Проект совершенствования технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в строительной фирме "Агровод" г. Ижевска

насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные пары заменяют.

Проверяют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручивать коленчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелки манометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время падения менее 10 с, нагнетательный клапан заменяют.

Проверяют форсунку, давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35 – 40 качков рычага в минуту. При достижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичность распылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа от максимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа, форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и проверяют работоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель.

Недостатки:

– по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

– материалоемкость;

– возможность попадания в нагнетательную полость воздуха из – за горизонтального расположения бачка с испытательной жидкостью;

– нежесткое соединение устройства с входным элементом затрудняет обеспечение повторяемости.

Прибор КИ – 562 для испытания и регулировки форсунок.

Предназначен для измерения и регулировки давления впрыска и определения качества распыливания топлива форсункой, снятой с двигателя.

Состоит из корпуса, внутри которого помещен насосный элемент, механизма привода насосного элемента с рычагом ручной подкачки, присоединительного штуцера с маховичком, распределителя с запорным вентилем, манометра, топливного бачка с фланелевым фильтром и глушителя. Топливо в испытуемую форсунку и манометр нагнетают рычагом ручной подкачки. Запорный вентиль служит для отключения полости манометра при проверке качества распыливания топлива.

Недостатки:

– возможность проверки только форсунок;

– необходимость снимать форсунки с двигателя.

Устройство КИ – 4802 для проверки прецизионных пар топливных насосов.

Предназначено для определения износа плунжерных пар и герметичности нагнетательных клапанов топливных насосов.

Состоит из тройника, корпуса, манометра, предохранительного клапана и топливопровода высокого давления с накидными гайками.

Для определения технического состояния прецизионных пар устройство при помощи топливопровода и накидной гайки присоединяют к проверяемой секции топливного насоса. Прокручивают коленчатый вал двигателя пусковым устройством и определяют величину давления, развиваемого плунжерной парой. По времени падения давления с 15 до 10 МПа определяют состояние нагнетательного клапана.

Недостатки:

– нет возможности проверки форсунок.

Приспособление КИ – 9917 для проверки форсунок

Предназначено для проверки давления и качества распыливания топлива форсункой без снятия ее с двигателя. Приспособление можно использовать для проверки износа прецизионных пар топливного насоса и развиваемого им давления при прокручивании коленчатого вала двигателя с помощью пускового устройства.

Приспособление представляет собой ручной насос высокого давления, содержащий контрольный манометр, корпус с плунжерной парой, рычаг – привод плунжерной пары и резервуар для топлива, расположенный в неподвижной ручке. Топливо в резервуаре находится под давлением подпружиненного поршня.

При диагностировании приспособление соединяют с испытуемой форсункой через топливопровод высокого давления, нагнетают топливо в форсунку и по манометру определяют давление ее срабатывания. Качество распыливания топлива определяют по характерному щелчку иглы распылителя в момент впрыска топлива: если щелчок четкий и звонкий, то качество распыливания удовлетворительное.

Износное состояние плунжерной пары определяют по величине создаваемого ею давления. Состояние нагнетательного клапана оценивают по продолжительности падения давления.

Недостатки:

– по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

– материалоемкость;

3.3 Описание и принцип действия разработки

Основной задачей настоящего изобретения является создание устройства для бесстендового диагностирования ТАВД, которое имело бы меньшую материалоемкость и обеспечило бы снижение трудоемкости диагностирования, а также приемлемую точность и достоверность результатов диагностики путем получения достаточной повторяемости тестового воздействия на диагностируемый орган.

Дополнительные задачи настоящего изобретения заключаются в повышении безопасности работ при проверке плунжерных пар и расширении функциональных возможностей устройства путем обеспечения, в частности, возможности экспресс – оценки производительности плунжерной пары.

