Аналіз технології виготовлення варених ковбасних виробів і проект м’ясопереробного підприємства потужністю 3 т виробів за зміну

до 80 мм повинна бути не більше 2 см, діаметром більше 80 мм – не більше 3 см.

Після в’язання і накладення петлі батони навішуються на палки, дивлячись, щоб батони не торкалися один одного. Потім палки навішуються на рами.

Батони сирих ковбас в натуральній оболонці підлягають короткотривалому осадження (для підсушення оболонки і ущільнення фаршу) протягом 2 год. при 0…4 оС.

Обжарювання ковбас проводять в універсальних термокамерах. Дим для обжарювання (а при отриманні Столичної ковбаси і для копчення) отримують при спалюванні сухих опилок від дерев твердих листяних порід в димогенераторах.

Термічна обробка ковбас в універсальних термокамерах включає підсушування, обжарювання, варіння і охолодження. Підсушування і обжарювання проводять при 100 оС і відносній вологості повітря 10…20%. Підсушування проводять протягом 10 хв., обжарювання – 50…100 хв. в залежності від діаметра оболонки до досягнення температури в центрі батона 40…50 оС. Батони в широкій оболонці обжарюють до температури в центрі 40 оС.

Безпосередньо після обжарювання батони варять паром або циркулюючим вологим повітрям при температурі 75…85 оС і відносній вологості повітря 90…100% протягом 40…150 хв. (в залежності від діаметра оболонки) до досягнення температури в центрі батона 70 ± 1 оС.

Після варіння в термокамерах ковбаси охолоджують під душем холодною водою протягом 10 хв., а потім в камерах при температурі не вище 8 оС і відносній вологості повітря 95% до досягнення температури в центрі батона не вище 15 оС.

Столочну ковбасу після варіння охолоджують протягом 3…4 год. в приміщенні з температурою не вище 20 оС, коптять густим димом при 35…45 оС протягом 6…7 год., потім охолоджують при температурі 8 оС до температури в центрі батона 0…15 оС.

В готових варених ковбасах не допускається наявність бактерій групи кишкової палички в 1 г продукту, сальмонел – в 25 г., сульфітредуцюючих клостридій – в 0,01 г. Залишкова активність кислої фосфатази не повинна перевищувати 0,006%.

Готові вироби перевіряють по органолептичним і фізико-хімічним показникам. Батони з забрудненою і пошкодженою оболонкою підлягають відбракуванню.

Варені ковбаси упаковують в оборотну тару масою 15 кг. Кожну одиницю тари маркірують етикеткою, де вказані підприємство, його товарний знак, вид і сорт ковбаси, маса нетто і брутто, вид тари, дату і час виготовлення.

Варені ковбаси вищого ґатунку зберігають в підвішеному стані при температурі 0…8 оС і відносній вологості повітря 75…85% не більше 72 год, 1 і 2 ґатунків – 48 год. з моменту закінчення технологічного процесу, в тому числі на підприємстві-виробнику не більше 12 год. Транспортувати ковбасу необхідно і охолоджених або ізотермічних засобах транспорту, які забезпечують зберігання якості продукції.

Для виробництва сосисок і сардельок використовується сировина, аналогічна сировині, яка використовується для виробництва варених ковбас.

Підготовку, попереднє подрібнення, соління проводять аналогічно.

Фарш для сосисок і сардельок готують так само, як і для варених ковбас з однорідною структурою. В фарш при кутеруванні додають воду (лід) в кількості (% від маси сировини, що кутерується):

  • сосиски особливі вищого ґатунку 35…40

  • сосиски молочні вищого ґатунку 30…35

  • сардельки яловичі 1 ґатунку 35…40

Подрібнений жир-сирець для сардельок яловичих додаються в кутер на стадії обробки жирної сировини.

Формування фаршу в оболонки проводять на шприцах при залишковому тиску (Р = 0,8 · 104 Па). Наповнену оболонку відкручують в виді батончиків за допомогою спеціальних пристосувань.

Сардельки відділяють одну від одної і перев’язують шпагатом вручну.

Сосиски і сардельки навішують на палки з інтервалом між батончиками, щоб запобігти злипанню, поміщають на рами і направляють на термообробку.

Термообробку проводять в універсальних термокамерах.

Дим для обжарювання сосисок і сардельок отримують при спалювання сухих спилок від дерев твердих листяних порід в димогенераторах.

