(2)=12*14*1/144=1

Ркг(3)- не рассчитывается.

Ркг(4)=12*7*1/168=1

Ркг(5)=12*6*1/144=1

Ркг(6)- не рассчитывается.

Ркг(7)- не рассчитывается.

Ркг(8)- не рассчитывается.

Ркг(9)=12*7*1/168=1.

Ркг(10)=12*6*1/144=1.

Ркг(11)- не рассчитывается.

Ркг(12)- не рассчитывается.

Расчет трудоемкости ремонтных работ

Трудоемкость ремонтных работ рассчитывается исходя из количества ремонтов в год

Трудоемкость текущего ремонта:

Tm = Рmг*Тm, (1.5)

Тт(1)=11*6=66 чел-час.

Тт(2)=4*5=20 чел-час.

Тт(3)=32*3=96 чел-час.

Тт(4)=3*79,8=240 чел-час.

Тт(5)=6*72,9=438 чел-час.

Тт(6)=12*2=24 чел-час.

Тт(7)=31*0,1=3 чел-час.

Тт(8)=38*0,3=11 чел-час.

Тт(9)=120*3=360 чел-час.

Тт(10)=2*60=120 чел-час.

Тт(11)=14*2=28 чел-час.

Тт(12)=34*7=238 чел-час.

Трудоемкость капитального ремонта:

Tк = Ркг*Тк', (1.6)

Тк(1)=1*30=30 чел-час.

Тк(2)=1*12=12 чел-час.

Тк(3)=0.

Тк(4)=1*17=17 чел-час.

Тк(5)=1*120=120 чел-час.

Тк(6)=0 чел-час

Тк(7)=0 чел-час

Тк(8)=0 чел-час

Тк(9)=1*18 чел-час.

Тк(10)=1*280 чел-час.

Тк(11)=0 чел-час

Тк(12)=0 чел-час

Данные расчетов заносим в (таблицу 1.3) и рассчитываем общую трудоемкость:

Тобш. = Tm+ Tк, (1.7)

Тобщ(1)=66+20=86 чел-час.

Тобщ(2)=20+18=38 чел-час.

Тобщ(3)=96+0=96 чел-час.

Тобщ(4)=240+266=506 чел-час.

Тобщ(5)=438+243=681 чел-час.

Тобщ(6)=24+0=24 чел-час.

Тобщ(7)=3+0=3 чел-час.

Тобщ(8)=12+0=12 чел-час.

Тобщ(9)=360+375=735 чел-час.

Тобщ(10)=120+280=400 чел-час.

Тобщ(11)=28+0=28 чел-час.

Тобщ(12)=238+0=238 чел-час.

Таблица 1.3

Оборудование	Трудоемкость един. ремонта	Кол-во рем.в год	Трудоемкость чел*-час	Тобщ чел-час
	Тmў	Ткў	Рmг	Ркг	Тm	Тк
Электродвигатель крановый	6	20	11	1	66	20	86
Трансформатор тока	5	18	4	1	20	18	38
Автомат	3	-	32	-	96	-	96
Провод силовой монтажный 3-х проводный.	79,8	266	3	1	240	266	506
Кабель в земле	72,9	243	6	1	438	243	681
Разъединитель	2	-	12	-	24	-	24
Кнопка управления	0,1	-	31	-	3	-	3
Осветительная арматура взрывозащ.	0,3	-	38	-	12	-	12
Провод освещения по кирп. основанию	120	375	3	1	360	375	735
Трансформатор силовой однофазный, масл.	60	280	2	1	120	280	400
Предохранитель	2	-	14	-	28	-	28
Переключатель универсальный	7	-	34	-	238	-	238
Итого	1645	1202	2847

Проверяем:

