Анализ нефтесклада СХПК "Присухонское"

металлизационных покрытий, применение электрохимической катодной защиты, а также использование ингибиторов коррозии.

Таблица 3.1

Химический состав марок стали

ТУ, ГОСТ	Марка стали	Содержание элементов, %
		С	Mn	Si	S	P	Cr	Ni	Сu	V	N
ТУ 14-2-75—72	СТЗсп	0,2	0,4—0,7	0,12—0,25	0,045	0,04	Не более 0,3	0,3	—	—	—
ГОСТ 380—71	ВСТ2кп	0,09—0,15	0,25—0,5	Не более 0,07	0,05	0,04	0,3	0,3	0,3	—	—
ГОСТ 380—71	ВСТЗкп	0,14—0,22	0,3—0,6	Не более 0,07	0,05	0,04	0,3	0,3	0,3	—	—
ГОСТ 380—71	ВСТЗпс	0,14—0,22	0,4—0,65	0,05—0,17	0,05	0,04	0,3	0,3	0,3	—	—
ГОСТ 380—71	ВСТЗсп	0,14—0,22	0,4—0,15	0,12—0,3	0,05	0,04	0,3	0,3	0,3	—	—
ГОСТ 23570-79	18сп	0,14—0,22	0,5—0,8	0,15—0,3	0,45	0,04	Не более 0,3	0,3	—	—	—
ГОСТ 1050—74	20пс	0,17—0,24	0,35—0,65	0,05—0,17	0,04	0,04	Не более 0,3	0,25	—	—	—
ГОСТ 1050—74	20кп	0,17—0,24	0,25—0,5	Не более 0,07	0,04	0,04	Не более 0,3	—	—	—	—
ГОСТ 19282-73	09Г2С	0,12	1,3—1,7	0,5—0,8	0,04	0,035	Не более 0,3	0,3	—	—	—
ГОСТ 19282-73	09Г2	0,12	1,4—1,8	0,17—0,37	0,04	0,035	Не более 0,3	—	—	0,07— 0, 3	0,12
ГОСТ 19282-73	16Г2АФ	0,14—0,2	1,3—1,7	0,2—0,6	0,04	0,035	0,04	0,3	0,15		—

Таблица 3.2

Механические свойства стали

ТУ, ГОСТ

Марка

стали

Толщина листа, мм

Временное сопротивление, МПа

Предел текучести,

МПа

Относительное удлинение,

Ударная вязкость, Дж/см²

+20

—20

—40

ТУ 14-2-75—72

ГОСТ 380—71

ГОСТ 23570—79

ГОСТ 1050—74

ГОСТ 19282—73

СТЗсп

СТ2кп

СТЗкп

СТЗпс

СТЗсп

18сп

20пс

20кп

09Г2С

09Г2

16ГАФ

До 12

До 20

До 32

370

320—410

360—460

370—480

370—540

410

470

440

590

225

215

235

245

235

245

325

305

445

—

Выбор того или иного метода защиты определяется скоростью коррозии, условиями эксплуатации, видом нефтепродукта и технико-экономическими показателями.

- При выборе лакокрасочного покрытия необходимо, чтобы оно не влияло на качество нефтепродукта, обладало стойкостью к воздействию воды и атмосферного воздуха в условиях эксплуатации резервуара. Лакокрасочное покрытие должно обладать адгезией грунтовок к металлу резервуара и совместимостью грунтовок и эмалей. Это покрытие должно удовлетворять требованиям электростатической искробезопасности.

3.2.2 Организация и проведение работ по зачистке резервуаров

- Резервуары согласно ГОСТ 1510—84 должны подвергаться периодическим зачисткам;

не менее одного раза в год — для присадок к смазочным маслам и масел с присадками;

не менее одного раза в два года для остальных масел, автомобильных бензинов, дизельных топлив и других аналогичных им по свойствам нефтепродуктов.

Резервуары для моторных топлив и других аналогичных по свойствам нефтепродуктов необходимо зачищать по мере необходимости, определяемой условиями сохранения их качества, надежной эксплуатации резервуаров и оборудования.

При длительном хранении нефтепродуктов допускается зачистка металлических резервуаров после их опорожнения.