В універсальних термокамерах сосиски і сардельки підсушують і обжарюють при температурі 90…100 оС, тривалість обжарювання 30…50 хв. до почервоніння поверхні батонів і досягнення температури всередині батона не нижче 55 оС.

Обжарені вироби варять в універсальних термокамерах паром при 85…90 оС і відносній вологості повітря 85…90%. Сосиски варять протягом 5…10 хв., сардельки – 15…20 хв. до досягнення температури в центрі батончика 70 ± 1 оС.

Після варіння сосиски і сардельки охолоджують під душем холодною водою протягом 6…10 хв., потім в камері при температурі не вище 8 оС або в тунелях інтенсивного охолодження при температурі -5… – 7 оС до досягнення температури в центрі батончика 0…15 оС.

Для виробництва напівкопчених ковбас використовують яловичину і свинину в охолодженому і розмороженому станах, шпик хребтовий і боковий, грудинку свинячу з масовою часткою м’язової тканини не більше 25%.

Заморожене м’ясо на кістках попередньо розморожують. На обвалювання направляють охолоджену сировину з температурою в товщі волокна 0…4 оС або розморожене з температурою не нище 1 оС. В процесі жилування яловичину, свинину нарізають на шматки масою до 1 кг, шпик свинячий хребтовий, боковий і грудинку – на полоски розміром 15 Ч 30 см.

Жирну сировину (свинину жирну, грудинку, шпик) перед подрібненням охолоджують до 2 ± 2 оС або підморожують до -3… – 1 оС.

Для соління використовують жиловану яловичину, нежирну свинину в виді шруту (подрібнену на вовчку з діаметром отворів решітки 16…25 мм) або дрібноподрібнену (подрібнену на вовчку з діаметром отворів решітки 2…3 мм). Для ковбаси полтавської, талінської, української, польської свинину напівжирну подрібнюють на вовчку з діаметром отворів решітки 8…12 мм, одеської – 2…3 мм. На 100 кг сировини додають 3 кг повареної солі і 7,5 г нітриту натрію в виді 2,5%-вого розчину. Нітрит натрію допускається додавати при приготуванні фаршу. Посолену сировину витримують при температурі 3 ± 1 оС, дрібнодрібнену протягом 12…24 год., в виді шроту – 1…2 доби.

Витримані в солінні в виді шроту яловичину і нежирну свинину подрібнюють на вовчках з діаметром отворів решітки 2…3 мм. Напівжирну свинину, посолену в шматках, шпик, грудинку подрібнюють на шпигорізках різних конструкцій на шматки, передбачені для кожного виду ковбаси (здебільшого 6 Ч 6 Ч 6 мм).

Подрібнену яловичину і нежирну свинину перемішують в мішалці протягом 2…3 хв. з додаванням пряностей, часнику і нітриту натрію (якщо він не був внесений при солінні сировини). Потім невеликими порціями вносять подрібнену на шматочки напівжирну свинину і перемішують ще 2…3 хв. В остання чергу додають грудинку, шпик, поступово розсипаючи її по поверхні фаршу, і перемішують 2 хв.

При використанні несолоного шпика і грудинки одночасно додають сіль із розрахунку 3% від маси несолоної сировини. Перемішування проводять до отримання однорідного фаршу і рівномірного розподілення в ньому кусочків грудинки, шпика і напівжирної свинини. Загальна тривалість перемішування 6…8 хв. Температура фаршу не повинна перевищувати 12 оС. Інтервал часу з моменту закінчення приготування фаршу до початку наповнення оболонок не повинен перевищувати 6 год.

Наповнення оболонок фаршем проводять з допомогою гідравлічних шприців. Рекомендується приміняти цівки діаметром на 10 мм менше діаметра оболонки. Оболонку щільно наповнюють, особливо ущільнюючи фарш при зав’язуванні вільного кінця оболонки.

Батони перев’язують шпагатом. Повітря, яке потрапило в фарш при шприцювання, видаляють шляхом проколювання оболонки. При наявності штучної оболонки проводять наповнення оболонок фаршем, накладання скріпок на кінці батонів і одночасним введенням петлі під скрепку, розрізання перемички між батонами.

Перев’язані батони навішують на палки і рами. Батони не повинні доторкатися один до одного, щоб запобігти злипанню. Батони підлягають осадженню протягом 2…4 год. при 4…8 оС, після чого направляються на термічну обробку.

