Строительство газопроводов из полиэтиленовых труб

типам разрушения

• ультразвуковой контроль - позволяет определять внутренние дефекты (поры, посторонние включения)

• пневматические испытания - проводимые при сдаче газопровода в эксплуатацию и которому подвергаются вместе с трубами и сварные соединения

• испытание на сплющивание - применяется для соединений муфтового типа, при котором определяется процент отрыва сварного шва

• испытание на отрыв - определяется характер разрушения

• испытание на статический изгиб - фиксируется угол изгиба образца, при котором появляются первые признаки разрушения

• испытание на стойкость и к постоянному внутреннему давлению - при котором определяются способность соединения выдержать постоянное внутреннее давление в течение заданного времени при пониж. и повыш. I

• испытание на длительную прочность - в растворах поверхностно активных веществ (ПАВ) - выполняется для определения длительной несущей способности сварных соединений, эта методика выявляет невидимые дефекты и позволяет сравнивать стыки сваренные, например, при различных режимах сварки для определения оптимального режима

• испытание на стойкость к удару - которому подвергаются соединения, выполненные при помощи седловых кранов и при котором определяется способность образца выдержать внутреннее давление после нанесения по нему ударов В условиях строительного производства используют только экспресс методы, так как для них не требуется дорогого оборудования и не требуется длительного времени проведения испытаний в отличии от специальных методов.

Для предупреждения дефектов при строительстве газопровода используют системный подход к проведению контроля включающий в себе:

- предупредительный контроль - на стадии подготовки к строительству и заключается в изготовлении допустимых стыков, на основании оценки которых сварщик допускается к работе.

- пооперационный контроль - осуществляется исполнителем работ в процессе выполнения всей цепочки технологических операций.

- приемочный контроль - в процессе строительства при технадзоре со стороны заказчика и эксплутационной организации, а также в форме актов при приемки объекта.

Специальные методы контроля

На каждом этапе используют сразу несколько методов контроля, так как 100% гарантию качества один из контроля не дает.

В этом отношении экспресс методы уступают специальным.

Большое внимание уделяется также квалификации сварщиков.

Выполняют допустимые стыки:

1стык - для автом.

3 -5 штук - на не автоматическом оборудовании

Стыки подвергаются визуальным и механическим испытаниям.

3. Специальные методы испытания позволяют определить дополнительные показатели (кратковременной и длительной прочности) сварных соединений.

1) Испытанием на статический изгиб подвергают соединения выполненные сварочным нагревательным инструментом в стык. Испытывают образцы полоски, вырубленные по периметру в количестве 5 штук. Скорость деф. 50 мм/м.

Результат положительный если образец выдерживает без разрушений не менее 160°

2) Испытание на стойкость к удару - заключаются в нанесении удара па, ающим грузом цилиндрической формы на поверхность крышки седлового отвода с последующим определением герметичности. Результат положительный если на образцах нет видимых разрушений и нарушений герметичности.

3) Испытание длительное растяжение проводится для определения несущей способности сварных соединений сваркой в стык.

Оптимальный способ обнаружения микро трещин главная характеристика сварного шва.

Берется 6 образцов сварного соединения и,6 образцов выполненных на оптимальном режиме сварки.

Все образцы подвергаются статическому усилию с помощью специального приспособления. Испытания проводят до появления трещин у 50% образцов. Результаты образцов сравнивают по среднему времени до появления трещин.

Испытание пройдено если время образцов не ниже времени контрольных образцов.

1 - стрелочный индикатор. 2 - рычаг для передачи силы; 3 - прибор учета времени, 4 - ксштролы/ьш фул 5 обраюц; 6 - испытательная среда; 7-теплошояярованная ванна. 8-насос для циркуляции жидкости

4) Испытание при постоянном внутреннем давлении - проводится аналогично испытанию труб на стойкость постоянному внутреннему давлению.

Контрольные вопросы: 1. Какие методы контроля качества ПЭ сварных соединений бывают? 2. Перечислить специальные методы контроля?