- Резервуары зачищают также при необходимости:

смены сорта нефтепродуктов;

освобождения от пирофорных отложений, высоковязких осадков с наличием минеральных загрязнений, ржавчины и воды;

очередных или внеочередных ремонтов, проведения комплексной дефектоскопии.

- Для обеспечения сохранности качества нефтепродуктов при смене сорта чистота резервуара и готовность его к заполнению должны соответствовать требованиям ГОСТ 1510—84. Перевод резервуара под нефтепродукты другого сорта должен оформляться распоряжением по нефтебазе, подписанным директором нефтебазы или его заместителем.

- При подготовке зачищенного резервуара к ремонту с ведением огневых работ необходимо строго соблюдать требования Правил пожарной безопасности при эксплуатации предприятий

- Руководство работой по зачистке резервуаров должно быть поручено ответственному лицу из числа инженерно-технических работников, которое совместно с руководством предприятия определяет технологию зачистки резервуара с учетом местных условий и особенностей работ.

- Перед началом работ по очистке резервуара рабочие проходят инструктаж о правилах безопасного ведения работ и методах оказания первой помощи при несчастных случаях.

Состав бригады и отметки о прохождении инструктажа заносятся в наряд-допуск лицами, ответственными за проведение зачистных работ. Без оформленного наряда-допуска на производство работ приступить к работе не разрешается.

- Зачистная бригада может приступить к работе внутри резервуара в присутствии ответственного лица по зачистке только после получения оформленного акта-разрешения, подписанного комиссией в составе главного инженера (директора), инженера по технике безопасности (инспектора охраны труда), представителя товарного цеха и работника пожарной охраны.

- Контрольные анализы воздуха проводятся при перерывах в зачистных работах, обнаружении признаков поступления вредных паров в резервуар, изменении метеорологической обстановки. В случае увеличения концентрации вредных паров выше санитарных норм работы по зачистке прекращаются, рабочие выводятся из опасной зоны. Зачистку можно продолжать только после выявления причин увеличения концентрации паров, принятия мер по ее снижению до санитарных норм.

- Результаты анализа оформляются справкой

Результаты всех проведенных анализов паровоздушных смесей заносятся в журнал учета анализов концентрации паров углеводородов и других газов в резервуарах

- Зачищенный резервуар принимается от лица, ответственного за зачистку:

для заполнения нефтепродуктом — заместителем директора, начальником товарного цеха, инспектором по качеству, работником лаборатории или лицами, их замещающими. Прием должен быть оформлен актом.

3.2.3 Оборудование для обслуживания резервуаров

Установка обезвоживания нефтепродуктов УОН

Предназначена для отделения нефтепродуктов от воды и последующего удаления ее из рабочей зоны.

Таблица 3.3

Характеристики установки

Напряжение питания	380
Установленная мощность, кВт	12
Пропускная способность, м³/час	до 24
Давление на выходе, МПа	10 - 15
Температура рабочей жидкости, "С	50 - 90
Диаметр входного патрубка, мм	50
Масса не более, кг	300

Для наружной очистки емкостей возможно применение щеток и др.

Для меньшего загрязнения, заводнения нефтепродуктов и соответственно емкости эффективно применять фильтры из пористых полимерных композиций, в виде примера можно рассмотреть фильтр из серии «АПРИС». По мере поглощения воды из нефтепродуктов внутри пористой структуры фильтрующего материала образуются крупные капли воды, которые под действием гравитации движутся внутри пористой структуры к нижней части фильтрэлемента. Если же под воздействием потока нефтепродукта капля воды оказывается вытолкнутой на наружную поверхность, то она не уносится потоком, а скользит по поверхности фильтрэлемента (как капли дождя по стеклу). По мере накопления капель в нижней части фильтрэлемента они стекают в отстойник.