Заявленное устройство содержит корпус 2 с резьбовым наконечником 6, в котором выполнен канал высокого давления для подачи испытательной жидкости, в качестве которой используют, как правило, дизельное топливо, к диагностируемому органу. Внутри корпуса 1 расположен плунжерный насос с плунжером 8 для подачи топлива в канал наконечника 6. Привод насоса 8 выполнен в виде рычага 3, который для обеспечения возможности воздействия на плунжер шарнирно соединен с корпусом 2, для чего к последнему жестко прикреплен промежуточный кронштейн, с которым посредством шарнирного соединения соединен рычаг 3. Воздействие рычага 3 на плунжер обеспечено через шарнирное соединение с толкателем 4 и воздействия на него. Толкатель 4 установлен с возможностью осевого перемещения в корпусе 2 в контакте с хвостовиком плунжера, обратный ход которого обеспечен пружиной 11, воздействующей на тарелку 14, которая контактирует с хвостовиком плунжера со стороны, противоположной толкателю 4.

Резервуар для топлива установлен в рычаге 3 и имеет отвинчивающуюся крышку 7. Полость резервуара подключена к кольцевой полости питания насоса 8 посредством гибкого трубопровода 15.

В корпусе 2 между надплунжерным пространством и каналом высокого давления установлен также нагнетательный клапан 5 для создания высокого давления испытательной жидкости в канале. Манометр 19 установлен на корпусе 2 и подключен к каналу через полость, в которой расположена возвратная пружина 12 клапана 5.

В качестве плунжера в заявленном устройстве использован плунжер серийной конструкции, применяемой в существующих ТНВД. На цилиндрической поверхности плунжера такой конструкции имеется винтовая канавка, сообщенная с Г-образным каналом, выходящим на торец плунжера, где установлена заглушка.

В зоне полости питания в корпусе 2 выполнено сообщенное с этой полостью резьбовое отверстие, в которое ввернута резьбовая пробка 10, выполненная с каналом, один конец которого выходит на поверхность внутреннего торца пробки 10, а другой – на ее резьбовую поверхность, на участке, смежном с головкой пробки.

Для фиксации рычага 3 с резервуаром относительно корпуса 2 в целях транспортировки предусмотрен элемент крепления, выполненный, например, в виде шплинта 20, вставляемого в соответствующие отверстия кронштейна и рычага 3.

Устройство работает следующим образом.

Вывернув крышку 7, в резервуар заливают топливо. Крышку 7 вворачивают обратно не полностью. Для удаления воздуха из полости питания и гибкого трубопровода 15 частично откручивают пробку 10 на некоторое время до истечения топлива без пузырьков. Заполняют полость питания топливом, произведя несколько перемещений рычага 3 до наступления полнопоточного истечения топлива из наконечника 6 и штуцера. Полностью закручивают пробку 10 и рукояткой 13 закрывают вентиль дросселя 1.

Для проверки форсунки или плунжерной пары ТНВД двигателя устройство подключают к штуцеру форсунки или ТНВД соответственно, для чего используют переходник 9, наворачиваемый одновременно (за счет противоположных направлений навивки ее резьбовых участков) на наконечник 6 и на штуцер диагностируемого органа. При этом конец наконечника 6 плотно сопрягается с отверстием штуцера. Если штуцер диагностируемого органа расположен в неудобном или труднодоступном месте, используют необходимые переходники и удлинители.

Диагностику проводят, создавая в диагностируемом органе заданное давление топлива путем плавных качательных перемещений рычага 3, дросселируя при необходимости рукояткой 13 выход топлива. Создаваемое давление топлива контролируют манометром 19. При этом топливо самотеком поступает из резервуара по трубопроводу 15 в полость питания, откуда плунжер, преодолевая сопротивление пружины 12 клапана 5, подает топливо в полость, сообщенную с каналом высокого давления. Из этого канала топливо поступает в диагностируемый орган. Вытекающее из дросселя 1 через штуцер топливо может быть аккуратно собрано в отдельную емкость.