Тема 5. Экспресс методы контроля сварных соединений полиэтиленовых газопроводов

Экспресс методы для сварки в стык

1. Для стыковых соединений экспресс методом контроля относятся:

- внешний осмотр и пневматические испытания (все соединения)

- испытания на осевое растяжение и ультразвуковой контроль На количества шва влияют следующие факторы:

- сварочное оборудование

- правильность подготовки труб

- соблюдение параметров

- климатические факторы

Визуальный контроль достаточно полноценен, так как он охватывает 100% шва, размер граней, его конфигурация и т.д. Недостаток - выявляет только крупные дефекты и не «видят» дефекты, не сопровождающие внешними признаками.

Механические и пневматические испытания выявляют в основном скрытые дефекты типа протяженных или сквозных непроваров, мелкие дефекты данные способы не видят.

Внедряемый в настоящее время ультразвуковой контроль направлен на выявление мелких дефектов, площадь которых превышает 0,5 - 1,00мм.

Таким образом

1) наиболее информативными методами контроля являются визуальный и ультразвуковой

2) небольшие внутренние дефекты, имеющимися в распоряжение экспресс методами обнаружить сложно

Визуальный контроль сварных соединений и измерительный контроль геометрических параметров должен производится в 100% объеме на всех сварных соединениях. К внешнему виду сварных соединений предъявляются следующие требования:

1) размеры валиков шва должны соответствовать нормам

2) валики должны быть симметричны, равномерно распределены по окружности

3) цвет валика и трубы должен быть один, не иметь трещин, пор и т.д.

4) смещение кромок 10%

- впадины между валиками не должны быть ниже наружной поверхности трубы

- угол излома сварных труб не должен превышать 5%

Механические испытания на растяжения проводятся в лабораториях контроля качества на разрывных машинах.

Основным критерием является характеристика разрушений (3 типа)

Сварные стыки ПЭ газопроводов считаются выдержавшие испытания, если не менее 80% образцов имеют разрушения первого типа, остальные 20% -второго типа. Разрушения третьего типа не разрешаются.

Ультразвуковой метод выявляет геометрические размеры дефектов, их форму, положение.

Мнении специалистов различных стран о необходимости УЗК неоднозначны (Россия применяет)

В настоящее время появились УЗ дефектоскопы, позволяющие обнаружить дефекты 8 до 1,0мм2.

СП 42-105-99 договариваются допустимые размеры этих трещин.

Для контроля стыков рекомендуется применять дефектоскоп, позволяющий запоминать и хранить информацию. К ним относятся КСП 1.03 (Арзамасский приборостроительный завод), УД - 10, УД - 4 (АО «Вниист»), Еросп - Ш («Рапатептз» США). Результаты контроля стыков оформляются протоколом.

Экспресс методы для сварки деталей с закладными нагревателями

2. Для соединений выполняемых деталями экспресс методам контроля относятся:

- внешний осмотр и пневматические испытания (для всех соединений)

- испытания на сплющивание (для муфт) и на отрыв (для седловых отводов), используются в основном только при оценки квалификации сварщика. По технологии - сварка с зн - более проста. На качества шва влияют:

- тип детали, в режиме сварки которой заложено изменение параметров варки от I

- точность ввода значений

- пневматические факторы

- неточность в подгоне труб

Внешнему осмотру подлежат все соединения пори этом внешний вид должен соответствовать следующим требованиям:

1) трубы за пределами соединительной детали должны иметь

следы механической обработки

- индикаторы сварки деталей должны быть в выдвинутом положении

- угол излома до 5°

2) поверхность не должна иметь следов температурной

деструкции

Визуальный осмотр в данном случае не может быть критерием отбраковки, так как при этом способе сварки практически ничего не видно.

В основном о качестве шва судят по распечатке параметров сварки. Для испытания на сплющивания берут образцы сегмента и сжимают. Определяют % отрыва. Испытание пройдено если С<60%

С=(Хс1/У)*100%

Хс1 - длина трещины после испытания;

V - длина зап. сварки

Испытание на отрыв седловых отводов производится плавным отделением отвода от ПЭ трубы. Скорость деформации должна составлять 100±2мм/мин. Результат положительный если разрушение носит вязкий характер со следами отрыва материала от поверхности на не менее 80% площади сварки.