Рис. 3.1 Принцип действия объемного фильтрэлемента

Кроме воды, фильтрэлементы «АПРИС» эффективно удаляют механические примеси благодаря своей пористой структуре. При этом средний размер пор значительно превышает размер задерживаемых частиц. Эффективная очистка обеспечивается объемностью фильтрматериала и большой извилистостью поровых каналов, то есть действует эффект лабиринта. В процессе фильтрации довольно большая часть механических частиц не задерживается на поверхности, а попадает вглубь фильтрующего материала, где в значительной степени подхватывается стекающими вниз каплями воды. В целом, наличие в очищаемом топливе небольшого количества воды и влажность самого фильтрэлемента благотворно сказываются на качестве удаления механических примесей. При этом происходит частичная регенерация фильтрэлемента от поглощаемых им в процессе работы механических примесей. Полная регенерация от механических примесей производится промывкой его в воде хозяйственным мылом и отжимом фильтрэлемента (без сушки), что позволяет проводить многократную регенерацию фильтрующих элементов.

При соблюдении всех норм и требований по обслуживанию емкостей и внедрении новых технологий, эти емкости будут служить долго.

4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Описание разработанного приспособления

Механизация погрузочно-разгрузочных работ – один из важнейших резервов повышения экономической эффективности сельскохозяйственного производства.

Подъемник емкостей (бочек) установлен в маслоскладе и представляет из себя кран мостового типа (кран-балка). Сверху на колонны в маслоскладе устанавливаются рельсы длиной 10 метров, чтобы при подъезде машины к маслоскладу подъемник прямо с машины мог разгружать бочки с маслом. На рельсы устанавливаются колеса, которые между собой связаны ещё одним рельсом, по которому передвигается передвижная тележка. Колеса балки приводятся в движение с помощью электродвигателя через редуктор. Подъем и опускание бочек приводится вручную цепью через редуктор с помощью клещевых захватов, которые имеют С-образную форму и резиновые накладки на самих свободных концах.

При подъезде автомобиля передвигают балку к машине, подводят клещевые захваты и поднимают бочку. Передвигают бочку в склад и устанавливают в нужном месте.

4.2 Расчет подъемника

4.2.1 Исходные данные:

Грузоподъемность, Q = 0,3т

Пролет крана, Lк = 5,5м

Скорость передвижения, V = 0,6 м/с

Высота подъема, H = 3 м

Режим работы средний, управление с пола.

4.2.2 Определение размера ходовых колес

Размеры ходовых колес определяем по формуле:

Dк = 0,02 Rмах (4.1)

Максимальную нагрузку на колесо Rмах вычисляем при одном из крайних положений тали (см. рис. 4.1)

Рисунок 2 «Схема однобалочного крана с талью.»

По ГОСТ 19425-74 принимаем массу тали mт = 45 кг = 0,045т (её вес 450H) и длину

L = 400 мм. Массу кран выбираем приблизительно по прототипу mк = 0,6т (6 кН)

Для определения нагрузки Rмах пользуемся уравнением статики:

∑М2 = 0, или – Rмах ∙ Lк + (Gт + Gт) ∙ (Lr -1) + (Gr – lk) ∙ 0,5Lk = 0 (4.2)

Rмах = (3 + 0,45) ∙ (5,5 – 0,7) + (6 - 0,45) ∙ 0,5 ∙ 5,5 / 5,5 = 5,78 кН

При общем числе ходовых колес Zк = 4 нагрузка приходится на то колесо, вблизи которого расположена тележка.

Следовательно:

Dк = 0,02 5780 = 115,6 мм

Согласно ГОСТ 3569-74 выбираем двухребодное колесо диаметром Dк = 200мм.

Диаметр цапфы:

dц = Dк / (4…6) = (35…50)мм. Принимаем dц = 50 мм

Для изготовления колес используем сталь 45, способ термообработки – нормализация (НВ = 200). Колесо имеет цилиндрическую рабочую поверхность и катится по плоскому рельсу. При этом Dк ≤ 200 мм принимаем плоский рельс прямоугольного сечения, выбирая размеры (ширина рельса) по условию: а<в, при этом Dк ≤ 200 мм ширина поверхности сечения в=50мм. Принимаем а=40мм.

Рабочую поверхность контакта определяем по формуле:

b = а – 2R (4.3)

где R – радиус закругления колеса, R = 9 мм

b = 40 – 2 ∙ 9 = 22 мм

Коэффициент влияния скорости:

Кv = 1 + 0,2V (4.4)

Кv = 1 + 0,2 ∙ 0,6 = 1,12

Для стальных колес коэффициент пропорциональности λ = 190.

Предварительно выбранные ходовые колеса проверяем по контактным напряжениям.