3.4 Расчет конструкторской разработки

Рассчитываем на прочность наиболее нагруженные части и соединения, для определения надежности и работоспособности конструкции в целом. Расчет производим при максимальном давлении 40 МПа.

3.4.1 Расчет объема бачка

Для проведения испытаний используется дизельное топливо, которое заливаем в бачок, объем которого находим по формуле:

V = πR2H (3.1)

где R – внутренний радиус, мм2;

Н – высота цилиндра которая заполняется испытательной жидкостью.

V = 3,14Ч152Ч196,5 = 138827 (мм2) = 0,14 (л.)

Этого объема достаточно для проведения испытаний.

3.4.2 Расчет усилия на рукоятке

Рассчитываем усилие [15] необходимое для создания заявленного давления в рабочей полости, в размере 40 МПа, которое действует на клапан диаметром 6 мм. Для этого рассмотрим рукоятку как нагруженный стержень.

Рис. 3.1 – Схема действия сил, эпюры моментов и усилий

Найдем усилие действующее в точке А по формуле:

РА = (3.2)

где Р – давление, Па;

d – диаметр клапана, м.

РА = = 1130 (Н)

Для нахождении усилия руки РС составляем уравнение моментов относительно точки В.

Σ МВ = 0 (3.3)

РС (l1+l2) – PAl2 = 0 (3.4)

РС = РАl2/(l1+l2) (3.5)

где l1 – расстояние между точками А и С, м;

l2 – расстояние между точками А и В, м.

РС = 1130Ч0,032/0,244 = 148,2 (Н)

По результатам расчета видим, что усилие на рукоятке составляет приблизительно 15 кг, это в пределах допустимой нормы от 15 до 20 кг.

3.4.3 Расчет на прочность сварных швов

В первом случае рассчитываем, сварной шов [15] между корпусом и кронштейном, он испытывает растягивающее усилие и при этом работает на срез.

Для определения прочности нам необходимо знать реакцию в точке В, которую мы находим по выше приведенной схеме на рис. 3.1. Составим уравнение моментов относительно точки А.

РСl1 – RBl2 = 0 (3.6)

RB = РСl1/l2 (3.7)

где RВ – реакция в точке В, Н.

RB = 148,2Ч0,212/0,032 = 981,8 (Н)

Условие прочности на срез имеет вид:

(3.8)

где Fшва – площадь шва, м;

τ – касательное напряжение, которое материал способен выдерживать длительное время, МПа.

Касательное напряжение находим по формуле:

(3.9)

где σ – допустимое нормальное напряжение, МПа.

Находим допустимое нормальное напряжение по формуле:

(3.10)

где σТ – предел текучести материала, МПа, для стали 45 σТ = 340 МПа;

n – коэффициент запаса, принимаем 2,125

σ = 340/2,125 = 160 (МПа)

τ = 160/2 = 80 (МПа)

Площадь сварного шва находим по следующей формуле:

Fшва = 2ЧaЧβЧhшва + 2ЧbЧβЧhшва (3.11)

где а – ширина провариваемого элемента, м;

b – длина провариваемого элемента, м;

β – коэффициент зависящий от способа сварки, для ручной однопроходной сварки β = 0,8;

hшва – высота катета углового шва, м.

Fшва = 2Ч10-4Ч0,8Ч4Ч10-3+ 2Ч37Ч10-3Ч0,8Ч4Ч10-3 = 300,8Ч10-6

Проводим проверку на прочность

τср = 981,8/ 0,0003 = 3,27 ≤ 80 (МПа)

Условие прочности выполняется, значит, данный шов выдержит нагрузки.

Расчет шва толкателя на разрыв производим, прибегнув к некоторым упрощения, будем считать, что толкатель жестко закреплен и на него действует сила РА.