а- растягивающая нагрузка 6- сжимающая нагрузка

Контрольные вопросы: 1. Как осуществляется визуальный контроль (стыковая сварка)? 2. Как проводят испытания на растяжение? 3. В чем сущность ультразвукового контроля? 4. Как проводятся испытания на сплющивание? 5. В чем заключаются пневматические испытания? 6. Внешний осмотр при сварки с зн?

Тема 6. Монтажные работы на полиэтиленовых газопроводах

Подготовительные работы

При строительстве используют хорошо освоенные и зарекомендовавшие себя схемы организации работ, учитывающие специфические особенности, присущие такому материалу, каким является ПЭ.

Использование ПЭ труб позволяет значительно повысить скорость выполнения сварочных работ и соответственно наращивание плети. Одна сварочная бригада за смену сваривает до 250м труб длиной по 6,5м и до 3000м при использовании длинномерных труб. Соответственно под эту скорость должны задаваться скорости выполнения всех подготовительных операций.

К подготовительным работам приступают после получения разрешения на строительство, получение проектно-сметной документации и создания геодезической разбивочной оси заказчика.

Перед началом строительства СМО должна выполнить на трассе следующие работы:

- контроль геодезической разбивки (принимается по акту от заказчика)

- планировку трассы

- земляные работы

- транспортировку труб

- раскладка труб на трассе

- установку сварочного агрегата

• Геодезические знаки устанавливаются на углах поворота трассы (не менее 2 - х на каждое направление)

• на прямолинейных участках через 500 м

• на переходах через реки, овраги и др. препятствия

• в местах ответвлений Уточнение пересечений, оформляется актом разбивки.

Планировка включает в себя корчевку деревьев, расчистку снега и т. д. с таким расчетом, чтобы ширина была не менее 1,5м и на ней можно было разместить оборудование для сварки.

Временные дороги обычно однополосные с уширением для разворотов.

Земляные работы заключаются в рытье траншеи под трубы и устройстве котлованов под колодцы и коверы.

Размеры траншеи принимаются по СНиП 3.02.01-87 и должны быть:

Де +200мм - для труб 0 до 110 мм включительно

Де +300мм - для труб 0 > 110 мм и выше

При этом ширина должна быть не менее 250 мм для труб Де до 50 мм включительно.

Допускается уменьшение ширины траншеи вплоть до диаметра укладываемой трубы при условии, что температура трубы при укладке не была выше +20°С. Летом это условие может быть выполнено путем укладки в холодное время суток.

По СНиП 2.04.08-87 глубина прокладки не менее 1м до верха трубы, а для районов с температурой -40°С - 1,4м. В местах движения транспорта глубину увеличивают на 0,2 - 0,5 м. Для скальных грунтов учитывают подсыпку.

В местах расположения Седловых отводов дно траншеи понижается на 3 -5см поскольку отводы обеспечивают некоторое возвышение отводящей трубы по отношению к трубе основного распределительного газопровода.

Разработку траншей выполняют с помощью роторных, одноковшовых экскаваторов, баровых машин и специальных траншеекопателей.

Отвал устраивается со стороны возможного притока талых или дождевых вод.

На переходах через дороги используют те же методы, что и для стальных газопроводов, преимущество отдается методу прокола с использованием превмопробейников и гидропробойников.

Углы поворота запланированные упругим изгибом выполняют плавным поворотом ножа экскаватора, крутые углы выполняются при помощи отводов.

Длина очищаемого участка трассы на 2 - 3 смены.

К моменту укладки газопровода необходимо произвести проверку глубины вскрытой траншеи согласно проектным отметкам, окончательную зачистку и выравнивание дна траншеи вручную.

Перед укладкой трубы отбраковывают (сварщик).

Трубы раскладывают на трассе в зависимости от принятой схемы проведения работ.

Все подготовительные работы по сооружению газопровода из ПЭ труб должны быть отражены и оформлены в журнале производства работ.

Транспортировка и хранение

1) Трубы мерной длины связывают в пакеты по 3-5 т, пакеты скрепляют в двух местах на расстоянии 2-2,5 м. Трубы в бухтах скрепляются в 6 местах

2) Соединительные детали упаковываются в ящики, пакеты, мешки

3) Транспортировка автомобильным транспортом (в основном) длина свешиваемого конца не более 1,5 м. Опорки поверхности транспорта должны быть деревянными, резиновыми, или др. мягкими материалами.