Тобщ=66+20+96+240+438+24+3+12+360+120+28+238=1645 чел-час

Тобщ=20+18+266+243+375+280=1202 чел-час

Тобщ=86+38+96+506+681+24+3+12+735+400+28+238=2847 чел-час

Тобщ(1)=66+20=86 чел-час

Тобщ(2)=20+18=38 чел-час

Тобщ(3)=96+0=96 чел-час

Тобщ(4)=240+266=506 чел-час

Тобщ(5)=240+266=681 чел-час

Тобщ(6)=24+0=24 чел-час

Тобщ(7)=3+0=3 чел-час

Тобщ(8)=12+0=12 чел-час

Тобщ(9)=360+375=735 чел-час

Тобщ(10)=120+28=400 чел-час

Тобщ(11)=28+0=28 чел-час

Тобщ(12)=238+0=238 чел-час

Для учетa технического обслуживания при расчете общей трудоемкости ремонтных работ прибавляем 10% от суммарного текущего ремонта таким образом трудоемкость ремонтных работ составляет:

Трем.=S Тобщ+0,1*S Тm, (1.8)

Трем=2847=0,1*1645=3011,5чел-час.

1.2.3. Расчет численности ремонтного и обслуживающего персонала.

Расчет численности ремонтного персонала производится по формуле

Чр=(Трем/Фр) Квн [1.9]

Квн - коэффициент выполнения норм, предусматривается повышение производительности труда за счет решения организационных вопросов.

Квн= 1,1

Фр- годовой фонд рабочего времени, расчет производится за планируемый год.

Численность обслуживающего персонала рассчитывается исходя из ремонтной сложности (см. приложение В)

Таблица 1.4

Показатели	Расчет
Количество календарных дней	365
Количество выходных и праздничных дней	117
Нерабочие дни в т.ч	29
отпускные	24
выполнение государственных обязанностей	1
больничные	3
ученические	1
Итого рабочих дней	219
Продолжительность рабочего дня в часах	18
Годовой фонд рабочего времени	1752

Чр=3011,5/1752*1,1=2

Численность обслуживающего персонала рассчитывается исходя из ремонтной сложности

(1.10)

SРс- ремонтная сложность всех видов оборудования.

NСМ- количество смен работы оборудования.

Н0- норма обслуживания ремонтной сложности.

Н0 = 500.

Для расчета ремонтной сложности составим таблицу 1.5

Таблица 1.5

Оборудование	Кол-во, шт	Рсў	Рс
Электродвигател крановый,.	12	1,5	18
Трансформатор тока опорный,.	14	1	14
Автомат	16	1,5	24
Провод силовой монтажный	7	57	399
Кабель в земле.	6	32,4	194,4
Разъединитель с центральной рукояткой.	12	1	12
Кнопка управления	8	0,5	4
Осветительная арматура взрывозащищенная	19	1	19
Провод освещения по бетонным основаниям	7	22,5	157,5
Трансформатор силовой однофазный масляный	6	8	48
Предохранитель	14	1	14
Контроллер плоский	20	2	40

Рс'- ремонтная сложность единицы оборудования.

Р'с(4)=3/100*1900=57

Р'с(5)=12/1000*2700=32,4

Р'с(9)=1,5/100*1500=22,5

Рс= Рс'* Е, (1.11)

Рс1=12*1,5=18.

Рс2=14*1=14.

Рс3=16*1,5=24.

Рс4=57*7=399.

Рс5=6*32,4=194,4.

Рс6=1*12=12.

Рс7=0,5*8=4.

Рс8=1*19=19.

Рс9=7*22,5=157,5.

Рс10=8*6=48.

Рс11=1*14=14.

Рс12=20*2=40.

Рассчитываем численность обслуживающего персонала.

Чо=943,9*2/500=4чел.

1.2.4. Составление графика ППР.

Для составления графика ППР необходимо соблюдать следующие

требования:

-Соблюдать межремонтные сроки.

-Равномерно распределить трудоемкости ремонтных работ по месяцам.

-Ремонт производить в период наименьшей загрузки оборудования.

-Составить график по каждой единицы оборудования.