Используем формулы (3.8) и (3.11), но при этом вместо RB подставляем РА и получаем:

Fшва = 2Ч11,5Ч10-3Ч0,8Ч4Ч10-3+ 2Ч10Ч10-3Ч0,8Ч4Ч10-3 = 137,6Ч10-6

τср = 1130/ 0,0001378 = 8,21 ≤ 80 (МПа)

Условие прочности выполняется.

Расчет сварных швов рычага выполняем по той же методике, но для этого необходимо найти реакцию в точке сварки К.

Находим значение реакции по пропорции:

RK= RAl1/ l3 (3.12)

где l3 – расстояние от точки В до точки К, м.

RK= 1130Ч0,032/0,044 = 822 (Н)

Fшва = 2Ч18Ч10-3Ч0,8Ч3Ч10-3+ 2Ч5Ч10-3Ч0,8Ч3Ч10-3 = 110,4Ч10-6

В условие прочности подставляем удвоенную площадь шва, т. к. на рычаг приварены две пластины, нагрузка между которыми поделена поровну.

τср = 822/ 0,00022 = 3,7 ≤ 80 (МПа)

Условие прочности выполняется с большим запасом, что гарантирует надежность и работоспособность разработки.

3.4.4 Расчет оси шарнира на срез

Ось шарнира, крепящая рычаг к корпусу имеет две перерезывающие плоскости. Необходимо выполнение условия прочности на срез:

(3.13)

где F1 – площадь перерезывающей плоскости, м2.

Площадь находим по формуле:

(3.14)

где d – диаметр перерезывающей плоскости, м2.

F1 = 3,14Ч82Ч10-3/4 = 10-4

Проверяем по условию прочности (3.13):

Условие прочности выполняется.

3.4.5 Расчет усилия затяжки

Наиболее ответственные резьбовые соединения необходимо рассчитывать. Для нахождения момента затяжки [27] необходимо найти силу затяжки.

Расчет момента затяжки резьбового наконечника.

Усилие затяжки находим по формуле:

Fзат = ν (1 – χ) Fвн (3.15)

где ν – коэффициент затяжки, для герметичных соединений с мягкими прокладками [27], принимаем ν = 1,9;

χ – коэффициент внешней нагрузки [27], принимаем χ = 0,25;

Fвн – внешняя нагрузка, в нашем случае таковой является давление жидкости.

Переводим давление в силу:

F = (3.16)

где Р – давление, Па;

d – диаметр на который оказывается давление, м.

F = = 4522 (Н)

Находим усилие затяжки:

Fзат = 1,9Ч(1 – 0,25)Ч4522 = 6014 (Н)

Для нахождения момента необходимо знать радиус затягиваемой детали и подставить в формулу:

Мзат = FзатЧR (3.17)

где R – радиус затягиваемой детали, в нашем случае 0,018 м.

Мзат = 6014Ч0,018 = 108 (Нм)

Расчет момента затяжки манометра производим по аналогичной технологии с применением формул (3.15), (3.16), (3.17).

F = = 502,4 (Н)

Fзат = 1,9Ч(1 – 0,25)Ч502,4 = 716 (Н)

Мзат = 716Ч0,007 = 5 (Нм)

3.5 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

3.5.1 Расчет массы и стоимости конструкции

Масса конструкции [8] определяется по формуле

G = (Gk + Gг)ЧК, (3.18)

где Gk – масса сконструированных деталей, кг;

Gг – масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг;

К – коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление монтажных материалов, К = 1,1.

Массу сконструированных деталей определяем в форме таблицы 3.1.