4) Хранятся трубы и детали в закрытых не отапливаемых помещениях, исключающих деформацию, попадание нефтепродуктов.

5) Запрещается хранить вместе с трубами легковоспламеняющиеся вещества.

6) Высота штабеля связок труб 2-4 м.

7) Погрузка с помощью мягких строп, перекатки по лага

8) Гарантийный срок хранения 2 года

Схемы сварочных работ

Существует основные 4 организационные схемы проведения сварочных работ.

Трассовая схема - при наличии у сварочной бригады сопровождающего автотранспорта с автом. источником электроснабжения и вспомогательным оборудованием.

Сварка труб мерной длины, уложенных по трассе строительства торец в торец с перемещением сварочной машины от стыка к стыку.

Базовая схема - сварка труб мерной длины в отдельные секции на базе с последующим вывозом секций на трассу. Применяется редко, при невозможности расположить оборудованием 1пл - 12-18м. Может сочетаться с трассовой (1бр. - готовит секции, другая - сварку на трассе).

Стендовая - сварка труб мерной длины, уложенных на трассе рядом со сварочным аппаратом, методом их протаскивания по мере наращивания. Используется если есть возможность протаскивания без повреждения (дополнительные роликовые опоры, смежный наст и т. д.)

Индустриальная - сварка длинномерных труб между собой после их разматывания. Рациональна из-за большой производительности. При длине труб 250 м, производится до 3 км за смену. Не может применяться при температуре ниже +5

Производить: (по технологии) 20-35 соединений на 1 стыковую машину и 12-25 соединений в смену на аппарат.

При увеличении машин: 30-45 соед – встык 25-45 соединений

способ	20/2^	32/40	50	63	90	110	125	140	160	225
встык	-	-	-	+	+	+	+	+	+	+
Сзн	+	+	+	+	+	+	+	±	±	±

Стыковую сварку применяют для межпоселковых из труб мерной длины Сварку с зн - при строительстве внутрипоселковых с использованием седловых отводов и газопроводов из длинномерных труб. ± для стыковки плетей, ремонтных работ

Укладка и засыпка

Организационные мероприятия и последовательность выполнения работ по укладке и засыпке газопроводов принимаются исходя из принятого способа прокладки, который может быть открытым или бестраншейным.

Укладка в траншею газопровода производится не ранее, чем через 30 минут после сварки последнего стыка, чтобы стык остыл и наб"рал прочность.

Перед укладкой трубы осматривают, концы труб должны быть заглушены.

Укладку труб производят с помощью ремней, текстильных строп. Расстояние между опорами зависит от диаметра.

Средняя величина пролетов при укладке
63	75-110	125-160	180-225
8- Юм	10-12м	12-15м	14-17м

Обычно трубы укладывают вручную. Только для труб диаметром более 180 мм в ряде случаев используют автокран.

Возможно совмещение работ по укладке и рытью. В этом случае используют экскаваторы непрерывного действия, оснащенные устройством для укладки.

Во избежании падения плети используют временные перемычки из лесоматериалов.

В летний период газопровод укладывают «змейкой» и присыпают сразу на 15-30 см над верхом, чтобы температура не стала выше температуры траншеи.

Ночью газопровод распрямляется.

Если невозможно укладывать «змейкой» укладывают в холодное время суток.

При поступлении труб в катушках их разматывают либо с подвижной, либо с неподвижной катушки (протаскиванием).

Разматывание труб производят при температуре не ниже +5°С (можно разогревать бухты).

До начала работ по присыпке:

- проверить проектное положение, плотное прилегание по дну, качество подсыпки

- качество изоляции стальных вставок

- устроить подъезд для привоза грунта

- получить письменное разрешение на засыпку

- выдать наряд-задание машинисту

Присыпают сразу после укладки.

Засыпку производят после его испытания. Обязательное трамбование.

Укладывается сигнальная лента.

Также при укладке применяется метод протаскивания и заглубления.