При линейном контакте:

δ кл = λ1 ∙ 2 Кv ∙ Rмах / Dк ∙ 6 (4.5)

δ кл = 190 ∙ 2 ∙ 1,12 ∙ 5780 /200 ∙ 22 = 325,9 МПа

Поскольку, допустимые контактные напряжения для стального нормализованного колеса [δ кл] = 450 …500 МПа, то условие прочности выполняется.

4.2.3 Определение статистического сопротивления передвижению крана

Сопротивление передвижения определяем по формуле:

Wy =Wтр + Wук (4.6)

где Wтр – сопротивление от сил трения в ходовой части ;

Wук – сопротивление движению от возможного уклона пути.

W тр = G + Gк ∙ (2М + fdu) ∙ Кр / Dк (4.7)

где М – коэффициент трения качения по рельсам , М = 0,3 мм;

f – коэффициент, учитывающий дополнительные потери от трения в ребордах колес, токосъемниках, Кр = 1,5

Wтр= 3+6 ∙ (2 ∙ 0,3 + 0,015 ∙ 50) ∙ 1,5/ 200 = 0,091кН = 91Н

Wук = (G + Gк) ∙ λ (4.8)

где λ – уклон пути, λ = 0,0015

Wук = (3 + 6) ∙ 0,0015 = 0,0135 кН = 13,5Н

Таким образом получаем:

Wу = 91 + 13,5 = 104,5Н

Сила инерции при поступательном движении крана:

Fи = (Q + mk) ∙ V/ tn (4.9)

где Q и mk – масса соответственно груза и крана.

tn – время пуска, tn = 50с.

Fи = (300 + 600) ∙ 0,6 / 5 = 108 Н

Усилие необходимое для передвижения крана в период пуска (разгона).

Wп = Wу + (1,1…1,3) ∙ Fи (4.10)

Wп = 104,5 + 1,3 ∙ 108 = 244,9Н

4.2.4Выбор электродвигателя

Подбираем электродвигатель по требуемой мощности:

Рп.ср. = Рп /ψп.ср. = Wп ∙ V / η ∙ ψ п.ср. (4.11)

где Рп – расчетная пусковая мощность, Рп = Wп ∙ V;

η – к.п.д. механизма передвижения, η = 0,85;

ψ п.ср. – краткость среднего пускового момента по отношению к номинальному, ψ п.ср.=1,65.

Рп.ср. = 244,9 ∙ 0,6 / 0,85 ∙ 1,65 = 104,778Вт

Выбираем асинхронный электродвигатель переменного тока с повышенным скольжением 4А63А6УЗ с параметрами: номинальная мощность Рдв. = 0,18 кВт, номинальная частота вращения, пдв. = 885 мин ˉ№;

маховый момент ротора (mdІ)р = 69,410 м кг/мІ.

Диаметр вала d = 14мм.

Номинальный момент на валу двигателя

Тн = 30 ∙ Рдв. / π ∙ nдв. (4.12)

Тн = 30 ∙ 180 / 3,14 ∙ 885 = 1,94Н∙м

Статистический момент:

Тс = 30Wу ∙ V / п ∙ nдв. (4.13)

Тс = 30 ∙ 104,778 ∙ 0,6 / 3,14 ∙ 885 = 0,676 Н∙м

4.2.5 Подбор муфты

Подбираем муфту с тормозным шкивом для установки тормоза. Берем упругую втулочно-пальцевую муфту с наибольшим диаметром расточки под вал 18 мм и наибольшим передаваемым моментом [Тм] = 32Н∙м;

маховый момент (mdІ)т = 0,032ммІ.

Проверяем условие подбора:

[Тм] ≥ Тм

где для муфты Тм = 2,1Тн

Тм = 2,1 ∙ 1,94 = 4,074Н∙м

[Тм] = 32 < Тм = 4,074

4.2.6 Подбор редуктора

Подбираем редуктор по передаточному числу и максимальному вращающему моменту на тихоходном валу.

Передаточное число механизма:

И = nдв. / nк (4.14)

где nк = 60 ∙ V / π ∙ Dк (4.15)

nк = 60 ∙ 0,6 / 3,14 ∙ 0,2 = 57,3 мин ˉ№

U = 885 / 57,3 = 15,44. Принимаем U = 16

Максимальный момент на валу редуктора.

