Техническое обслуживание рулевого управления трактора МТЗ-100

одному на каждый трактор в апреле и в октябре.

Трудоемкость технических обслуживаний комбайна можно определить по укрупненным расчетом, используя нормативы на 100 часов работы.

«Енисей-1200» - t = 3,43 чел.час/100 час;

«КСК-100А» - t = 6,3 чел.час/100 час.

ККУ-2А - t = 7 чел.час/100 час.

Количество часов работы комбайна за сезон:

«Енисей-1200» - Вт = 115 часов;

«КСК-100А» - Вт = 130 часов;

«ККУ-2А» - Вт = 195 часов.

Тогда трудоемкость номерных технических обслуживаний всех комбайнов каждой марки составит:

«Енисей-1200»

Т = 0,01 Ч Вт Ч n Ч t =0,01 Ч 115 Ч 3,43 Ч 11 = 43,38 чел/час;

«КСК-100А»

Т = 0,01 Ч 130 Ч 6,3 Ч 5 = 40,95 чел/час;

ККУ – 2А; Т = 0,01 Ч 4 Ч 195 Ч 7 = 54,6 чел/час;

7. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТОВ И ТО ПО МЕСТУ ИХ ПРОВЕДЕНИЯ

ГОСНИТИ дает рекомендации по распределению ремонтов, обслуживающий работ между предприятиями и подразделениями технического сервиса.

Таблица №9. Ориентировочное распределение объемов работ между мастерскими (подразделениям хозяйств, предприятий и районов).

Наименование машин и оборудование	Распределение работ в %
	ТО	ТР
	Хоз-во	РОБ	Хоз-во	РОБ
Тракторы и самоходные шасси, в том числе К-700 и Т-150К Зерноуборочные комбайны Спец. комбайны Автомобили	80 20 90 90 40	20 80 10 10 60	70 10 70 70 25	30 90 30 30 75

При определении доли трудоемкости работ, приходящихся на ЦРМ хозяйства учитывается: состояние районных и областных предприятий, технических сервисов, финансовые возможности самого хозяйства, уже сложившиеся схемы взаимодействия ЦРМ со службами машинного двора, мастера-наладчика, мастера-диагностика, профилактория, автогаража, пункта ТО машин.

Берем обслуживающую базу центральной усадьбы хозяйства типа «В», когда на ней обслуживается и ремонтируется весь машинно-тракторный парк хозяйства. Капитальный ремонт машин или их комплект полностью направляют выполнять на специализированные предприятия. Номерные и сезонные ТО автомобилей, сопутствующий ТР выполняет профилакторных автогаражах. Часть работ по текущему ремонту этих машин или узлов выполняет ЦРМ. Номерные и сезонные ТО тракторов будут выполняться на участке технического обслуживания при ЦРМ службой мастера-наладчика, несколько низкономерных ТО проводится в поле. Номерные ТО комбайнов проводят в поле.

Таблица №10. Распределение трудоемкости работ в хозяйстве в зависимости от места исполнения.

Наименование машин и оборудования, вид работ

Распределение работ

ЦРМ

Гараж

Машинный двор

В поле

Трактора и самоходные шасси: ТО текущей ремонт

Автомобили ТО текущий ремонт

Комбайны, самоходные прицепы, стационарные машины

ТО

Текущий ремонт

Текущий ремонт почвообрабатывающих, посевных, сеноуборочных машин, прицепов

100

Таблица № 11 Расчет доли трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ, приходящихся на ЦРМ.

Наименование машин и оборудования

Суммарная

трудоемкость

Отчет о работах

.выполненных в

хозяйстве

В том числе в

ЦРМ

Чел час

Трактор Т-150К

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

167,96

16,4

100

117,57

16,4

100

117,57

14,76

Трактор ДТ-75 МВ

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

402,6

194

100

281,82

194

100

281,82

174,6

МТЗ-102

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

890,46

382,8

100

623,32

382,8

100

626,32

34,452

Комбайн «Енисей-1200»