Для наглядности при построении графика ППР составим таблицу 1.6

Таблица 1.6

Оборудование	Кол-во, шт	Межремонтные сроки	Кол-во ремонтов в год
		Пm, мес	Пк, мес	Рmг	Ркг
Электродвигатель крановый	12	12	144	11	1
Трансформатор тока опорный	14	36	144	4	1
Автомат	16	6	-	32	-
Провод монтажный силовой	7	24	168	3	1
Кабель в земле	6	12	144	6	1
Разъединитель	12	12	-	12	-
Кнопка управления	18	7	-	31	-
Осветительная арматура	19	6	-	38	-
Провод освещения	7	24	168	3	1
Трансформатор силовой	6	36	144	2	1
Предохранитель	14	12	-	14	-
Контроллер плослий	20	7	-	34	-

График ППР составляется по месяцам.

Таблица 1.7

Оборудование

Месяцы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Электродвигатель 1 2-6 7-12

К

5Т

6Т

Трансформатор тока 1-14

Автомат 1-8 9-16

8Т

8Т

8Т

8Т

Провод монтажный 1-3 4-7

Кабель в земле 1 2-6

К

Т

5Т

Разъединитель 1-6 7-12

6Т

6Т

Кнопка управления 1-5 6-12 13-18

5Т

6Т

7Т

6Т

7Т

Осветительная арматура 1-6 7-12 13-19

6Т

7Т

6Т

6Т

7Т

6Т

Провод освещения 1-7

Трансформатор Силовой 1-6

Предохранитель 1-7 8-14

7Т

7Т

Контроллер плоский 1-6 7-13 14-20

7Т

6Т

7Т

7Т

7Т

1.2.5. Расчет годового фонда заработной платы

Годовой фонд заработной платы рассчитывается:

-для ремонтного персонала - по сдельно-премиальной системе.

-для обслуживающего персонала - по повременно-премиальной системе.

Первоначально рассчитывается заработная плата по тарифу (основная заработная плата):

-для сдельщиков:

Зтс = Трем*Счс, (1.12)

Счс - часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика, Vр Счс=28,9руб/ч.

Зтс=3011,5*28,9=87032,35руб.

-для повременщиков:

Зтп = Фр*Чо*Счп, (1.13)

Счс-часовая тарифная ставка рабочего-повременщика,IVр Счп=23,58руб/ч.

Зтп=1752*4*23,58=165248,64руб.

Рассчитываем дополнительную заработную плату в руб.

Доплаты рассчитываются по формуле:

Д=(Зm*Р)/100%, (1.14)

где- Р - процент доплат;

для сдельщиков Р= 25%

для повременщиков Р= 20%

Дс=87032,35*25%/100%=21758,08руб.

Дп=165248,64*20%/100%=33049,73руб.

Премия рассчитывается по формуле:

П=(Зm+Д)*(М/100%), (1.15)

где: М - процент премии;

для сдельщиков М= 40%

для повременщиков М=30%

Пс=(87032,35+21758,08)*40/100=43516,17руб.

Пп=(165248,64+33049,73)*30/100=59489,51руб.

Уральский коэффициент рассчитывается по формуле:

У=(Зm+Д+П)*(15%/100%), (1.16)

Ус=(87032,35+21758,08+43516,17)*15/100=22845,99руб.

Уп=(165248,64+33048,73+59489,51)*15/100=38668,18руб.

Рассчитываем фонд заработной платы в руб.:

Фз = Зт+Д+П+У, (1.17)

Фзс=87032,35+21758,08+43516,17+22845,99=175152,59руб.

Фзп=165248,64+33049,73+59489,51+38668,18=296456,06руб.

Фз=Фзс+Фзп, (1.18)

Фз=296456,06+175152,59=471608,65руб.

После расчета фонда заработной платы рассчитывается отчисления во внебюджетные фонды (см. данные для расчетов).

Пенсионный фонд рассчитывается по формуле:

Пф=Фз*20%/100%, (1.19)

Пф=471608,65*20%/100%=94321,73руб.