Контрольные вопросы: 1. Какие работы должны выполняться на трассе перед началом строительства СМО? 2. Назовите организационные схемы проведения сварочных работ? 3. Как происходит укладка и засыпка газопровода?

Тема 7. Присоединение полиэтиленовых газопроводов к оборудованию и запорной арматуре

Разъемные соединения

1. По сколько ПЭ газопроводы имеют целый ряд ограничений по

условиям их применения неизбежно возникает необходимость их стыковки со стальными участками, а также с металлической запорной арматурой. Стыковка со стальными участками выполняется на водках, при переходах на надземную прокладку, в местах пересечения с преградами, где затруднено использование ПЭ труб.

Соединения выполняются как разъемными так и неразъемными. Разъемные подразумевают возможность их многократной сборке и разборке в отличие от неразъемных.

Разъемные соединения выполняют преимущественно фланцевыми. Они являются самыми простыми по устройству и выполняются на стандартной полиэтиленовой втулке под фланец. Их применение началось практически одновременно с началом использования ПЭ труб.

Разъемные соединения «полиэтилен - сталь» наиболее целесообразно применять в колодцах, где они доступны для обслуживания, для присоединения ПЭ труб и запорной арматуре.

Возможно также присоединение к наземным участкам, располагая их на вертикальных участках наземных выходов. Однако в этом случае необходимо из-за грамозности таких соединений устраивать футляры больших диаметров, чем для неразъемных соединений. Конструкция такого футляра тоже должна быть разъемной для обслуживания соединения.

Для изготовления узлов разъемного соединения применяют отечественные ПЭ втулки, при необходимости применяют зарубежные аналоги (фирма «Кепаи»)

Под ПЭ втулки применяют стальные приварные фланцы ГОСТ 12820-80 и свободные накидные ГОСТ 12822-20.

Процесс сборки разъемного соединения на втулке под фланец состоит из следующих операций:

- обработка стального накидного фланца

- сварка приварного фланца со стальной трубой

- подготовка втулки

- приварка втулки к ПЭ трубе (патрубку)

- крепление втулки в стальных фланцах

После сборки соединение проверяют на параллельность соприкасающихся поверхностей стальных фланцев.

Отклонение от параллельности по наружному диаметру фланцев не должно превышать 10% от толщины прокладки (0,2 мм). Проверку проводят штангенциркулем.

Неразъемные соединения

К неразъемным соединениям «полиэтипен-сталъ» относятся соединения с механическим сиеплением. Они не требуют обслуживания, и их можно устанавливать непосредственно в грунт.

Все неразъемные соединения относятся к нахлесточным и состоят из ПЭ участка и стального, входящих в зацепление друг с другом в соединительные части. Один участок соединения имеет цилиндрический патрубок на конце, соответствующий диаметру стандартных труб, на конце другого участка (в соединительные части) - раструб, сужение.

Соединения выполняются по принципу

«полиэтилен снаружи — сталь внутри»

«полиэтилен внутри — сталь снаружи»

штекерное — в которых стальной патрубок в зоне соединения имеет V -образные расширения, внутрь которого запрессовывается полиэтиленовая часть.

Неразъемные соединения, как и все звенья трубопроводной сети, должны обладать равной с трубами прочностью и герметичностью. Восприятие продольных усилий'происходит за счет специальных канавок на нанесенных на соединительную часть стальной детали и врезающихся в тело ПЭ участка за счет обжатия или расширения последнего.

Восприятие радиальных усилий обеспечиваются или раструбом стальной детали (ПЭ внутри - сталь снаружи), или бандажом из металла или пластиках (ПЭ снаружи - сталь внутри).

Для обеспечения герметичности в конструкцию соединений часто включают уплотнительные элементы в виде колец резиновых, размещенных в канавках на стальном и ПЭ участках.

При эксплуатации соединения ПЭ - сталь находится в сложном напряженном состоянии. При монтаже неразъемных соединений проводят специальные мероприятия, направленные на предотвращение возникновения монтажных и эксплуатационных напряжений (соединение располагают на прямолинейных участках, основание траншеи и соединение засыпают песком с тщательным уплотнением).