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

1925

385

100

1347,5

385

100

1347,5

308

КСК-100А

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

835

215

100

584,5

215

100

584,5

172

ККУ-2А

Плановый текущий ремонт

Неплановый текущий ремонт

345

100

310,5

100

310,5

50,4

Текущий ремонт автомобилей

Плановый текущий ремонт

2804,28

100

2804,28

1402,14

Плугов

Культиваторов

Лущильников

Сеялок зерновых

Картофелесажалок

Зубовых борон

Косилок

Пресс-подборщиков

Грабель тракторных

Разбрасыватель удобрений

Прицепов тракторных

435,5

282

2219

715

316

285

385

330

150

432

676

100

435,5

282

219

715

316

285

385

330

150

432

676

100

435,5

282

219

715

316

285

385

330

150

432

676

Неплановых текущих ремонтов всех СХМ

717,5

100

717,5

574

Техническое обслуживание тракторов

1358,08

100

1358,08

951,16

Итого

14928,26

11482,29

8. СОСТАВЛЕНИЕ ГОДОВОГО ПЛАНА ЗАГРУЗКИ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА

Кроме основных работ ЦРМ хозяйства выполняют и дополнительные работы. Трудоемкость дополнительных работ определяют в процентном отношении от суммарной трудоемкости основных работ в мастерской:

1. Ремонт оборудования мастерской 5-8 %.

Принимаем – 8 %.

2. Ремонт, изготовление приспособлений и инструментов, 0,5%-1%.

Принимаем 1 %.

3. Ремонт и изготовление деталей в фонд запчастей 3-5 %.

Принимаем 5 %.

4. Прочие внеплановые работы по 10-12 %.

Принимаем 12 %.

Выполняем расчеты:

Трем об = 11482,29 Ч 0,08 = 920,08 чел/час.

Трем присп = 11482,29 Ч 0,01 = 115,01 чел/час

Трем дет = 11482,29 Ч 0,05 = 575,05 чел/час.

Тнепл раб = 11482,29 Ч 0,12 = 1380,12 чел/час.

Трудоемкость всех основных и дополнительных работ сводим в общую таблицу.

9. ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКА ОБЩЕЙ ЗАГРУЗКИ ЦРМ

График строится на листе графической части проекта.

По вертикальной оси откладываем напряженность чел/час/день. По горизонтали количество рабочих дней по месяцам года, на свободном месте листа размещают условные обозначения.

График выполняется на основе годового плана загрузки ЦРМ. Он наглядно показывает напряженность в более конкретные периоды работы мастерской, которая в плане загрузки ЦРМ спрятана за суммарной трудоемкостью по месяцам. Для градуировки вертикальной оси необходимо из годового плана загрузки ЦРМ взять суммарную трудоемкость наиболее загруженного месяца и разделить ее на количество рабочих дней этого месяца, к полученному результату прибавить 20-25 единиц. Это и будет ориентировочная самая высокая точка на оси напряженности.

По горизонтальной оси удобнее работать с масштабом (1мм – 1 рабочий день). Заполнение графика целесообразнее начинать с тех работ, которые проводятся весь год.

10. РАСЧЕТ ТАКТА И ФРОНТА ПЛАНОВОГО ТР ТРАКТОРОВ И КОМБАЙНОВ

Такт – это промежуток времени между заходом на ремонт или выходом из ремонта предыдущей и последующей машины.

, где:

Фн – номинальный фонд времени мастерской за расчетный период в часах;

Nт пл – количество плановых ТР конкретных машин за расчетный период.

Фн = ДрЧ Ч tсм – Дп Ч (tсм - t1), где:

Др – количество предпраздничных, предвыходных дней в периоде;

tсм / t1 - продолжительность обычной и укороченной смены в часах.

ДТ – 75МВ

Фн = 27 Ч 7 – 5 Ч (7 - 6) = 184 часа,

часов.

Принимаем t = 61 час

МТЗ – 100

Фн = 48 Ч 2 – 11 Ч (7 - 6) = 325 часа,

часов.

Принимаем t = 36 час

Т – 150К

Фн = 15 Ч 7 – 2 Ч (7 - 6) = 103 часа,

часа.

Принимаем t = 103 часа

Комбайн «Енисей - 1200»

Фн = 53 Ч 7 – 11 Ч (7 - 6) = 360 часов,

часов.

Принимаем t = 40 час

Комбайн КСК – 100А

Фн = 32 Ч 7 – 7 Ч (7 - 6) = 217 часов,

часа.

Принимаем t = 54 час

Комбайн ККУ – 2А

Фн = 21 Ч 7 – 3 Ч (7 - 6) = 144 часа,

часов.