Медицинский фонд страхования рассчитывается по формуле:

Мс=Фз*3,1/100%, (1.20)

Мс=471608,65*3,1%/100%=14619,86руб.

Социальное страхование рассчитывается по формуле:

Сс=Фз*2,9/100%, (1.21)

Сс=471608,65*2,9%/100%=13676,65руб.

1.2.6. Расчет потребности материальных ресурсов и за­пасных частей

В нормативных документах дается потребность на 100 чел-час трудоемкости - Мн (1;2). Первоначально составляется таблица по нормативным данным.

Масло машинное	Растворители	Эмали	Лаки электроизоляционные	Миканит коллекторный	Картон электроизоляционный	Провод обмоточный медный	Припой медно-фосфористый	Сплав алюминиевый	Медный прокат	Крепежные изделия	Сталь	Материалы
0,2	0,6	1,8	2	0,2	0,6	29	0,24	0,9	0,3	1	1,35	1
-	-	1,6	0,4	-	0,5	15	-	-	4,5	0,2	0,65	2
-	-	0,4	0,6	-	0,2	0,5	-	0,6	0,2	0,1	2,6	3
-	-	3	3	-	-	-	-	-	-	-	5	4
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	5
-	-	1,6	0,4	-	0,5	15	-	-	4,5	0,2	0,65	6
-	-	0,4	0,6	-	0,2	0,5	-	0,6	0,2	0,1	2,6	7
-	-	0,4	0,6	-	0,2	0,5	-	0,6	0,2	0,1	2,6	8
-	-	2	-	-	-	-	-	-	-	-	2	9
-	1,5	2	5,5	-	10,5	83	0,045	1,3	0,5	5,4	22	10
-	-	1,6	0,4	-	0,5	15	-	-	4,5	0,2	0,65	11
-	-	0,4	0,6	-	0,2	0,5	-	0,6	0,2	0,1	2,6	12

Миканит прокладочный	Миканит формовочный	Миканит гибкий	Латунный прокат	Бумага бакелетизированная	Проволока сварочная	Проволока бандажная	Материалы обтирочные	Бензин авиационный	Керосин обезвоженный	Смазка консистентная	Материалы
0,1	0,1	0,1	0,11	0,1	0,12	0,14	0,35	0,3	1,2	0,3	1
-	-	-	1,5	-	-	-	1,3	1,5	-	-	2
-	-	-	0,5	-	-	-	0,6	1,5	1,5	-	3
-	-	-	-	-	-	0,6	-	-	-	-	4
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	5
-	-	-	1,5	-	-	-	1,3	1,5	-	-	6
-	-	-	0,5	-	-	-	0,6	1,5	1,5	-	7
-	-	-	0,5	-	-	-	0,6	1,5	1,5	-	8

-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	9
-	-	-	-	-	-	0,05	0,6	1,2	-	-	10
-	-	-	1,5	-	-	-	1,3	1,5	-	-	11
-	-	-	0,5	-	-	-	0,6	1,5	1,5	-	12

Потребность рассчитывается по каждому виду оборудования и материалов:

Мп= (Мн/100)*Тобщ. (1.22)