Таблица 3.1 – Расчет массы сконструированных деталей

Наименование детали	Объем детали, см3	Удельный вес, кг/см3	Масса детали, кг	Кол-во деталей, шт.	Общая масса, кг
Дроссель	40	0,002	0,08	1	0,08
Корпус	150	0,002	0,3	1	0,3
Рычаг	175	0,002	0,35	1	0,35
Наконечник резьбовой	65	0,002	0,13	1	0,13
Крышка	30	0,002	0,06	1	0,06
Переходник	10	0,002	0,02	1	0,02
Пробка	5	0,002	0,01	1	0,01
Тарелка	7,5	0,002	0,015	1	0,015
Трубопровод	10,7	0,0014	0,015	1	0,015
Итого	-	-	0,98	9	0,98

Масса конструкции

G = (0,98 + 0,55)Ч1,1 = 1,68 ≈ 1,7 (кг)

Стоимость разработки определим по формуле:

СБ1 = СБ0 Ч G1 Ч Jц Ч R/G0, (3.19)

где СБ0 – балансовая стоимость базовой конструкции, руб.;

G1 и G0 – масса новой и базовой конструкции, кг;

Jц – коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

R – коэффициент, учитывающий удорожание или удешевление новой конструкции в зависимости от сложности изготовления (R = 1,05).

СБ1 = 1300 Ч 1,7 Ч 1,08 Ч 1,05/2,3 = 1090 (руб.)

3.5.2 Расчет технико-экономических показателей

Для дальнейшего расчета составим табл. 3.2. В качестве базовой модели для сравнения бралось приспособление для проверки форсунок и прецизионных пар топливного насоса КИ – 16301А.

Таблица 3.2 – Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

Наименование	Вариант
	Базовый	Проектируемый
1. Масса конструкции, кг.	2,3	1,7
2. Балансовая стоимость, руб.	1300	1090
3. Потребляемая мощность, кВт.	–	–
4. Количество обслуживающего персонала, чел.	1	1
5. Разряд работы	3	3
6. Тарифная ставка, руб./чел.-ч.	36	36
7. Норма амортизации, %.	14,2	14,2
8. Норма затрат на ремонт и обслуживание, %.	7,1	7,1
9. Годовая загрузка конструкции, ч.	23	38

Расчет ведем для проектируемого приспособления. Часовая производительность определяется:

(3.20)

где t – коэффициент использования рабочего времени смены (0,6…0,9)

ТЦ – время одного рабочего цикла, мин.

(шт./ч)

Металлоемкость процесса:

(3.21)

где Gi – масса машины, кг;

Тгод – годовая загрузка машины, ч;

Тсл – срок службы машины, лет.

Ме = 1,7 / (2,5Ч38Ч5) = 0,004 кг/шт.

Фондоемкость процесса:

(3.22)

где Сб – балансовая стоимость приспособления, руб.

FЕ = 1090 / (2,5Ч38) = 11,47 руб./шт.

Трудоемкость процесса:

(3.23)

Nобсл – количество обслуживающего персонала, чел.

ТЕ = 1 / 2,5 = 0,4 чел.-ч/шт.

Себестоимость работы, выполняемой с помощью спроектированной конструкции, находят из выражения:

Sэксп = Сзп + Сэ + Сро + А + Пр, (3.24)

где Сзп – затраты на оплату труда с единым соц. налогом, руб./шт.;

Здесь:

Сзп = Z Ч Те Ч Ксоц, (3.25)

где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./шт.;

Ксоц – коэффициент учитывающий единый социальный налог, 1,26.

Сзп = 36Ч0,4Ч1,26 = 18,14 руб./шт.

Сэ – затраты на электроэнергию, руб./шт. (отсутствуют);

Сро – затраты на ремонт и обслуживание, руб./шт.;

Здесь:

Сро = (СбЧНрто) / (100ЧWчЧТгод), (3.26)

где Нро – норма затрат на ремонт и обслуживание, %.

Сро = (1090Ч7,1) / (100Ч2,5Ч38) = 0,81 руб./шт.

А – затраты на амортизационные отчисления, руб./шт.;

Здесь:

А = (СбЧНа) / (100ЧWчЧТгод), (3.27)

где На – норма затрат на амортизационные отчисления, %.

А = (1090Ч14,2) / (100Ч2,5Ч38) = 1,62 руб./шт.

Пр – прочие затраты, (5–10% от суммы предыдущих элементов).