Принимаем t = 48 час

11. РАСЧЕТ ШТАТА РАБОТНИКОВ

В зависимости от характера выполняемых функций все работающие подразделяются на группы: производственные; вспомогательные рабочие; инженерно-технические работники (ИТР); младший обслуживающий персонал (МОП); пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Различают явочное и списочное число рабочих.

Явочное средне-годовое число рабочих определяется по номинальному фонду времени.

Ря = Тсум: : Фн, где

Тсум – годовая суммарная трудоемкость работ в мастерской в чел/час (из таблицы 13):

Фн – годовой номинальный фонд времени рабочего в часах.

Фн = Др Ч tсм – Дп Ч (tcт – tп), где

Др – число рабочих дней в году;

tсм – продолжительность смены (час);

Дп –число предпраздничных и предвыходных дней;

tп – продолжительность укороченной смены.

Фн = 308 Ч 7 – 54(7 – 6) = 2102 часов.

Ря = 14954,95 : 2102 = 7,11 чел.

Принимаем Ря = 7 рабочих.

Списочное среднегодовое число рабочих определяют по формуле:

Рс = Тсум : Фр Ч к, где

Фр – действительный фонд времени рабочего;

к – перевыполнение норм выработки

к = (1,05 – 1,15).

Принимаем к = 1,1.

Действительный фонд времени рабочего определяю по формуле:

Фр = (Ф н– До Ч tсм) –hр, где

До – количество отпускных дней,

hр – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (0,95).

Др = (2102 – 24 Ч 7) Ч 0,95 = 1837,3 чел/час.

Рс = 14954,95 : 1873,3 Ч 1,1 = 7,39 чел.

Принимаю 7 рабочих.

Число вспомогательных рабочих составляет 10-15 % от числа основных производственных рабочих.

Принимаю 15 %.

Рв = Рс Ч 0,15 = 7 Ч 0,15 = 1,05.

Принимаем одного рабочего слесаря-инструментальщика.

Число Итр, служащих и малообслуживающий персонал принимают соответствнно 8-10%, 2-3%, 2-4% от суммы производственных и вспомогательных работ.

Принимаю максимальное значение: 10%, 3%, 4%.

Ритр = (7 + 1) Ч 0,1 = 0,8.

Принимаю Ритр = 1 рабочего-бухгалтера с догрузкой аналогичными работами по автогаражу и службам машинного двора.

Рмоп = (7 + 1) Ч0,04 = 0,32.

Принимаю Рмоп = 1 рабочего – уборщицу с догрузкой уборки автогаража.

Число работников пожарно-сторожевой охраны должно соответствовать числу постов. Для мастерской хозяйства отдельного сторожа не вводят, так как он охраняет всю ремонтно-обслуживающую базу ЦРМ и пожарное ДПО на всей центральной усадьбе.

Тогда общее число рабочих мастерской составит:

Робщ = 7 + 1+ 1 + 1 + 1 = 11 рабочих.

12. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ ДЛЯ УЧАСТКА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАКТОРОВ

Определение количества рабочих постов, оборудования, потребной площади, расчеты освещения, отопления, вентиляции, определение потребности в электроэнергии, сжатом воздухе, пара и воздуха для технологических целей. Годовую трудоемкость работ на конкретном производственном участке ЦРМ определяют в процентном соотношении от суммарной трудоемкости по видам работ. Выбранные проценты и результаты расчетов сводят в ведомость.

Таблица №12. Ведомость загрузки производственного участка

Наименование работ	Суммарная годовая трудоемкость	В том числе ТО тракторов
		%	Чел/час
Ремонт гусеничных тракторов. Ремонт колесных тракторов Ремонт автомобилей Ремонт самоходных комбайнов	456,42 1100,17 1402,14 2412	11,3 11,3 12,2 12,5	51,8 124,32 171,06 301,5
Итого			648,46

Потребное количество производственных рабочих для участка будет:

Руч = 648,46:1837,3Ч1,1 = 0,32.

Принимаю Руч = 1 рабочего.

13. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО НАБОРА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ УЧАСТКА

На основе данных этого раздела будет рассчитываться потребная площадь участка. Существуют формулы для расчета потребного количества оборудования.

Таблица №15. Ведомость потребного набора оборудования.

Основное оборудование

Кол-во

Марка

Габариты

(мм)

Занимаемая площадь

ед.оборуд.