В практике строительства газопроводов на территории России нашли применение следующие неразъемные соединения:

1) Конструкция с ПЭ патрубком, обжимающим стальную заготовку и ПЭ бандажом. Соединения получают методом «горячей сборки», которая применяется для ПЭ труб Де 32 - 225мм. Эта конструкция является самой массовой (общий объем применения в 1999г составил до 19000шт). Выпускает ОАО «Гипрониигаз», ОАО «Леноблгаз» и т.д.

2) Конструкция с наружным металлическим бандажом, т. к «холодной сборки» применяется для труб Де 20 - 40мм. Соединение получается в результате обжатия ПЭ трубой металлического оголовка за счет наружного бандажного кольца. Натягивание бандажного кольца вызывает сильные напряжения в соединительной зоне, при этом ПЭ переходит в высокоэластичное состояние и заполняет канавки на подготовленном стальном оголовке. Такие соединения изготавливают ОАО «Гипрониигаз», ОАО «Смоленсоблгаз» и т.д и фирмой « Ризюп» 1995 -4998г.

3) Конструкция с внутренним распорным кольцом представлена в соединениях фирмы «Оропог» (Финляндия)

Характерна тем, что на стальном участке имеется специальное расширение с остроугольными канавками, которые врезаются в ПЭ трубу при введении в нее распорного кольца. Дополнительное уплотнение обеспечивается резиновыми кольцами. Снаружи соединительная часть покрыта полиуретановой изоляцией.

Изготовляет СП «Моспартеплогаз», а также фирма Упонор.

4) Конструкция с переходом на полиэтилен в виде муфты с зн. Переходную зону соединения получают путем помещения конца металлической заготовки в литьевую форм-у, в которой и оформляется изделие. Металлическая заготовка может быть выполнена в виде приварного патрубка или резьбовой втулки. Такие соединения поставляет фирма «Рпа1ес» (Швейцария) «Сеог§ ПзсЬег» (Швейцария).

В основном используют отечественные соединения. Основным, наиболее применяемым видом остаются отечественные соединения «горячей сборки»

Изготовление неразъемного соединения «полиэтилен - сталь» раструбного типа производятся в следующей последовательности:

- подготовка ПЭ участка

- заготовление металлического участка

- разогрев конца ПЭ участка

- формирование цилиндрического раструба и его охлаждение

- разогрев стального участка

- соединение металлического и ПЭ участка

- натягивание на раструбную зону дополнительного ПЭ катушки, играющей роль наружного бандажа.

Соединение горячей сборки

Подготовка ПЭ участка: снимается внутренняя фаска под углом 40-50°

на половину толщины стенки. Металлический участок: протяжка конца участка и нанесение наружных

Канавок глубиной 0,5 - 1,5 мм

Раструб формируется введением внутреннего разогретого ПЭ конца металлической формующей оправки на глубину 1,2 Де.

После изготовления соединения стальной участок покрывают битумной грунтовкой, а на ПЭ наносят маркировку.

Ответвления Ответвлейия-предусматриваются к индивидуальным потребителям.

Тема 8. Устройство полиэтиленовых вводов

1. Основным назначением полиэтиленовых труб малого диаметра (Де 20-40мм) является подвод газа непосредственно к потребителю, то есть выполнение домовых вводов. Наиболее предпочтительным способом подхода полиэтиленовыми газопроводами к дому с точки зрения противодействия коррозионному повреждению стальных вставок и экономической целесообразности является использование вывода полиэтиленовых труб на стену газифицируемого здания, или, другими словами, устройство настенных вводов. Правда, возможность устройства настенных вводов в большой степени зависит от грунтовых условий.

Преимущество вводов газопроводов из полиэтиленовых труб заключается в исключении риска разрушения стальных участков от действия электрохимической коррозии.

К недостаткам можно отнести опасность механических повреждений и повреждений от теплового воздействия при возникновении пожара внутри здания, а также возможность деформационного разрушения полиэтиленовых труб.

Все конструкции полиэтиленовых вводов должны рассматриваться прежде всего из ходя из условий их безопасной эксплуатации.

В связи с этим для полиэтиленовых труб нормативными требованиями предусматривается:

- максимально допустимое высота вывода полиэтиленовых труб на уровне нулевых отметок земли;

- установка защитного футляра;

- компенсация возможных линейных деформаций газифицируемого здания или ввода.