Здесь:

Пр = (А + Сро)Ч0,1, (3.28)

Пр = (1,62 + 0,81)Ч0,1 = 0,24 руб./шт.

Sэксп = 18,14 + 0,81 + 1,62 + 0,24 = 23,68 руб./шт.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

Спр = Sэксп + ЕнЧКуд, (3.29)

где Куд – удельные капитальные вложения или фондоемкость процесса, руб./шт.;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен = 0,25

Спр = 20,81 + 0,25Ч11,47 = 23,68 руб.

Годовая экономия составляет:

Эгод = (S0 – S1) Ч Wч Ч Тгод, (3.30)

где Тгод – годовая загрузка машины, ч.

Эгод = (32,11 – 23,68) Ч 2,5 Ч 38 = 800,85 руб.

Годовой экономический эффект:

Егод = Эгод – Ен Ч Кдоп, (3.31)

где Кдоп – капитальные дополнительные вложения равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 800,85 – 0,25 Ч 1090 = 528,35 руб.

Срок окупаемости капитальных дополнительных вложений:

Ток = Сб / Эгод, (3.32)

Сб – балансовая стоимость подъемника, руб.

Ток = 1090 / 800,85 = 1,4 ≈ 1,5 года.

По результатам расчетов заполним табл. 3.3.

Таблица 3.3 – Технико-экономические показатели

Наименование	Базовый	Проектируемый	Проектируемый к базовому в%
1. Часовая производительность машины, ед/ч.	2,25	2,5	111
2. Металлоемкость процесса, кг/шт.	0,009	0,004	44
3. Фондоемкость, руб./шт.	25,12	11,47	46
4. Трудоемкость, чел.-ч/шт.	0,44	0,4	91
5. Себестоимость работы, руб./шт.	25,83	20,81	81
6. Уровень приведенных затрат, руб./шт.	32,11	23,68	74
7. Годовая экономия, руб.	800,85
8. Годовой экономический эффект, руб.	528,35
9. Срок окупаемости, лет.	1,5
10. Коэффициент эффективности.	0,67

Фактический коэффициент эффективности капитальных вложений.

Еэф = 1 / Ток, (3.33)

Еэф = 1 / 1,5 = 0,67

Приспособление для диагностирования дизельной топливной аппаратуры высокого давления экономически и технологически эффективнее, т. к. срок окупаемости 1,5 года и фактический коэффициент эффективности капитальных вложений более 0,25. Данная разработка подходит для внедрения в производство.

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1 Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда

Общее руководство и ответственность за организацию и проведение работ по охране труда и пожарной безопасности возложена на руководителя предприятия. В целях организации технического контроля и безопасной эксплуатации машин и технологического оборудования, директором предприятия в начале каждого года издается приказ о назначении лиц, ответственных за состояние охраны труда в каждом подразделении, на каждом производственном участке. В приказе утверждается комиссия по приемке технических минимумов рабочих, а также эта комиссия проверяет правильность оформления нормативных документов.

Хорошо организована пропаганда безопасных приемов труда: на рабочих местах имеются плакаты с указанием правильных приемов труда, предупреждающие надписи. Кабинет по безопасности дорожного движения отсутствует, но инженер по охране труда периодически проводит занятия и рассказывает о нововведениях и дополнениях, у него в наличии есть необходимая литература. При несчастном случае на производстве производится расследование с составлением акта по форме Н-1 в двух экземплярах. Ежегодно составляется отчетность по форме 7-Т.

Составляется соглашение по охране труда между профсоюзом коллектива и администрацией предприятия. Ежегодно составляется план работ по охране труда с обязательной отчетностью при подведении итогов работы коллектива.

Женщины и молодежь работают в соответствии с требованиями трудового законодательства.

Все работающие обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, спецпитанием, моющими средствами, за это ответственный директор по общим вопросам. При поступлении на работу проводятся обязательный медицинский осмотр. Затем не реже одного раза в год проводятся медицинские осмотры.