всего,

Прибор для проверки КИП

Прибор для диагностики ЦПГ

Стенд для проверки электроприборов

Угловой люфтомер

Компрессорная установка

Прибор для диагностики системы смазки

Ванна

Тележка

Тележка для перевоза ГСМ

Ящик для песка

Шкаф для одежды

Подвесной кран

Измерительная линейка РС

Итого

Э-204

К-69

537

КУ-4832

КУ-1315

КУ-4858

ОМ-1316

ПТ 034

2222-v

ОРГ1468

ПМЗ1910А

ГОСТ

7890-57

ГОСТ 8301

390х240

258х175

755х100

630х395

1430х715

375х330

1034х654

1150х500

2565х635

500х400

860х360

1,26

0,86

1,71

2,3

4,3

1,41

3,42

3,3

6,5

1,8

2,5

1,26

0,86

1,71

2,3

4,3

1,41

3,42

3,3

6,5

1,8

2,5

26,04

14. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ

Ходовая часть состоит из: остова, переднего моста, колесного движетеля и подвески. Передними колесами трактора управляют с помощью рулевого управления, которое включает в себя рулевой механизм, рулевой привод и гидроусилитель.

Передний мост состоит из трубчатой балки, телескопически сочлененной с выдвижными трубами и соединенной с передним брусом полурамы с помощью оси качания, поворотных цапф направляющих колес и трапеции рулевого управления. А двух концов в балку вставлены выдвижные кулаки, состоящие из выдвижной трубы и кронштейна. Выдвижная труба кулаков может устанавливаться в балке передней оси в шести фиксированных положениях с интервалом через 50мм, что позволяет менять колею по передним колесам от 1250 до 1750мм. Размер колеи 1850мм достигается перестановкой колес относительно ступицы, то есть установкой их поворотом на 1800 противоположными опорными поверхностями дисков.

На верхних концах поворотных цапф с помощью конусных шлицев установлены поворотные рычаги, затягиваемые гайками, связанные со сферическими шарнирами рулевых тяг и сошкой механизма поворота.

Рулевая тяга состоит из трубы, в которую ввернуты корпуса шарниров, фиксируемые контргайками. Шаровой палец расположен во вкладышах корпуса шарниров и затянут пробкой. С другого конца на палец надет чехол. Пробка зафиксирована от проворачивания проволокой.

Поворотная цапфа установлена в выдвижном кулаке во втулках. Верхняя втулка запрессована в кронштейн и уплотнена резиновым кольцом, которое уплотнено в обойме, запрессованной в кулак. Нижняя втулка запрессована в стакан, пркрепленный к кулаку двумя болтами. Поворотная цапфа в нижней части уплотнена кольцами, закрытыми пластиной. Ступица переднего колеса смонтирована на цапфе с помощью двух конических роликовых подшипников, затягиваемых через упорную шайбу с внутренним усом регулировочной гайкой, зафиксированной шплинтом от проворачивания.

Наружный подшипник закрыт крышкой.

Внутренний подшипник уплотнен манжетой и войлочным кольцом в обойме, запрессованной в ступицу.

Нагрузка на колеса передается через пружины подвески, опорные шайбы поворотные цапфы, ступицы. Тарельчатые пружины служат для снижения динамических нагрузок, возникающий при движении трактора по неровной поверхности.

Передняя ось трактора МТЗ-100 унифицирована с осью тракторов МТЗ-80, а ступица – со ступицей ЮМЗ-6.

Передний мост трактора МТЗ-100 может иметь модификацию, отличающуюся наличием пружин подвески, которые расположены снаружи кронштейна выдвижного кулака и установкой дополнительных пружин.

Наружные пружины воспринимают силу тяжести передней части трактора с учетом навешиваемых сельскохозяйственных машин, а верхние исключают ударные нагрузки в контакте кронштейна выдвижного кулака с рычагом.

В процессе эксплуатации через каждые 1000 моточасов проверяют наличие зазора в шарнирных соединениях рулевых тяг покачиванием от руки или поворотом рулевого колеса. Наличие свободного хода в шарнирах не допускается. Зазор устраняют следующим образом: пробку освобождают от контровочной проволоки и заворачивают в корпус шарнира до выбора зазора между шаровыми пальцами и вкладышами, после этого пробку контрят.

