Разработка, статистическое регулирование, исследование точности и стабильности технологического процесса при механообработке изделий

технологического процесса при механообработке изделий" width="142" height="54" align="BOTTOM" border="0" />

Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.


Q ≈ 27 %


2. Предварительное шлифование

Контролируется ось Ш.Находим верхний и нижний пределы поля допуска.


dmin=26,02 мм, dmax = 26,06 мм


Результаты измерений представлены в таблице.

№ п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Диаметр 26,02 26,06 26,04 26,05 26,03 26 26,06 26,04 26,02 26,05

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
26,03 26,04 26,03 26,02 26,04 26,06 26,03 26,05 26,06 26,01

Находим среднее арифметическое данной выборки (х):


мм


Находим размах (R):


R = 26,06 – 26 = 0,06 мм


Затем строим гистограмму, представляющую собой метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее установленный) интервал. Далее разбиваем диапазон распределения наружного диаметра оси на равные интервалы.

Исходя из полученного значения размаха, выбираем 6 интервалов по 0,01мм каждый, строим таблицу.


№ п/п Середина интервала Граница интервала Частота в интервале
1 26

25,995

26,005

1
2 26,01

26,005

26,015

1
3 26,02

26,015

26,025

3
4 26,03

26,025

26,035

4
5 26,04

26,035

26,045

4
6 26,05

26,045

26,055

3
7 26,06
4

Строим гистограмму распределения значений.

Рис.10 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси


Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.

№ п/п Размер хi (мм) Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2 Квадрат отклонения, (хi-х)2 Расчеты
1 26,02 -0,02 0,0004

Сумма квадратов отклонений

∑(хi-х)2 =0,006


Среднее арифметическое этой суммы


Среднее квадратическое отклонение

2 26,06 0,02 0,0004
3 26,04 0 0
4 26,05 0,01 0,0001
5 26,03 -0,01 0,0001
6 26 -0,04 0,0016
7 26,06 0,02 0,0004
8 26,04 0 0
9 26,02 -0,02 0,0004
10 26,05 0,01 0,0001
11 26,03 -0,01 0,0001
12 26,04 0 0
13 26,03 -0,01 0,0009
14 26,02 -0,02 0,0004
15 26,04 0 0
16 26,06 0,02 0,0004
17 26,03 -0,01 0,0001
18 26,05 0,01 0,0001
19 26,06 0,02 0,0004
20 26,01 -0,03 0,0009

Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).


, где


k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).

где


ω – суммарное поле рассеяния.


где


∆ - координата середины поля допуска



Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.


Q ≈ 53 %


3. Окончательное шлифование

Контролируется оси Ш.Находим верхний и нижний пределы поля допуска.


dmin=26,035мм, dmax = 26,048 мм

Результаты измерений представлены в таблице.

№ п/п 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Диаметр 25,035 25,04 25,03 25,05 25,048 25,04 25,035 25,042 25,038 25,035

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
25,04 25,048 25,036 25,042 25,044 25,045 25,032 25,04 25,035 25,048

Находим среднее арифметическое данной выборки (х):


мм


Находим размах (R):


R = 25,05 – 25,03 = 0,02 мм


Затем строим гистограмму, представляющую собой метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее установленный) интервал. Далее разбиваем диапазон распределения наружного диаметра оси на равные интервалы.

Исходя из полученного значения размаха, выбираем 5 интервалов по 0,004мм каждый, строим таблицу.


№ п/п Середина интервала Граница интервала Частота в интервале
1 25,03

25,028

25,032

2
2 25,034

25,032

25,036

5
3 25,038

25,036

25,04

5
4 25,042

25,04

25,044

3
5 25,046

25,044

25,048

4
6 25,05
1

Строим гистограмму распределения значений.


Рис.11 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси


Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.

№ п/п Размер хi (мм) Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2 Квадрат отклонения, (хi-х)2 Расчеты
1 25,035 -0,05 0,0025

Сумма квадратов отклонений

∑(хi-х)2 =0,0625


Среднее арифметическое этой суммы


Среднее квадратическое отклонение

2 25,04 0 0
3 25,03 -0,1 0,001
4 25,05 0,1 0,001
5 25,048 0,08 0,0064
6 25,04 0 0
7 25,035 0,05 0,0025
8 25,042 0,02 0,0004
9 25,038 -0,02 0,0004
10 25,035 -0,05 0,0025
11 25,04 0 0
12 25,048 0,08 0,0064
13 25,036 -0,04 0,0016
14 25,042 0,02 0,0004
15 25,044 0,04 0,0016
16 25,045 0,05 0,0025
17 25,032 -0,08 0,0064
18 25,04 0 0
19 25,035 -0,05 0,0025
20 25,048 0,08 0,0064

Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).


, где


k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).


где


ω – суммарное поле рассеяния.


где


∆ - координата середины поля допуска


Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.


Q ≈ 37


Заключение


Анализ рассчитанных статистических характеристик, графиков и существующей системы контроля позволили сделать следующие выводы:

1.Некоторые операции (токарная обработка (вероятный процент брака Q=27%), предварительное (вероятный процент брака Q=53%) и окончательное (вероятный процент брака Q=37%) шлифование) не полностью удовлетворяют требованиям точности, и в целом точность технологического процесса обработки оси ниже требуемой.

2.Основной метод обеспечения качества – контроль после обработки, что не обеспечивает своевременной корректировки технологического процесса.

3.Отсутсвует дифференцированный поход к назначению допусков и методике контроля различных параметров, не принимается во внимание существующие корреляционные связи и возможности оборудования.

Что же касается точности оборудования, то рассчитанный вероятный процент брака для каждой технологической операции, позволил сделать вывод о том, что применяемое при токарной обработке, предварительном и окончательном шлифовании, оборудование неправильно налажено и следует принять меры по правильной наладке и периодической подналадке применяемого оборудования.


Список использованной литературы


1. Д.С.Савровский. Обоснование варианта технологического процесса // М.: «МИРЭА», 2006 г.

2. В.В. Павловский, В.И. Васильев, Гутман Т.Н.. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин // М.: Машиностроение, 2003г.

3. Д.С.Савров. Проектирование технологических процессов // М.: «МИРЭА», 2001 г.

4. Д.С. Савров, Головня Д.Г. Конструкционные материалы и их обработка // М.:Высшая школа, 2007 г.

5. В.Г.Мишин. Управление качеством.- М.: «ЮНИТИ», 2000 г.

6. В.A.Лапидус, А.В. Глазунов, Е.Г.Воинова. Статистическое управление процессами. SPC.Перевод с англ.-// Н.Новгород: АО НИЦ КД, СМС «Приоритет», 2004г.

7. В.Н. Спицнадель. Системы качества (в соответствии с международными стандартами ISO семейства 9000) // Учебное пособие. – СПб.: издательский дом «Бизнес-пресса», 2000 г.