Где Тобщ.-трудоемкость данного вида оборудования

М1=1,35/100 86=1,16 кг

М2=0,65/100 38=0,25 кг

М3=2,6/100 96=2,5 кг

М4=5/100 506=25,3 кг

М5=2/100 681=13,62 кг

М6=0,65/100 24=0,156 кг

М7=2,6/100 3=0,078 кг

М8=2,6/100 12=0,312 кг

М9=2/100 735=14,7 кг

М10=22/100 400=88 кг

М11=0,65/100 28=0,182 кг

М12=2,6/100 238=6,12 кг

Масло машинное	Растворители	Эмали	Лаки электроизоляционные	Миканит коллекторный	Картон электроизоляционный	Провод обмоточный медный	Припой медно-фосфористый	Сплав алюминиевый	Медный прокат	Крепежные изделия	Сталь	Материалы
0,172	0,516	1,548	1,72	0,172	0,516	24,9	0,2	0,774	0,26	0,86	1,16	1
-	-	0,608	0,152	-	0,19	5,7	-	-	1,71	0,07	0,25	2
-	-	0,39	0,6	-	0,19	0,48	-	0,57	0,192	0,09	2,5	3
-	-	15,2	15,2	-	-	-	-	-	-	-	25,3	4
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	13	5
-	-	0,38	0,09	-	0,12	3,6	-	-	1,08	0,04	0,15	6
-	-	0,01	0,02	-	0,06	0,015	-	0,02	0,006	0,003	0,07	7
-	-	0,05	0,07	-	0,02	0,06	-	0,07	0,02	0,01	0,31	8
-	-	14,7	-	-	-	-	-	-	-	-	14,7	9
-	6	8	22	-	42	332	0,2	5,2	2	22	88	10
-	-	0,4	0,12	-	0,14	4,2	-	-	1,2	0,05	0,18	11
-	-	0,9	1,43	-	0,48	1,2	-	1,43	0,48	0,24	6,12	12
0,17	6,52	42,2	41,3	0,17	43,66	372,8	0,38	8,07	7	22,99	152,38	Итого
58,35	53,1	111,6	120,96	2592	218,7	367,6	232,5	299,4	396,9	47,7	58,71	Цена
10,03	346	4712,9	5001,7	445,8	9548,4	136822	88,37	2415,5	2778,3	1096,6	8946,2	Сумма

Миканит формовочный	Миканит гибкий	Латунный прокат	Бумага бакелетизированная	Проволока сварочная	Проволока бандажная	Материалы обтирочные	Бензин	Керосин	Смазка	Миканит прокладочный	Материалы
0,08	0,08	0,08	0,09	0,08	0,1	0,12	0,3	0,26	1,03	0,26	1
-	-	-	0,57	-	-	-	0,45	0,57	-	-	2
-	-	-	0,5	-	-	-	0,58	1,44	1,44	-	3
-	-	-	-	-	-	3,03	-	-	-	-	4
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	5
-	-	-	0,4	-	-	-	0,3	0,4	-	-	6
-	-	-	0,02	-	-	-	0,02	0,04	0,04	-	7
-	-	-	0,06	-	-	-	0,07	0,2	0,2	-	8
-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	9
-	-	-	-	-	-	0,2	2,4	4,8	-	-	10
-	-	-	0,4	-	-	-	0,36	0,4	-	-	11
-	-	-	1,2	-	-	-	1,4	3,6	3,6	-	12
0,09	0,09	0,09	3,19	0,09	0,1	3,36	5,9	11,65	6,23	0,26	Итого
2592	2592	2592	237,9	116,1	179,4	389,1	172,2	39,6	33,15	193,3	Цена
222,91	222,91	222,91	758,9	9,98	17,9	1305,8	1016	461,3	206,52	50,27	Сумма

В дальнейшем рассчитывается стоимости материальных ресурсов для проведения ремонтных работ SCi, где i - количество материалов.

Расчет покупных изделий производится исходя из складского резерва по таблице

Таблица 1.10

Оборудование	Комплект	Запас, шт.	Цена, руб.	Сумма, руб.
Электродвигатель	Коллекторы Узел конт.колец Щитки Секции стержневых обмоток Катушки полюсов Втулки прокл. Наконеч.кабель Подшипник Подш. качения Валы	1 1 1 1 1 1 1 1 1	720 204 637,5 1752 1758 129 261 216 237 567	720 204 637,5 1752 1758 129 261 216 237 567
Трансформатор силовой	Изоляторы проходные Термосигнализаторы высокое напряжения низкого напряжения масломерное стекло Перкл.ответвл-ого Прокл материал Спускной кран Радиаторн. кран Газов реле	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	417 1806 144 73,5 231 555 354 414 433,5 1789,5	417 1806 144 73,5 231 555 354 414 433,5 1789,5
Разъединитель	Изоляторы опорные Контакты Ножи контактные	1 1 1	408 354 516	408 354 516
Итого	14004

Для расчета неучтенных материальных ресурсов и покупных изделий их стоимость увеличивается на 10 %, а для учета транспортных расходов - на 20 %.