Осевой зазор в подшипниках ступиц направляющих колес должен быть 0,08-0,20мм. В процессе эксплуатации из-за изнашивания подшипников и других контактных деталей это значение изменяется. В результате нарушается нормальная работа. Свободный ход в подшипниках ступиц направляющих колес проверяют через 1000 моточасов. Переднюю ось вывешивают до отрыва передних колес от опорной поверхности и покачиванием их проверяют свободный ход в подшипниках, который устраняют их регулировкой, соблюдая последовательность:

Отворачивают болты и снимают крышку;

Вынимают шплинт короночной гайки и, проворачивая колесо, затягивают гайку до появления сопротивления вращению колеса;

Гайку отпускают до совпадения ближайшей ее прорези с отверстием под шплинт в оси цапфы. Проверяют легкость вращения колеса;

Устанавливают шплинт и крышку, заполненную смазкой.

Колеса.

На задних колесах тракторов МТЗ-100 применены шины 15,5-38.

Для снижения давления на почву и увеличения тягово-сцепных качеств и проходимости трактора предусмотрена установка спаренных колес с шинами 15,5-38, а для работы в узких междурядьях – 11,2-42. За счет спаренности колес увеличены габариты трактора, поэтому такие трактора не рекомендуется использовать на транспортных работах.

Ведущие колеса устанавливают на болтах ступиц полуосей конечных передач заднего моста и крепят их гайками с конусным торцом.

Ступицы установлены на полуосях и закреплены болтами.

От проворачивания ступица удерживается шпонкой и силой трения в контакте поверхностей полуоси и ступицы.

Червяк находится в постоянном зацеплении с зубчатой гребенкой полуосей, вращением которого регулируют ширину колеи задних колес.

Колею трактора можно изменить по передним колесам от 1340 до 1910мм, по задним от1350 до 2100мм для шин 11,2-42. что позволяет работать в междурядьях 0,45м, 0,6м, 0,7м, 0,9м и более.

Ширину колеи передних колес трактора МТЗ 100 регулируют бесступенчатым винтовым механизмом, расположенным на рукавах переднего моста, перемещая корпуса конических пар относительно рукавов переднего ведущего моста, а так же изменением взаимного расположения диска и обода.

Для изменения колеи надо:

Затормозить задние колеса;

Поднять переднюю часть трактора;

Ослабить затяжку клиньев, частично отвернув их гайки;

Установить штифт в положение, соответствующее выбранной колее.

Таблица №14

Колея, мм

Положение диска и обода

L, мм

Положение штифта I

1350

1400

1600

1700

1800

135

130

I
II
II
II

Колею задних колес регулируют бесступенчато:

Поднять заднюю часть трактора до отрыва от грунта;

Очистить поверхность полуоси от грязи;

Отвернуть болты и снять крышку червяка;

Отвернуть на 4-6 оборотов болты. которыми крепится вкладыш;

Вращением червяка переместить ступицу с колесом на полуоси, поочередно затянуть болты крепления вкладыша, проверить отсутствие зависания на рейки полуоси червяка, затянуть болты;

Установить на место крышку червяка.

Для колес с шинами 15,5-38 колею до 1600мм регулируют без переустановки их, свыше 1600мм колеса вместе со ступицами меняются местами.

Направления вращения должно оставаться прежним.

Устойчивость движения трактора, его управляемость и износ шин зависит от углов установки колес и сходимости.

Угол развала, поперечного и продольного шкворня выдержаны заводом-изготовителем, и в процессе эксплуатации не регулируются. Устанавливается только сходимость передних колес. Она должна быть в пределах 4-8мм.

Сходимость проверяют как через каждые 250 моточасов, так и при переустановки колеи передних колес:

Проверяют осевой зазор в подшипниках направляющих колес и шарнирах рулевых тяг;

Устанавливают рулевую сошку в среднее положение на оси трактора;

Проверяют размеры и длину левой и правой рулевых тяг. Они должны быть одинаковыми;

Замеряют расстояние Г между внутренними закраинами ободьев колес и делают отметку мелом в местах замера. Трактор перемещают настолько, чтобы метка оказалась сзади на той же высоте, и определяют расстояние В. В должно быть больше Г на 4-8мм. Это и есть сходимость колес;

Трубы рулевых тяг контрят гайками;

Проверяют радиусы поворота трактора в левую и правую сторону. Их значения не должны быть разными. В противном случае производят регулировку.

Перед монтажом шин проверяются состояние обода, покрышки и камеры.