Термічну обробку проводять в універсальних термокамерах. Дим для обжарювання і копчення отримують при спалювання спилків листових порід дерев (з березових дров знімають кору) в димогенераторах різноманітних конструкцій.

Підсушування і обжарювання батонів проводять при температурі 95 ± 5 оС, відносній вологості повітря 10…20% і швидкості його руху 2 м/с. За 15…20 хв. до закінчення обжарювання вологість в камері підвищують до 52 ± 3% для уникнення надлишкової зморщеності оболонки. Ковбасу витримують 40…80 хв. (в залежності від діаметра оболонки) при 95 ± 5 оС до досягнення температури в центрі батона 71 ± 1 оС. Копчення проводять безпосередньо після обжарювання протягом 6…8 год., поступово знижуючи температуру в камері з 95 ± 5 оС до 42 ± 3 оС і підтримуючи відносну вологість димоповітряного середовища в рамках 60…65%, а його швидкість 1 м/с.

Ковбасу сушать при температурі 11 ± 1 оС і відносній вологості повітря 76,5±1,5% протягом 1…2 діб до придбання пружної консистенції і досягнення стандартної масової частки вологи.

Напівкопчені ковбаси упаковують в полімерну оборотну тару. Баготооборотна тара повинна мати кришку.

Напівкопчені ковбаси зберігають в підвішеному стані при температурі не вище 12 оС і відносній вологості повітря 75…78%. Напівкопчені ковбаси, запаковані в ящики, допускається зберігати не більше 15 діб, а при температурі -7… – 9 оС – до 3 міс.

Для виробництва варено-копчених ковбас використовують яловичину від дорослого скоту, свинину в охолодженому і розмороженому станах, шпик хребтовий і боковий, грудинку свинячу з масовою часткою м’язової тканини не більше 25%.

Підготовка сировини аналогічна підготовці сировини для виробництва напівкопчених ковбас.

Жиловану яловичину і свинину солять в виді шруту, додаючи на кожні 100 кг сировини 3 кг повареної солі і 10 г. нітриту натрію в виді 2,5%-вого розчину. Нітрит натрію допускається додавати при приготуванні фаршу. Посолену сировину в виді шроту витримують при 3 ± 1 оС протягом 1…2 діб.

Витримані в солінні яловичину і нежирну свинину подрібнюють на вовчках з діаметром отворів решітки 2…3 мм. Напівжирну свинину подрібнюють на вовчку з діаметром отворів решітки не більше 9 мм, жирну свинину – на вовчку на шматочки розміром не більше 4 мм. Грудинку і шпик подрібнюють на шпигорізках різних конструкцій на шматки, які передбачені для кожного найменування ковбаси.

Подрібнену яловичину і нежирну свинину перемішують в мішалці протягом 3…5 хв. з додаванням пряностей, часнику і нітриту натрію (якщо він не був внесений при солінні сировини). Потім невеликими порціями вносять подрібнену на шматочки напівжирну і жирну свинину і перемішують ще 2 хв. В остання чергу додають грудинку, шпик, поступово розсипаючи її по поверхні фаршу, і перемішують 3 хв. При використанні несолоного шпика і грудинки одночасно додають сіль із розрахунку 3% від маси несолоної сировини.

Перемішування проводять до отримання в’язкого фаршу і рівномірного розподілення в ньому кусочків грудинки, шпика і жирної свинини.

Наповнення оболонок фаршем проводять з допомогою гідравлічних шприців. Рекомендується використовувати цівки діаметром на 10 мм менше діаметра оболонки. Оболонку щільно наповнюють, особливо ущільнюючи фарш при зав’язуванні вільного кінця оболонки. Батони перев’язують шпагатом. Повітря, яке потрапило в фарш при шприцювання, видаляють шляхом проколювання оболонки.

При наявності штучної оболонки проводять наповнення оболонок фаршем, накладання скріпок на кінці батонів і одночасним введенням петлі під скріпку, розрізання перемички між батонами.

Перев’язані батони навішують на палки і рами. Батони не повинні доторкатися один до одного, щоб запобігти злипанню. Батони підлягають осадженню протягом 1…2 діб при 4…8 оС, після чого направляються на термічну обробку.