Организацию пожарной безопасности на предприятии осуществляют администрация предприятия, непосредственные руководители на местах. Производственные участки, автомобили, подсобные помещения полностью обеспечены средствами пожаротушения.

Ответственность и своевременность проведения освидетельствования и испытания грузоподъемных устройств закреплена приказом по предприятию за определенными лицами. Освидетельствование и испытание грузоподъемных машин проводится качественно и в срок.

Санитарно-бытовые помещения находятся непосредственно в производственных помещениях, имеются умывальники, туалеты.

4.2 Анализ условий труда и производственного травматизма

Для предотвращения травматизма и заболевания в производственных предприятиях необходимы разносторонние знания по охране труда, умение выявлять и устранять потенциальные опасности и вредности, учитывая влияние меняющихся внешних условий на безопасность труда. Огромное значение в эффективности мероприятий по предупреждению травматизма играет анализ условий труда и производственного травматизма. Рассматривая же условия труда в ПК СФ «Агровод» можно отметить, что они на большинстве рабочих мест не соответствует санитарным требованиям.

Подавляющее большинство рабочих мест не оборудованы шумоизолирующими и виброгасящими устройствами. Запыленность и загазованность превышает установленные нормы. Вентиляционные системы в производственных помещениях давно не чистились, а в бытовых помещениях их и вовсе нет, поэтому эффективность их работы не соответствует требованиям.

На многих опасных объектах и зонах отсутствуют или находятся в не пригодном для использования состоянии предупреждающие и сигнальные устройства. Санитарно-бытовые помещения в большинстве своем находятся в неудовлетворительном состоянии. Душевых нет вместо них умывальники с теплой водой.

Обобщение и выводы о состоянии травматизма в хозяйстве можно сделать на основании годовых отчетов и актов, которые дают возможность получить показатели, характеризующие уровень травматизма.

Динамика производственного травматизма приведена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Динамика производственного травматизма

Наименование показателей	Год
	2004 г.	2005 г.	2006 г.
1 Среднесписочная численность работников, чел	148	149	153
2 Число пострадавших с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более	1	5	2
3 Число чел.-дней нетрудоспособности у пострадавших	11	110	16
4 Коэффициент частоты, Кч	6,8	33,5	13,1
5 Коэффициент тяжести, Кт	11	22	8
6 Коэффициент потерь, Кп	74,3	738,3	104,6
7 Израсходовано средств, тыс. руб.	175,8	265,3	652,5
8 Израсходовано средств на одного работающего, руб./чел.	1187,8	1780,5	4264,7

Производственный травматизм – сложное явление современной жизни. Причины его чрезвычайно многообразны, а точная оценка затруднена. Существует несколько показателей, характеризующих состояние травматизма на производстве. Определим эти показатели [22] и сведем в таблицу 4.1.

Анализируя табличные данные можно сделать вывод, что в ПК СФ «Агровод» довольно невысокие показатели травматизма, кроме 2005 г. где травматизм самый высокий за анализируемый период.

В 2006 г. по отношению к 2005 г. произошли существенные изменения в плане безопасности труда. Коэффициент частоты уменьшился в 2,5 раза, но это говорит лишь о том, что 2005 г. был очень травмоносным, необходимо стремится уменьшить показатель до значения 2004 г., а в лучшем случае свести к нулевому значению. Рассматривая коэффициент тяжести, видим, что в 2006 г. было два случая, но по тяжести они легче, чем единичный случай в 2004 г. и имеет наименьшее значение за анализируемый период. Потеря рабочего времени в 2006 г. лишь на немного больше базового 2004 г. и связано это с более легким травматизмом. Средств на мероприятия по охране труда выделяется достаточно. В 2006 г. на обеспечение рабочих спецодеждой было потрачено на 25% больше, чем запланировано. В целом по предприятию наметилась благоприятная тенденция