Монтаж производят в следующей последовательности:

Один борт с помощью монтажных лопаток заводят за окраину обода;

В покрышку вставляют сухую камеру. Покрытую тальком. Вентиль камеры вставляют в отверстие обода, камеру поддувают до разглаживания, устраняют складки;

Через окраину обода заводят второй борт покрышки;

Шину накачивают до требуемого давления.

Накачиваются шины от пневматической системы:

Выпускают воздух из ресивера пневматической системы;

Отворачивают гайку барашек со штуцера регулятора давления воздуха;

Подсоединяют шланг к штуцеру:

Включают компрессор и, контролируя давление по манометру, накачивают шины;

Отсоединяют шланг и проверяют давление по контрольному манометру;

Отключают компрессор. Отсоединяют шланг;

На штуцер-регулятор наворачивают гайку-барашек.

Для длительной и надежной работы шин надо:

Поддерживать давление в шинах в соответствии с рекомендациями;

Не допускать длительного буксования;

Периодически и своевременно переставлять шины;

Строго соблюдать правила монтажа и демонтажа шин;

Предохранять шины от попадания на них нефтепродуктов;

Очищать протекторы;

Работа и стоянка трактора на спущенных колесах не допустима;

Регулировать и контролировать сходимость колес;

При длительном хранении трактора устанавливаются на подставках.

Нормы нагрузок и давление в шинах.

Таблица №15

Обозна

чение шин

Нагрузка на шины, н(кгс), при скорости до 30км/ч и давлении, Мпа (кгс/см2)

0,098

(1,0)

0,108

(1,1)

0,118

(1,2)

0,127

(1,3)

0,137

(1,4)

0,147

(1,5)

0,157

(1,6)

0,167

(1,7)

0,176

()1,8

0,216

(2,2)

15,5-38

18,4R38

11,2-42

11,2-20

9-20

14270

(1455)

7500

(765)

15160

(1545)

20800

(2120)

10150

(1035)

7950

(810)

15990

(1630)

21830

(2225)

10790

(1100)

8340

(850)

6820

(695)

16580

(1690)

22760

(2320)

11280

(1150)

8730

(890)

7060

(720)

17410

(1775)

23690

(2415)

11770

(1200)

9120

(930)

7450

(760)

24720

(2520)

12260

(1250)

9520

(970)

7750

(790)

25650

(2615)

12650

(1290)

9810

(1000)

7990

(815)

26630

(2715)

10200

(1040)

8290

(845)

27610

(2815)

10590

(1080)

8580

(875)

11530

(1175)

9710

(990)

Таблица №16. Изменение нагрузки на шины в зависимости от скорости движения

Скорость, км/ч

Изменение нагрузки на шины колес, %

ведущих

направляющих

+40

+20

-10

+50

+35

+15

-10

Общие рекомендации по режимам внутреннего давления в шинах.

Виды работ

Давление в шинах задних колес, (кгс/см2)

Давление в шинах передних колес, (кгс/см2)

МТЗ-100

МТЗ-102

Для всех видов работ

Для работы на мягких грунтах

Для работ с тяжелыми СХМ

0,137+0,0098

(1,4+0,1)

0,098+0,0098

(1,0+0,1)

0,157+0,0098

(1,6+0,1)

0,167+0,0098

(1,7+0,1)

0,167+0,0098

(1,7+0,1)

0,216+0,0098

(2,2+0,1)

0,137+0,0098

(1,4+0,1)

0,137+0,0098

(1,4+0,1)

0,216+0,0098

(2,2+0,1)

Гидроусилитель рулевого управления

Гидроусилитель (ГОРУ) рулевого управления предназначен для маневрирования и снижения усилия на рулевое колесо.

Гидрообъемное рулевое управление состоит из насоса-дозатора с блоком клапанов, рулевого механизма, насоса с приводом от дизеля, гидроаккумулятора и трубопроводов. Масляный бак ГОРУ объединен с емкостью гидроагрегатов раздельно-агрегатной гидросистемы.

Рулевой механизм установлен на переднем брусе трактора, насос-дозатор НД-80К с блоком клапанов расположен на дизеле, гидроаккумулятор на – корпусе масляного бака гидронавесной системы. Насос-дозатор соединен маслопроводами с силовыми цилиндрами рулевого механизма, с насосом НШ-10ЛЗ и гидроаккумулятором.