Ограничение по высоте ввода обусловлено необходимостью обеспечить требуемый тепловой режим при эксплуатации и полиэтиленовых труб (не ниже -15°С зимой и не выше +30°С летом). Этот режим будет обеспечиваться за счет аккумулирующих свойств окружающего грунта, не подверженного резким перепадам температур при понижении или повышении температуры наружного воздуха. Как правило, только при газоснабжении зданий в районах с расчетной температурой ниже -25°С вертикальный участок полиэтиленового ввода необходимо выполнять с утеплением.

В качестве утеплителей используют негорючие или трудногорючие материалы - минеральную вату по ГОСТ 9573-82, песок перлитовый по ГОСТ 10832-83 и т.п., обеспечивающие дифундирование газа и его вывод через контрольную рубку или отверстие футляра.

При устройстве настенных вводов полиэтиленовые трубы на выходе из земли вместе с узлом соединения «полиэтилен-сталь» заключаются в защитный футляр из труб большего, чем газопровод диаметра.

Футляр выполняет сразу несколько функций. Он защищает газопровод от механических повреждений и ударных воздействий, гповышает огнестойкость ввода, предотвращает охрупчивание полиэтилена при отрицательных температурах наружного воздуха, не допускает перегрев полиэтилена в жаркие месяцы года и связанная с ним снижение несущей способности труб, обеспечивает вывод газа на случай его утечки за пределы около фундаментной зоны здания.

При определении материала защитного футляра следует учитывать фактор времени, в течение которого могут эксплуатироваться полиэтиленовые трубы (не менее 50 лет). Поэтому необходимо стремится к тому, чтобы обеспечить эксплуатацию футляра без замены частей в течение времени сопоставимом с временем эксплуатации труб газопровода. Наиболее логично выполнять подземную часть футляра из полиэтиленовых труб или другого пластика, не подверженных электрохимической коррозии. Надземная часть должна выполняться из металлических или стеклопластиковых труб, обеспечивающих необходимую жесткость, ударопрочность и несгораемость.

При выполнении вводов непосредственно у стен здания (настенные ввод) подземная часть футляра должна захватывать и часть горизонтально газопровода с целью вывода газа при его утечке за пределы около фундаментной зоны. Длину горизонтального участка, как правило достаточно назначать равной 1,0м.

В случае наличия грунтовых вод подземный конец футляра необходимо герметизировать различными способами. При отсутствии грунтовых вод достаточно небольшого уплотнения, например, из пенополиуретана (ППУ).

При выводе труб из земли на некотором удалении от зданий (1,0м и более) горизонтальный участок футляра может не предусматриваться, а при наличии пучинистых грунтов и других особых грунтовых условий даже мешать проведению конструктивных мероприятий по защите ввода от сил пучения.

Для предохранения вводов от перегрузки используют компенсаторы линейных и угловых перемещений. Компенсация перемещений может обеспечиваться за счет конструкции надземной части ввода, выполненной из стальных труб с углами поворотов или за счет установки специальных сильфонных компенсаторов. Компенсаторы возможно устанавливать только надземно, их конструктивное решение и размеры зависят от прогнозируемых перемещений. От компенсатора труба надземного стального газопровода выводится в здание или присоединяется к газовому счетчику или шкафу настенного ГРП (на газопроводах среднего давления). Компенсаторы желательно оснащать контрольным стрелочным указателем служащим для визуального контроля перемещений относительно нулевой черты.

Устройство ввода в обычных условиях

Место переселения надземным газопроводом стенок здания или присоединения к счетчику или шкафному ГРП следует производить на некотором удалении от настенного ввода. При этом линейная часть надземного газопровода от торца защитного футляра до ближайшей опоры или присоединения к счетчику или ШРП будет являться одной из наиболее простых конструкций 2-или Г-образного компенсатора.

Одна из возможных конструкций настенного ввода низкого давления показана на рисунке. В данной конструкции поворот полиэтиленового футляра выполняется за счет сварного четырех секционного отвода, изготавливаемого на специальных сварочных машинах, в которой затем протаскивается полиэтиленовая труба ввода. Резьбовое присоединение ввода к компенсатору обеспечивает удобство и точность монтажа, а также позволяет при просадке ввода увеличить длину стальной вставкой.