Тр.мах = Тдв.мах ∙ U ∙ η (4.16)

где Тдв.мах – максимальный момент на валу двигателя.

Тдв.мах = Тн ∙ ψnмах (4.17)

где ψnмах = Тмах / Тн = 2,2

Тдв.мах = 1,94 ∙ 2,2 = 4,268Н∙м

Тр.мах = 4,268 ∙ 16 ∙ 0,8 = 54,63Н∙м

Выбираем червячный редуктор типа Ч-50.

При частоте вращения n = 1000минˉ№ и среднем режиме работы ближайшее значение вращающего момента на тихоходном валу Ттих = 65Н∙м, что больше расчетного Тр.мах.

4.2.7 Подбор тормоза

Выбираем тормоз по условию [Тт] ≥ Тт. Устанавливаем его на валу электродвигателя.

Тт = (W№ук – W№тр.min) ∙ Dк ∙ η / 2∙И + nдв. ∙ (mdІ)о.т. (4.18)

где W№ук – сопротивление движения от уклона;

W№тр.min – сопротивление от сил трения в ходовых частях крана;

(mdІ)о.т. – общий маховый момент.

W№ук = 6 ∙ λ (4.19)

W№ук = 6 ∙ 0,0015 = 0,009кН = 9Н

W№тр.min = 6 ∙ (2∙µ + f∙du) / Dк (4.20)

W№тр.min = 6 ∙ (2 ∙ 0,3 + 0,015 ∙ 50) / 200 = 0,045кН = 45Н

(mdІ)о.т. = 1,2 ∙ [(mdІ)р + (mdІ)т ]+ 365 mk ∙ VІ ∙ η / ηдв.І (4.21)

(mdІ)о.т. = 1,2 ∙ [10,00694 + 0,032] + 365 ∙ 600 ∙ 0,6І ∙ 0,85 / 885І = 0,132 кг/мІ

Время торможения tт

tт = V / ат.min (4.22)

где ат.min – максимально допустимое ускорение.

ат.min = Zпр / Zк ∙ ψсу / Ксу – f ∙ dy / Dк + (2µ + fdu) ∙ 1 ∙ q / Dк (4.23)

где Zпр – число приводных колес, Zпр = 1;

Zк – общее количество колес, Zк = 4;

Ксу – запас сцепления, Ксу = 1,2;

ψсу – коэффициент сцепления ходовых колес с рельсами, ψсу = 0,15;

q – ускорение свободного падения, q = 9,81м/сІ

ат.min = 1 / 4 ∙ 0,15 / 1,2 – 0,015 ∙ 50 / 200 + (2 ∙ 0,3 + 0,015 ∙ 50) ∙ 1 ∙ 9,81 /200 = 0,66м/сІ

tт = 0,6 / 0,66 = 0,91с

Тт = (9 – 40,5) ∙ 0,2 ∙ 0,85 / (2 ∙ 16) + 885 ∙ 0,132 / (38 ∙ 0,91) = 3,21Н/м

Выбираем тормоз ТКТ-100 с номинальным тормозным моментом [Тт] = 10 Н/м.

4.2.8 Расчет механизма передвижения тележки с ручным приводом

4.2.8.1Определение веса груза, тали и тележки

Gг = Q ∙ q (4.24)

Gг = 300 ∙ 10 = 3000Н

Gт = mт ∙ q (4.25)

Gт = 45 ∙ 10 = 450Н

Gтел = 0,5 ∙ 450 = 225Н

4.2.8.2 Определение размера ходового колеса

Средний диаметр обода определяется по формуле:

Dк ≥ 1,7 Rмах

где Rмах – нагрузка на колесо

Rмах = (G+Gт+Gтел)/Zк (4.26)

Rмах = (300+450+225)/4 = 243,75Н

Dк = 1,7 ∙ 243,75 = 36,54

Принимаем Dк – 100 мм

Определяем диаметр цапфы:

Dц = Dк/(4…6) (4.27)

Dц = 100/(4…6) = 16,6…25мм

Принимаем Dц = 20мм

Выполняем проверочный расчет ходовых колес по контактным напряжениям:

