Разработка, статистическое регулирование, исследование точности и стабильности технологического процесса при механообработке изделий

технологического процесса при механообработке изделий" width="142" height="54" align="BOTTOM" border="0" />

Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.

Q ≈ 27 %

2. Предварительное шлифование

Контролируется ось Ш.Находим верхний и нижний пределы поля допуска.

dmin=26,02 мм, dmax = 26,06 мм

Результаты измерений представлены в таблице.

№ п/п	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Диаметр	26,02	26,06	26,04	26,05	26,03	26	26,06	26,04	26,02	26,05

11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
26,03	26,04	26,03	26,02	26,04	26,06	26,03	26,05	26,06	26,01

Находим среднее арифметическое данной выборки (х):

мм

Находим размах (R):

R = 26,06 – 26 = 0,06 мм

Затем строим гистограмму, представляющую собой метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный (заранее установленный) интервал. Далее разбиваем диапазон распределения наружного диаметра оси на равные интервалы.

Исходя из полученного значения размаха, выбираем 6 интервалов по 0,01мм каждый, строим таблицу.

№ п/п	Середина интервала	Граница интервала	Частота в интервале
1	26	25,995 26,005	1
2	26,01	26,005 26,015	1
3	26,02	26,015 26,025	3
4	26,03	26,025 26,035	4
5	26,04	26,035 26,045	4
6	26,05	26,045 26,055	3
7	26,06		4

Строим гистограмму распределения значений.

Рис.10 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси

Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.

№ п/п	Размер хi (мм)	Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2	Квадрат отклонения, (хi-х)2	Расчеты
1	26,02	-0,02	0,0004	Сумма квадратов отклонений ∑(хi-х)2 =0,006 Среднее арифметическое этой суммы Среднее квадратическое отклонение
2	26,06	0,02	0,0004
3	26,04	0	0
4	26,05	0,01	0,0001
5	26,03	-0,01	0,0001
6	26	-0,04	0,0016
7	26,06	0,02	0,0004
8	26,04	0	0
9	26,02	-0,02	0,0004
10	26,05	0,01	0,0001
11	26,03	-0,01	0,0001
12	26,04	0	0
13	26,03	-0,01	0,0009
14	26,02	-0,02	0,0004
15	26,04	0	0
16	26,06	0,02	0,0004
17	26,03	-0,01	0,0001
18	26,05	0,01	0,0001
19	26,06	0,02	0,0004
20	26,01	-0,03	0,0009

Исходя из полученных результатов, рассчитываем суммарное поле рассеяния (ω), коэффициенты точности обработки (Кт) и точности настройки (Кн).

, где

k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).

где

ω – суммарное поле рассеяния.

где

∆ - координата середины поля допуска

Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.

Q ≈ 53 %

3. Окончательное шлифование

Контролируется оси Ш.Находим верхний и нижний пределы поля допуска.

dmin=26,035мм, dmax = 26,048 мм

Результаты измерений представлены в таблице.

№ п/п	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Диаметр	25,035	25,04	25,03	25,05	25,048	25,04	25,035	25,042	25,038	25,035

11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
25,04	25,048	25,036	25,042	25,044	25,045	25,032	25,04	25,035	25,048

Находим среднее арифметическое данной выборки (х):

мм

Находим размах (R):

R = 25,05 – 25,03 = 0,02 мм

Исходя из полученного значения размаха, выбираем 5 интервалов по 0,004мм каждый, строим таблицу.

№ п/п	Середина интервала	Граница интервала	Частота в интервале
1	25,03	25,028 25,032	2
2	25,034	25,032 25,036	5
3	25,038	25,036 25,04	5
4	25,042	25,04 25,044	3
5	25,046	25,044 25,048	4
6	25,05		1

Строим гистограмму распределения значений.

Рис.11 Гистограмма распределения значений наружного диаметра оси

Результаты проделанных расчетов вносим в таблицу.

№ п/п	Размер хi (мм)	Отклонение от среднего арифметического, (хi-х)2	Квадрат отклонения, (хi-х)2	Расчеты
1	25,035	-0,05	0,0025	Сумма квадратов отклонений ∑(хi-х)2 =0,0625 Среднее арифметическое этой суммы Среднее квадратическое отклонение
2	25,04	0	0
3	25,03	-0,1	0,001
4	25,05	0,1	0,001
5	25,048	0,08	0,0064
6	25,04	0	0
7	25,035	0,05	0,0025
8	25,042	0,02	0,0004
9	25,038	-0,02	0,0004
10	25,035	-0,05	0,0025
11	25,04	0	0
12	25,048	0,08	0,0064
13	25,036	-0,04	0,0016
14	25,042	0,02	0,0004
15	25,044	0,04	0,0016
16	25,045	0,05	0,0025
17	25,032	-0,08	0,0064
18	25,04	0	0
19	25,035	-0,05	0,0025
20	25,048	0,08	0,0064

, где

k – коэффициент, определяемый законом распределения (k = 6 для нормального закона).

где

ω – суммарное поле рассеяния.

где

∆ - координата середины поля допуска

Исходя из полученных коэффициентов, находим суммарный процент вероятного брака Q.

Q ≈ 37

Заключение

Анализ рассчитанных статистических характеристик, графиков и существующей системы контроля позволили сделать следующие выводы:

1.Некоторые операции (токарная обработка (вероятный процент брака Q=27%), предварительное (вероятный процент брака Q=53%) и окончательное (вероятный процент брака Q=37%) шлифование) не полностью удовлетворяют требованиям точности, и в целом точность технологического процесса обработки оси ниже требуемой.

2.Основной метод обеспечения качества – контроль после обработки, что не обеспечивает своевременной корректировки технологического процесса.

3.Отсутсвует дифференцированный поход к назначению допусков и методике контроля различных параметров, не принимается во внимание существующие корреляционные связи и возможности оборудования.

Что же касается точности оборудования, то рассчитанный вероятный процент брака для каждой технологической операции, позволил сделать вывод о том, что применяемое при токарной обработке, предварительном и окончательном шлифовании, оборудование неправильно налажено и следует принять меры по правильной наладке и периодической подналадке применяемого оборудования.

Список использованной литературы

1. Д.С.Савровский. Обоснование варианта технологического процесса // М.: «МИРЭА», 2006 г.

2. В.В. Павловский, В.И. Васильев, Гутман Т.Н.. Проектирование технологических процессов изготовления деталей и машин // М.: Машиностроение, 2003г.

3. Д.С.Савров. Проектирование технологических процессов // М.: «МИРЭА», 2001 г.

4. Д.С. Савров, Головня Д.Г. Конструкционные материалы и их обработка // М.:Высшая школа, 2007 г.

5. В.Г.Мишин. Управление качеством.- М.: «ЮНИТИ», 2000 г.

6. В.A.Лапидус, А.В. Глазунов, Е.Г.Воинова. Статистическое управление процессами. SPC.Перевод с англ.-// Н.Новгород: АО НИЦ КД, СМС «Приоритет», 2004г.

7. В.Н. Спицнадель. Системы качества (в соответствии с международными стандартами ISO семейства 9000) // Учебное пособие. – СПб.: издательский дом «Бизнес-пресса», 2000 г.