Спочатку проводять первинне копчення. Ковбасу коптять димом, отриманим від спалювання описок твердих листяних порід дерев (бука, дуба, вільхи та ін.) при 75 ± 1 оС протягом 1…2 год. (в залежності від діаметра оболонки).

Після копчення батони варять паром при 74 ± 1 оС протягом 45…90 хв. Варить ковбасу при більш високій температурі не слід, щоб запобігти отриманню рихлої консистенції. Готовність ковбаси визначають по досягнення температури в центрі батона 71 ± 2 оС.

Після варіння ковбасу охолоджують протягом 5…7 год. при температурі не віще 20 оС і потім виконують вторинне копчення протягом 24 год. при 42 ± 3 оС або 48 год. при 32 ± 2 оС. Ковбасу сушать протягом 3…7 діб при 11 ± 1 оС і відносній вологості повітря 76 ± 2% до отримання щільної консистенції і стандартної масової частки вологи.

Варено-копчені ковбаси упаковують в полімерну оборотну тару. Тара для ковбас повинна бути сухою, чистою і без посторонього запаху. Баготооборотна тара повинна мати кришку.

Варено-копчені ковбаси транспортують всіма видами транспорту в критих транспортних засобах в відповідності з правилами перевезення грузів, які діють на даний вид транспорту.

Варено-копчені ковбаси зберігають в підвішеному стані при температурі 12…15 оС і відносній вологості повітря 75…78% не більше 15 діб.


3.3 Розрахунок витрат сировини і допоміжних матеріалів для виробництва


Розрахунок виробничих рецептур, витрат сировини і допоміжних матеріалів

Для виробництва ковбасних виробів основну та допоміжну сировину розраховують окремо для кожного виду, виходячи з рецептури його виготовлення та виходу готової продукції.

Знаходимо кількість ковбас по групам, які необхідно виготовити для виконання виробничої програми:


Аі = ,


де bi – доля (частка) і-тої групи в А в%.

Задаємось асортиментом ковбас в кожній групі, особливо розширений асортимент слід брати в групі варених ковбас:

Аіj = ,


де bi – доля кожної ковбаси в цій групі.

Кількість основної сировини, яка необхідна для виготовлення j – того виду ковбаси, знаходять за формулою:


Аоj = ,


де Mc – доля певної сировини в основній сировині, %.

Таким же чином ведемо розрахунок допоміжної сировини для виготовлення кожного виду ковбасних виробів.

Всі дані розрахунків зводимо до таблиці 3.3.1.

Після розрахунків певної сировини по видам та виробництвах, знаходимо загальну кількість сировини:


Ас = Σ Асj


З метою повного використання сировини, яку отримують при жилуванні м’яса, як правило виявляють розходження між сировиною, яку отримують при обвалюванні туш, з потрібною кількістю сировини для обраного асортименту. Для розрахунку балансу сировини складаємо таблиці 3.3.2 та 3.3.3.


Таблиця 3.3.2 – Баланс яловичого м’яса

Вид

м’яса

Норма виходу

Кількість сировини

Нестача «–»

Надлишок «+»


є

потрібно

%

кг

кг

кг

%

Яловичина жилована




вищий сорт

20

294,399

294,828

– 0,4286

– 0,1456

перший сорт

45

662,398

660,5088

+ 1,8896

+ 0,2852

другий сорт

35

515,199

516,6598

– 1,461

– 0,2836

Разом

100

1471,997

1471,997

±2

Таблиця 3.3.3. – Баланс свинячого м’яса

Вид

м’яса

Норма

виходу

Кількість сировини

Нестача «–»

Надлишок «+»


є

потрібно

%

кг

кг

кг

%

Свинина жилована




нежирна

40

226,608

228,3527

– 1,7446

– 0,7699

напівжирна

40

453,216

452,7279

+ 0,2881

+ 0,1077

жирна

20

453,216

451,9595

+ 1,2565

+ 0,2772

Разом

100

1133,04

1133,04

±2

Відхилення між потребою сировини і наявністю сировини не має перевищувати ± 2%.