Масло от насоса поступает насосу-дозатору, а затем в бак гидросистемы трактора. Полости цилиндров рулевого механизма при отсутствии поворота руля заперты поясками золотника насоса-дозатора.

При повороте золотник смещается, обеспечивая подачу масла в силовой цилиндр рулевого механизма пропорционально углу поворота руля.

При не работающем двигателе и повороте руля дозатор работает как насос, обеспечивающий поворот колес.

Насос-дозатор НД-80К с блоком клапанов – аксиально-поршнвого типа и снабжен насосом с шаровыми поршнями, золотником, установленным в корпусе, шариковым обратным клапаном, обеспечивающем подпитку из бака при не работающем дизеле. В крышке расположены предохранительный, два противоударных и обратный клапаны.

Поршни расположены в двух блоках и взаимодействуют с расположенной между ними двухсторонней кулачковой шайбой. Золотник соединен с рулевым валом винтовой парой и при вращении вала перемещается в осевом направлении. В нейтральном положении золотник удерживается с помощью пружин. Рулевой вал через штифт жестко соединен с кулачковой шайбой, вращение которой приводит к осевому перемещению шаровых поршней и подаче масла под давлением в ГОРУ. Поршневые полости заполняются при движении поршней под действием пружин, то есть в момент, когда выступ шайбы освобождает их и поршень, попадает в лунку шайбы.

Обратный клапан предохраняет приводимый от дизеля насос от пиковых давлений, возникающих при ударах колес при движении, и позволяет сохранить давление в сливной магистрали, соединенной с гидроаккумулятора, при неработающем дизеле.

Предохранительный клапан ограничивает максимальное давление в нагнетательной магистрали.

Клапаны ограничивают давление в магистралях при ударных нагрузках.

Гидроаккумулятор предназначен для поддержания давления в системе управления при не работающем двигателе. Он состоит из гильзы, поршня, в котором расположены клапаны.

Рабочая жидкость поступает через отверстие А в крышке и начинает перемещать поршень, сжимая пружину. Пружиной шарик клапана поджимается к клапану, который другой пружиной прижат к седлу. Перемещение продолжается до упора шарика в толкатель, при дальнейшем движении поршня шарик отходит от клапана и поток масла через отверстие Б корпуса гидроаккумулятора сливается в бак. Клапан открывается преодолевая усилие пружины, при не исправности гидроаккумулятора (например, при зависании поршня в гильзе, не достигнув упора шарика в толкатель). Давление срабатывания клапана- 0,78-0,98 Мпа. Таким образом, предохраняется вся система от перегрузок.

После прекращения подачи рабочей жидкости от насоса-дозатора при не работающем дизеле пружина перемещает поршень, шарик клапана отходит от толкателя и пружиной поджимается к клапану, перекрывая поток масла со сливной магистрали насоса-дозатора в бак. При этом в сливной магистрали достигается давление 0,147-0,249Мпа, что обеспечивает надежное управление трактором при не работающем дизеле. Гидроаккумулятор расположен на корпусе гидроагрегатов.

Рулевой механизм поворота включает в себя два цилиндра, поршни, которые соединены между собой штоком. Шток связан с поворотным валом через сухарь и палец.

На шлицах поворотного вала, установленного в двух опорах, закреплена сошка. В крышке размешен клапан блокировки заднего моста.

Масло, подаваемое от насоса-дозатора в один из цилиндров, передвигает оба поршня и шток. В это же время масло, вытесняемое из второго цилиндра поступает к насосу-дозатору. Шток с помощью сухаря и пальца проворачивает вал вместе с сошкой, которая связана с рулевыми тягами.

Привод механизма поворота предназначен для передачи усилия от руля к насосу-дозатору рулевого управления. Колонка рулевого привода установлена на балке передней стенки кабины.

Труба колони рулевого привода приварена к вилке шарнирно соединенной с кронштейном винтами. Рулевое колесо установлено на шлицах полого вала, внутри которого проходит винт, соединенный с маховичком. Винт вворачивают гайку, в которую также запрессован штифт, фиксирующий ее от проворачивания в промежуточном валу.

На гайке и волу выполнены скосы с выступом на валу и пазом на гайке. При вворачивании винта гайка и вал взаимно перемещаются по скосам и прижимаются к внутренним стенкам вала, обеспечивая этим фиксацию рулевого вала в промежуточном валу в заднем положении.