δк.л. = λт ∙ 2Кv ∙ Rмах / bDк (4.28)

где λт – коэффициент пропорциональности для стальных колес, λт = 126;

Кv – коэффициент влияния скорости при ручном приводе, Кv = 1;

b – ширина поверхностей контакта, b<0,5b – 0,5S – R – r (4.29)

где b – ширина принятого двутавра. При Dк = 100мм принимаем двутавр №18, b = 90мм;

S – толщина стенки двутавра, S=5,1мм;

R – радиус закругления полки, R=9мм;

r – радиус закругления полки, r=3,5мм

b < 0,5 ∙ 90 – 0,5 ∙ 5,1 – 9 – 3,5 = 29,95. Принимаем b=25мм.

δкл = 126 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 243,75 / (25 ∙ 100) = 55,64МПа

Допустимое напряжение [δкл] = 350МПа > δкл = 55,64МПа.

4.2.8.3 Определение сопротивления передвижению в ходовых частях тележки

Wтр = (Gг + Gт + Gтел) ∙ (2µ + fdu) ∙ Кр / Dк (4.30)

Wтр = (300+450+225) ∙ (2 ∙ 0,3 + 0,015 ∙ 20) ∙ 1,5 /100 = 13,16Н

Момент от сил трения:

Тс = Wтр ∙ Dк /2 (4.31)

Тс = 13,16 ∙ 0,1 / 2 = 0,658Н/м

Момент на приводном валу создаваемый рабочим.

Тр = Fр ∙ Dт.к. /2 (4.32)

где Fр – усилия рабочего, Fр = 80Н

Dт.к. – диаметр тягового колеса, Dт.к. = 0,2м

Тр = 80 ∙ 0,2 / 2 = 8Н/м

4.2.8.4 Определение передаточного отношения механизма передвижения.

И ≥ Тс / (Тр ∙ η) (4.33)

где η – КПД передачи, η = 0,85.

И = 0,658 / (8 ∙ 0,85) = 0, 0967. Принимаем И = 1.

4.2.8.5 Определение основных геометрических параметров открытой прямозубой цилиндрической передачи

Делительный диаметр резца зубчатого колеса,dк, расположенного на ободе ходового колеса, должен быть больше Dк.

Принимаем d1 = 130 мм, число зубьев шестерен Z1 = 20.

Число зубьев колеса:

Z2 =Z1 ∙ И (4.34)

Z2 = 20 ∙ 1 = 20

Модуль зацепления:

m = d1 /Zк (4.35)

m = 130 / 20 = 6,5 мм.

Делительный диаметр шестерни:

d2 = Z1 ∙ m (4.36)

d2 = 20 ∙ 6,5 = 130 мм

межосевое расстояние:

аw = (d1+d2)/2 (4.37)

аw = (130+130)/2 = 130мм.

Расстояние между осями ходовых колес с зубчатыми венцами:

l = d1+(30…40) = 130+30 = 160 мм.

4.2.9Расчет привода механизма подъема

Тгр = Gгр ∙ dзв / (2Кn ∙ ηбл) (4.38)

где Gгр – масса груза, Gгр = 3000Н ;

dзв – делительный диаметр звездочки;

Кп – краткость полиспаста, Кп = 2;

ηбл – КПД блока, ηбл = 0,98.

dзв = Рt/Sin(180/z) (4.39)

где Рt – шаг цепи, для цепи с калибром 70, Рt = 18,5мм;

z – число зубьев на звездчатке, z = 8.

dзв = 70/ Sin(180/8) = 182,97мм

Тгр = 3000 ∙ 0,183 / (2 ∙ 2 ∙ 0,98) = 140Н/м

4.2.9.1 Определение тягового момента

Тр = Fр ∙ Dтк / 2 (4.40)

где Fр – усилие рабочего, прикладываемого к тяговой цепи, Fр=120Н;

Dтк – диаметр тягового колеса. Принимаем Dтк = 400мм.

Тр = 120 ∙ 0,4 / 2 =24Н/м

4.2.9.2 Выбор редуктора

Выбор редуктора делаем по значению передаточного отношения к максимальному крутящему моменту на тихоходном валу редуктора.