Таблиця 3.3.5 - Розрахунок необхідної кількості шпагату

Назва продукції

Змінна виробітка, кг

Шпагат


Норма на 1 т, кг

Потреба, кг

Варені ковбаси

400

2

0,8

Сардельки

50

2

0,1

Напівкопчені ковбаси

800

2,5

2

Варено-копчені ковбаси

120

3

0,36

Разом

1372

7,26

Таблиця 3.3.6. – Розрахунок необхідної кількості кліпс

Назва продукції

Змінна виробітка, кг

Кліпси


Норма на 1 т

Кількість, кг

варено-копчені ковбаси

380

1,4868

Московська в/г

100

8,26

0,826

Любительська І г

30

8,26

0,2478

Делікатесна в/г

50

8,26

0,413

напів-копчені ковбаси

200

1,13

Одеська І г

200

5,65

1,13

варені ковбаси

1050

2,4116

Московська І г

320

1,11

0,333

Окрема І г

200

1,11

0,222

Прима в/г

100

2,98

0,298

Адмиралтийська в/г

130

2,98

0,298

Чайна ІІ г

300

3,83

1,149

Разом

1252

4,9168

Таблиця 3.3.7. – Розрахунок необхідної кількості тари

Назва продукції

Змінна виробітка, кг

Ящики


Розрахункова кількість

Прийнята кількість

варено-копчені ковбаси

300

21

Московська вг

100

6,67

7

Любительська І г

30

2

2

Делікатесна вг

50

3,33

4

Сервілат в/г

120

8

8

напівкопчені ковбаси

900

62

Українська І г

200

13,33

14

Одеська І г

100

6,67

7

Талінська в/г

100

6,67

7

Полтавська в/г

300

20

20

Польська ІІ г

200

13,33

14

Сосиски, сардельки

300

22

Сосиски російські І г

200

13,33

14

Сосиски особливі в/г

50

3,33

4

Сардельки яловичі І г

50

3,33

4

варені ковбаси

1500

102

Московська І г

320

21,33

22

Окрема І г

200

13,33

14

Прима в/г

100

6,67

7

Адмиралтийська в/г

130

8,67

8

Любительська свинна в/г

200

13,33

14

Столична в/г

250

16,67

17

Чайна ІІ г

300

20

20

РАЗОМ

3000

207

Розрахунок кількості напівтуш

Умовно приймаємо відсоток яловичини (I та II категорії) чи свинини (I та II категорії) у загальній масі жилованої яловичини.

Визначаємо кількість жилованого м’яса:


Аж = ,


де ki - доля жилованого м’яса від яловичини I чи II категорії (свинини II чи III категорії).

Кількість м’яса на кістках по категоріям знаходимо за формулою:


Ак = ,


де Ажі – кількість жилованого м’яса отриманого від м’яса даної категорії певного виду тварин;

Мі – вихід жилованого м’яса від м’яса на кістках з вирахуванням жиру-сирцю або шпику.

Кількість напівтуш розраховуємо по формулі:


N = ,


де М – прийнята маса напівтуш.


3.4 Розрахунок і вибір технологічного обладнання


Основою для вибору обладнання є технологічна схема виробництва продукції, кількість сировини, що переробляється за зміну, а також технічний рівень обладнання.

При виборі обладнання необхідно враховувати:

  • можливість випуску високоякісної продукції і інтенсифікацію виробничого процесу;

  • відповідність високої продуктивності машин і коефіцієнта їх використання;

  • спеціалізацію або універсалізм;

  • санітарно-гігієнічні умови праці і обслуговування;

  • площу, яку машини займають;

  • кількість працюючих для обслуговування;

  • техніку безпеки при роботі та обслуговуваню.

В сировинному відділенні передбачаємо стіл для розбирання, обвалювання, жилування яловичини і свинини. Довжину стаціонарного стола розраховують по формулі:


L = ,


де n – кількість робітників, які виконують дану операцію;

l – довжина стола на одного робітника по нормам (l = 1 м);

к – коефіцієнт враховуючий роботу з одного або двох боків столу (K = 1 або 2).

L = 5·1/2 =2,5 м

Кількість машин безперервної дії розраховуємо за формулою:


,


де Q – продуктивність обладнання, кг/год;

Т – час зміни, год;

А – кількість сировини, кг.

Кількість машин періодичної дії визначається за формулою:

,


де G – одночасна загрузка, кг;

τ – час операції, год.

Кількість чанів для посолу визначається за формулою:


,


де τ – час посолу, діб;

0,8 – коефіцієнт завантаження;

g – одночасна загрузка, кг;

А – кількість сировини.