Положение рулевого колеса регулируется в осевом направлении (по высоте) бесступенчато в пределах 100мм. Для изменения положения рулевого колеса отворачивают маховичок на 3-5 оборотов, прикладывая усилив в осевом направлении, устанавливают рулевое колесо в требуемое положение, заворачивают маховичок до упора и проверяют надежность фиксации.

Конструкцией предусмотрена регулировка угла наклона к горизонту рулевой колонки в пределах от25 до 400 с фиксацией в четырех положениях через 50 с помощью фиксатора и сектора.

Фиксатор закреплен на оси кронштейна и прижимается пружиной к сектору, который жестко связан с вилкой рулевой колонки.

Для изменения положения рулевого колеса тягу перемещают на себя (фиксатор при этом выйдет из паза сектора) и рулевое колесо устанавливается в требуемое положение. Далее отпускают тягу, плавно поворачивают рулевую колонку назад - вперед до совпадения фиксатора, прижимаемого пружиной, с пазом сектора.

Усилие вращения от рулевого колеса к насосу-дозатору рулевого управления передается через выступ на рулевом валу, паз на гайке, штифт, промежуточный вал и сдвоенный карданный шарнир. Насос-дозатор закреплен на кронштейне. Промежуточный вал вращается в трубе на пластмассовых втулках, которые для снижения вибрации установлены в резиновых амортизаторах.

От осевых перемещений вал зафиксирован и законтрен гайками.

Промежуточный вал смазывают ЛИТОЛом-24 перед сборкой.

Прокачка системы рулевого управления включает:

Поднятие переднего моста трактора до отрыва от поверхности;

Пуск двигателя и поворачивание руля на малых оборотах в обе стороны до упора по 8-10 раз в начале медленно, затем быстро, не удерживая колесо в крайних положениях;

Остановка дизеля. Опускание переднего моста.

15. МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ТО ТРАКТОРОВ

При наружной мойке тракторов используем мониторную передвижную машину ОМ-5362. она представляет собой насосные агрегаты с гидродинамическим действием струи. Состоит из насоса высокого давления, приводного электродвигателя, напорного рукава и пистолета брандсбойта, установлена на подвижной тележке.

При заливке или замене масла и для продувки и полкачки шин, а так же для закачки пластичной смазки используем передвижную установку ОЗ-16384.

Для проверки уровня электролита применяем уровнемер (стеклянная трубка диаметром 3-5мм с делениями).

Для проверки плотности электролита в аккумуляторах используется ареометр.

Для подъема больших деталей используем подвесной кран 2-10, 8-9-6-220.

16.ОХРАНА ТРУДА

1. Расчет освещения

При расчете искусственного освещения надо подсчитать число ламп для участка, выбрать тип светильников, определить высоту подвеса, разместить их по участку.

Необходимое число ламп для нормальной освещенности определяется по формуле:

, где

Еср – средняя освещенность, которая берется из таблицы методички;

F – площадь помещения м2;

к – коэффициент запаса освещенности к = 1,3;

Fлк – световой поток каждой лампы, лк берется из таблицы методички;

h - коэффициент использования светового потока (для помещений ремонтных мастерских 0,3-0,5);

Определяю количество ламп мощностью 200Вт:

Принимаю 13 ламп.

2. Расчет вентиляции

При расчете искусственной вентиляции необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электодвигатель.

Производительность вентилятора определяют по формуле:

Wв = Vn Кв м3, где

Vn – объем помещения м3;

Кв – кратность обмена воздуха (r-1) берется из таблицы методички.

По производительности подбирают соответствующий вентилятор.

Определили требуемую мощность Nb (квт) на валу электродвигателя для привода вентилятора.

кВт, где

Qв – производительность одного вентилятора (м3/ч) берется из таблиц методички;

Hв – напор вентилятора (полное давление) берется из таблиц методички;

к3 – коэффициент запаса (для центробежных кз = 1,3);

hв – КПД вентилятора берется из таблиц методички).

Ws = 87 Ч 5.9 = 405

Wв = 405 Ч 5 = 2025м3/час

квт.

Принимаем 1,1квт

3. Санитария

Проводится расчет естественного освещения по формуле.

Площадь окон м2.

Fо = Fп Ч a, где

Fп – площадь пола помещения, (м2),

a - коэффициент естественной освещенности (0,253 – 0,35).

Высота окон (м):

h о = h –