П =(П +П ) 1,1 1,2 (1.23)

П =(176819,79+14004) 1,1 1,2=251887,4руб.

1.2.7. Составление плановой калькуляции на ремонт оборудования

Калькуляция составляется по полученным расчетам.

Таблица 1.11

Статьи калькуляции	Сумма, руб.
Сырье, материалы, покупные изделия	251887,4
Фонд заработной платы	471608,65
Отчисления: - пенсионный фонд- 20%	94321,73
- фонд соц. страхования- 2,9%	13676,65
- мед.страхование- 3,1%	14619,86
Затраты на содержание и ремонт оборудования- 64,4%	303715,9

Итого

1149830,1

З =Ф 64,4/100 (1.24)

З =471608,65 64,4/100=303715,9руб.

1.2.8. Расчет времени простоя оборудования на ремонте и стоимости потребляемой энергии.

Время простоев, в час, рассчитывается по формуле:

Вп=Трем/(Чpў Nc Фс Квн,) (1.25)

где: Чpў - численность ремонтников в одной смене;

Nc - количество смен;

Фс - продолжительность смены (час);

Фс= 8 часов.

Вп=3011,5/2 1 8 1,1=171,1 дней.

Расчет потребляемой электроэнергии.

Потребляемая электроэнергия рассчитывается

- двигательная (силовая энергия)

Wc = Hэ Ф Е/hc hy

где: Нэ - норма расхода энергии за один час работы оборудования;

Ф - фонд работы оборудования, при непрерывной работе;

Ф = Кд 24 (1-0,03),

где: Кд - количество календарных дней в году;

0,03 - коэффициент, учитывающий ремонт оборудования;

При непрерывной работе

Ф = ( Кд-В) Nc Фс (1-0,03),

где: В - количество выходных и праздничных дней;

Фс - продолжительность смены;

Е - количество оборудования;

Сwў- стоимость 1 кВт час энергии

hc - к.п.д. сети;

hy - к.п.д. установки;

hc = 0,87.

Ф=(365-117) 2 8 (1-0,03)=3848,1 час.

Wс=(2,5 3848,1 12/(0,87 0,95) 1,25=174596,18 руб.

- энергия для освещения рассчитывается в рублях по формуле:

Wос=(Н0 Ф0 О0/ hc) Сwў (2.26)

где: Н0 - норма расхода энергии за 1 час работы осветительной установки;

Ф0 - время работы осветительной установки;

О0 - количество осветительных установок;

Wос=(0,1 2000 19/0,87) 1,25=5459,77 руб.

1.2.9. Технико-экономические показатели

Таблица 1.12

Показатели	Единицы измерения	Кол-во
Трудоемкость ремонтных работ	Чел-час	3011,5
В том числе: -капитального ремонта	Чел-час	1202
-текущего ремонта	Чел-час	1645
-технического обслуживания	Чел-час	164,5
Численность персонала:	чел	6
-ремонтного персонала	чел	2
-обслуживающего персонала	чел	4
Фонд заработной платы:	руб.	471608,65
-ремонтного персонала	руб.	175152,59
-обслуживающего персонала	руб.	296456,06
Мощность электрооборудования	кВт	31,9
Годовой расход энергии	кВт	144044,76
Стоимость 1кВт*ч энергии	руб.	1,25
Стоимость годового расхода энергии	руб.	180055,95
Стоимость ремонта оборудования	руб.	1149830,1
Время простоя на ремонте	дней	171,1

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 И.А. Афанасьев «Система технического обслуживания и ремонта оборудования энергохозяйст промышленных предприятий».

2. Положение технического обслуживания и ремонта электроустановок в добыче нефти и бурении.

3. И.А. Гролива «Организация производства».

4. И.А. Лебедева «Заработная плата» .