Кількість універсальних термокамер розраховуємо за формулою:


,


де А – кількість виробляємої продукції за зміну, кг;

τ – час термічної обробки, хв;

g – продуктивність однієї секції, кг;

n – кількість секцій;

Т – час зміни, хв.

Результати розрахунків зводимо до таблиці 3.4.1.


Таблиця 3.4.1 – Розрахунок кількості обладнання

Обладнання

Кількість сировини в зміну

Марка

Продуктивність в зміну, кг

Кількість машин, шт.




Розрахункова

Прийнята

Стіл для обвалювання і жилування


1 стіл довжиною 2,5 м

1 стіл довжиною 2,5 м

Вовчок

2373,02

К6 – ФВП – 160 продуктивність 400 кг/зм

2520

0,9416746

1

Чани для соління

2597,24


23

Шпигорізка

575,91

ФШГ продуктивність 2000 кг/год

2000

0,287955

1

Кутер

1562,21

П5 – ФКМ продуктивність 1200 кг/год

7560

0,26

1

Мішалка

1725,96

Л5 – ФМ – 2У – 335 продуктивність 3200 кг/год

20160

0,0856131

1

Шприц вакуумний (для наповнення оболочок напівкопчених і варено-копчених ковбас)

1725,96

ФШ2 – ПМ продуктивність 1200 кг/год

7560

0,2283016

1

Шприц (для наповнення оболочок варених ковбас, сосисок та сардельок)

1562,21

КММО – ОПТИ 2000 продуктивність 1600 кг/год

10080

0,1549812

1

Підйомник – загрузчик

К6 – ФПЗ – 1

3

Універсальна термокамера

3000

Я5 – ФТГ продуктивність 500 кг/зм

3150

2,68

3

Кліпсатор

1523,23

KH – 31 продуктивність 2100 батонів/год

16800

0,0906685

1

Льодогенератор

FM 800 продуктивність 340 кг/ 24 год

340

1

1

Стіл для в'язання батонів


2

2

Ваги


3

3

Візок

3690,71

150

45

Умивальник


2

2

3.5 Розрахунок виробничих площ


Виробничі площі і площі окремих цехів розраховуються з використанням:

  1. Удільних площ на одиницю продукції;

  2. Шляхом сумування площ участків на обладнання по нормах на кожний вид машин;

  3. Норматив технологічних навантажень на 1 м2 площі.

Розрахунок площі цеху за удільними нормами на одиницю площі розраховуємо за формулою:


F = A·ni,


де F – площа цеху;

А – потужність цеху;

ni – удільна норма площі.

Удільну норму площі розраховуємо за формулою:


n = n1 + (n2 – n1) ,


де n1, n2 – змінні дані по нормах;

А, А1, А2 – постійні дані.

При розрахунку потужність А примаємо в приведених тонах:


An = A·K,

де К для варених ковбас = 1;

для сосисок = 1;

для сардельок = 1;

для напівкопчених ковбас = 2;

для варено-копчених ковбас = 2,2.

Дані розрахунку записуємо до таблиці 3.5.1. в м2.

Розраховану площу в м2 переводимо в будівельні квадрати шляхом ділення на 36.


Таблиця 3.5.1 – Розрахунок виробничих площ

Найменування приміщень

Норма площі м2 на 1 приведену тону

Розрахована площа, м2

Плаща приміщень в будівельних квадратах



Розрахункова

Прийнята

Робоча площа

Відділення:



підготовки кишкової оболочки

5,16

20,79

0,57

0,5

підготовки спецій

2,06

8,3

0,23

0,25

підготовки штучної оболочки

4,16

16,76

0,46

0,5

сировинне

24,87

100,23

2,78

3

машинне

15,72

63,35

1,76

2

Приміщення накопичення і чищення рам

2,06

8,3

0,23

0,25

Камера розморожування, напичення і зачищення туш

11,23

45,26

1,26

1,25

Камера соління м'яса

27,65

111,43

3,09

3

Камера осадження

8,66

34,9

0,97

1

Камера осадження

8,66

34,9

0,97

1

термічне відділення з димогенератором і запосом опилок

47,2

190,22

5,28

5,25

Сушильні камери

21,52

86,72

2,41

2,5

Камери охолодження і зберігання ковбас

27,74

111,79

3,1

3

Приміщення для упакування, підготовки та комплектації партій ковбас для реалізації