Размеры компенсатора рассчитываются исходя их заданного перемещения и допустимых напряжений в трубах газопровода. Установка опор и хомутов должна обеспечивать необходимые перемещения труб газопровода.

Для обеспечения безопасной эксплуатации полиэтиленовые вводы желательно располагать на участках, где нет ввода других коммуникаций или на возможном удалении от них. При этом минимально допустимые расстояния по горизонтали между смежными коммуникациями, установленные нормативной документацией, целесообразно применять только при транзитной прокладки этих коммуникаций, то есть проходящих мимо газифицируемого объекта.

Это объясняется тем, что расположение газового ввода рядом с параллельно проложенными вводами в здание других инженерных подземных сетей (теплотрассами, водопроводами, канализацией и электрическими кабелями) нежелательно, так как все они в той или иной степени могут способствовать распространению газа и его проникновению в подвалы и подполья, что может явиться причиной образования взрывоопасной концентрации газа. Наиболее опасным в этом отношении каналы теплотрасс, по которым газ может легко распространяться на большие расстояния. Известны случаи, когда газ из поврежденного газопровода просачивался по пустотам щебеночного основания водопроводных труб и пробивался в подполья жилых домов. Поэтому газовые вводы рекомендуется планировать на максимально возможном отдалении от вводов в дом других подземных коммуникаций.

При назначении места подхода газопровода к зданию не должны также игнорироваться требования архитектурной эстетики. Настенные вводы несколько ухудшают архитектурный вид зданий, поэтому их желательно располагать на торцевых стенах (лучше всего глухих), а дальнейшую прокладку вести при помощи наружного газопровода.

Как уже сказано выше выбор той или иной конструкции ввода зависит от грунтовых и температурных условий, а также от материала защитного футляра.

2. В обычных грунтовых условиях положение газифицируемого здания и ввода относительно стабильно, и может произойти только от постепенной осадки фундамента здания в результате уплотнения грунта под ним или резком изменении грунтовых условий, связанных с воздействием природных или человеческих факторов. При этом построить прогноз изменения грунтовых условий на длительный срок (ЗОлет и более) практически не возможно, так как на их изменение влияют не только естественные, но и искусственные процессы, такие как подъем подводных вод за счет выхода из строя близлежащих водосодержащих коммуникаций, или из-за устройства в непосредственной близости сварных фундаментов, строительства линий метрополитена (в городах) и пр. В связи с этим устройство компенсатора будет необходимо во всех случаях.

Выбор краевых условий при расчете компенсатора определяет принятие необходимого решения по его протяженности и форме. При этом учитывают, что несущая способность стальных и полиэтиленовых труб сопоставимых диаметров совершенно различна.

Соответственно при расчетах компенсаторов следует учитывать постепенно изменяющиеся свойства самого полиэтилена (снижение пластичности и расчетного сопротивления материала труб).

3. Для сложных грунтовых условий целесообразно предусматривать либо устранение воздействия пучинистых грунтов на ввод, либо установку футляра ввода на определенном расстоянии от здания, а дальнейшую прокладку осуществлять стальными трубами в надземном варианте по стоечным опорам (при необходимости) и наружным стенам. В этом случае можно обеспечить необходимую величину компенсации за счет относительно большой протяженности надземного участка и наличия поворотов и спусков. При этом шкаф ГРП, как правило, жестко крепится на анкерных болтах на стен© здания. Величину перемещений в пучинистых грунтах определяют по дшным>многолетних наблюдений.

Для защиты от касательных сил пучения полиэтиленовый футляр покрывают изоляцией, уменьшающей силу сцепления с активным пучинистым грунтом, В качестве изоляции может использоваться гидроиэол, толстая полиэтиленовая пленка и другие волос тонкие рулонные материалы, имеющие температуру эксплуатации до минус (15-20ГС.

Покрытие футляра может снизить эффект морозного пучения до 8 раз, однако оно хорошо работает только в случае установки футляра строго вертикально. Даже