8,32

33,53

0,93

1

Приміщення миття і зберігання тари

7,26

29,26

0,81

0,75

Приміщення для приготування льоду

3,06

12,33

0,34

0,35

Експедиція

8,32

33,53

0,93

1

Приміщення для точіння ножів і іншого інвентаря

2,66

10,72

0,29

0,25

Допоміжна площа

Сходи, коридори, тамбури, вестибюлі, санвузли, цехові контори

21,78

87,77

2,44

2,5

Приміщення для повітряного компресора

2,6

10,48

0,29

0,25

Вентиляційні установки

9,74

39,25

1,09

1

Тепловий пункт

3,79

15,27

0,42

0,5

Апаратне відділення

7,06

28,29

0,78

0,75

Електрощотова

1,06

4,27

0,12

0,15

Приміщення для зберігання упакувальних матеріалів

5,3

21,36

0,59

0,5

Кімната чергового слюсаря або цехова механічна майстерня

2,06

8,3

0,23

0,25

Їдальня

1

4,03

0,11

0,15

РАЗОМ


31,9

Виходячи з розрахунків площа цеху становить 34 будівельних квадрати. З метою майбутньої реконструкції і розширення асортименту приймаємо площу цеху 36 будівельних квадрати.


3.6 Розрахунок чисельності працюючих


Чисельність основних робітників визначають з врахуванням:

  1. питомих норм на технологічну операцію;

  2. норм вибірки одним робітником;

  3. норм трудоємкості на одиницю продукції;

  4. методом інтерполяції по чисельності штатів підприємства з питомим об’ємом виробництва.

Чисельність робітників на кожній операції визначають за формулою:


Ni = ,


де А – змінна продуктивність, кг/зм;

р – норма виробітку, в кг/чол.∙зм.

При виготовленні ковбасних виробів змінну потужність необхідно приймати в приведених одиницях:


Аn = A∙К,


де К – коефіцієнт переведення потужності з фізичних одиниць в приведені

Коефіцієнт приведення для варених ковбас – 1;

сосисок – 1,5;

сардельок – 1,1;

напівкопчених ковбас – 1,5;

варено-копчених ковбас – 2,2.

Дані розрахунків зводимо до таблиці 3.6.1., 3.6.2. і 3.6.3.


Таблиця 3.6.1 – Розрахунок робочої сили

Назва операції

Кількість продукції

Норма виробітки

Чисельність робітніків



Розрахункова

Прийнята

Зачиста туш на підвісних шляхах:


2

яловичих

2815,2503

42900

0,065623551

свинячих

2368,6894

4500

0,52637542

Ручне знімання шпика з свинних туш:



ІІ категорії

2815,2503

4500

0,625611182

ІІІ категорії

2368,6894

4900

0,483405998

Розділення туш на підвісних шляхах:



яловичих

2815,2503

20000

0,140762516

свинячих

2368,6894

16300

0,145318367

Деференційоване обвалювання яловичини з повною зачисткою кісток

2815,2503

1810

1,555386917

2

Деференційоване обвалювання свинини з зачисткою ребер і позвонків

2368,6894

2500

0,947475756

1

Жилування яловичини на три гатунки

1976,892

1430

1,382441938

1

Жилування свинини без шкури на три гатунки

1521,6727

2140

0,711062019

1

Підготовка шпика для машинного нарізання

773,44713

1700

0,4549689

Підготовка оболочки:


2

яловичих черев з додатковою калібровкою

40,29

356,9

0,112888764

свинячих черев з калібровкою

6,66128

468,7

0,014212247

круги яловичі

144,57395

240

0,602391458

пузирі яловичі

279,78719

3569

0,078393721

штучна

1217,2683

4218

0,288588985

Надівання оболочки на цівку

1688,5808

4218

0,400327349

Соління жилованого м'яса

3498,5647

11000

0,318051336

1

Розкладання м'яса в тазики після перемішування

3498,5647

28400

0,123188898

Установка тазиків в штабель

3498,5647

42000

0,083299159

Мийка тазиків

23

460

0,05

Перевішування палок з ковбасними виробами на стилажі

4030

53000

0,076037736

Очищення часнику

6,35239

15

0,423492667

1

Всього


11

Таблиця 3.6.3 – Розрахунок чисельності робітників для обслуговування обладнання

Найменування обладнання

Кількість машин, шт.

Норма обслуговування, чол.

Кількість



Розрахункова

Прийнята

Вовчок

1

1

1

1

Шпигорізка

1


Фаршемішалка

1


Кутер

1

1

1

1

Шприц

2


Лоьдогенератор

1

1

1

1

Кліпсатор

1


Універсальна термокамера

3

3

1

1

Всього


4

Чисельність основних робітників складає 55…65% від загальної кількості працюючих; допоміжних робітників 25… 35%; ІТР – 9… 15%.

Згідно розрахунків кількість основних працюючих становить 19 чоловік. Кількість допоміжних робітників становить 10 чоловік. Кількість ІТР та службовців – 4.

Загальна кількість працюючих становить 33 чол.


3.7 Розрахунок енерговитрат на виробництво


Кількість енергоносіїв, що потребує ковбасне виробництво, розраховують виходячи з норм витрат на готові вироби.


3.8 Технохімічний контроль і управління якістю та безпекою на підприємстві


Контроль якості ковбасних виробів визначають у відповідності до вимог діючої нормативно-технічної документації на цю продукцію, використовуючи правила приймання і методи випробування, передбачені державними стандартами та правилами ветсанекспертизи. Результати оцінки якості реєструють у відповідних журналах.

Показники безпеки ковбасних виробів визначають у відповідності до вимог нормативно – правових актів, в тому числі щодо окремих видів виробів, застосовуючи методи, передбачені діючими державними стандартами. Ковбасні вироби за категоріями безпеки повинні відповідати вимогам законодавства.

Після виготовлення ковбас та охолодження уся партія поступає на експедицію, де до реалізації проводять їх ветеринарно-санітарну експертизу. На кожну партію лікар ветеринарної медицини видає якісне посвідчення. Готову продукцію оцінюють у відповідності з вимогами Держстандарту.

Якість ковбасних виробів визначають шляхом характеристики основних показників:

· органолептичних (зовнішній вид, консистенція, вид фаршу на розрізі, запах і смак; форма, розмір і в'язка батонів;

· фізико-хімічних (масова частка вологи, кухонної солі, натрію нітриту, крохмалю, залишкова активність кислої фосфатази);

· екологічної безпеки (масова частка важких металів: свинцю, кадмію, міді, цинку, ртуті, арсену);

· мікробіологічних (загальна кількість мезофільних аеробних і факультативно анаеробних мікроорганізмів (МАФАМ), КУО, наявність бактерій групи кишкової палички (БГКП); патогенні мікроорганізми, у т.ч. бактерії роду Сальмонела; сульфітредукуючі клостридії; бактерії роду Протея; коагулазопозитивні стафілококи);

· радіологічних (визначення рівнів вмісту радіонуклідів 137Cs та 90Sr).

Контроль якості ковбасних воробів здійснюється на кожному етапі технологічного процесу і оформлюються у вигляді карти контролю параметрів стадій за ходом технологічного процесу (таблиця 3.8.1.).

Таблиця 3.8.1 – Карта контролю параметрів стадій за ходом технологічного процесу

Стадія технологічного процесу

Параметр, що контролюється

Значення параметру

Періодичність контролю

Хто контролює

Приймання сировини

присутність клейм

кожна паптія, що поступає на переробку

ветеринарна лабораторії

правильність сортування напівтуш по категоріях вгодованості



зовнішній вигляд

має підсушену кірку блідо-рожевого або лідо-червоного кольору, жир м'який частково забарвлений в яскраво-червоний кілір


колір



консистенція

туга, пружна


температура внутрішніх шарів м'яса

1 оС

Обвалювання

вихід м'яса

3 рази на зміну

ветеринарна лабораторії

якість зачищення кісток від м'язових тканин

залошок м'язової тканини на кістках не більше 8%


температура в цеху

11 ± 2 оС


вологість повітря в цеху

70%

Жилування

вміст жирової і сполучної тканини

Свинина:

3 рази на зміну

ветеринарна лабораторії


жирна – більше 50%

Жилування

вміст жирової і сполучної тканини

напівжирна – 5…30%

3 рази на зміну

ветеринарна лабораторії


нежирна – до 5%



Яловичина:



вищий гатунок – без видимих включень



1 гатунок – до 6%



2 гатунок – 

Copyright © yurii.ru - 2023