Определяем передаточное отношение:

И = Тгр / (Тр ∙ ηр) (4.41)

И = 140 / (24 ∙ 0,8) = 7,29

Выбираем червячный редуктор с типоразмером Ч-80, с передаточным числом И=8 и максимальным вращающим моментом на тихоходном валу 280Н/м.

4.2.10 Расчет клещевого захвата

Рисунок 3 «Схема клещевого захвата»

Задаемся одним из рычагов: b=300мм и углом γ=45˚. Определяем другое плечо рычага:

С№ = b/f – а/2 ∙ cos γ (4.42)

где f – коэффициент трения. Сталь по резине f = 0,6;

а- диаметр бочки, а = 550мм.

С№ = 300/0,6 – 550/2 ∙ cos45˚ = 159,1мм

с учетом запаса сцепления β = 1,3…1,5

С = С№ ∙ β (4.43)

С = 159,1 ∙ 1,3 = 206,83мм

4.2.11 Рсчет на прочность бочки

На бочку действуют силы сжатия. Определяем напряжение сжатия в бочке:

δсж = N ∙ D / ((πD – 300) ∙ h ∙ δ ∙ λ) ≤ [δа] (4.44)

где N – сила, действующая на бочки.

где G – вес бочки с маслом, Н

где V – объем бочки, V = 200л = 0,2мі;

γ – плотность масла, γ = 920кг/мі;

Gб – масса бочки, Gб = 150Н;

D – диаметр бочки, D = 550 мм;

λ – коэффициент, учитывающий неполноту охвата бочки, λ = 0,98;

πD – 300 – длина, охватываемая клещами;

h – высота, охватываемая клещами. Принимаем h=50мм.

δ – толщина бочки, δ = 1мм.

N = G/2f (4.45)

G = 10V ∙ γ + Gб

G = 10,2 ∙ 920 + 150 = 1990Н

N = 1990 / (2 ∙ 0,6) = 1658,3Н

[δсж] – допустимое напряжение сжатия, [δсж] = 100МПа

δ сж = 1658,3 ∙ 550 / ((3,14 ∙ 550 – 300) ∙ 50 ∙ 1∙ 0,98) = 23,03МПа<[δсж] =100МПа

При захвате клещами бочка выдерживает усилие сжатия, при ширине захвата 500 и длине захвата равное 1427,8мм.

5. ОХРАНА ТРУДА И ПРИРОДЫ ПРИ РАБОТЕ С НЕФТЕПРОДУКТАМИ

5.1 Охрана труда

При поступлении на работу работники проходят обязательный медосмотр и в последующем 2 раза в год.

К работе на нефтескладе допускаются лица не моложе18 лет, прошедшие профессиональную подготовку, вводный и первичный инструктаж. На время работы рабочие обеспечиваются средствами индивидуальной защиты: хлопчатобумажными комбинезонами, усиленными накладками из прорезиненного капрона; сапогами резиновыми бензостойкими; зимними полусапогами; прорезиненными перчатками; противогазом и аптечкой.

Все огневые работы на территории нефтесклада выполняются по наряду-допуску, согласованному с представителями пожарной охраны.

Скорость движения автотранспорта на территории нефтесклада не более 5км/ч.

Автомобили заправляются при неработающем двигателе, а другие самоходные машины при работающем на малых оборотах двигателе.

Ответственность за организацию и выполнение мероприятий по охране труда , техники безопасности и производственной санитарии, а также пожарной безопасности на складе нефтепродуктов, постах заправки и заправочных агрегатов возлагается на заведующего нефтескладом.

В соответствии с СаНПиН 2.2.4.548 -96 работы на нефтескладе относятся к категории1б с интенсивностью энергозатрат 121-150 ккал/ч (140-174 Вт), производимые сидя, стоя или связанные с ходьбой и сопровождающиеся с некоторым физическим напряжением. По электробезопасности хозяйство относится к категории Б, разряд зрительных работ – v.

5.1.1 Опасные и вредные производственные факторы, действующие на работников

- Нефтебазы, склады ГСМ, АЗС и ПАЗС - сложные

многофункциональные системы с объектами различного производственного назначения, обеспечивающие хранение, прием и отпуск нефтепродуктов, многие из которых токсичны, имеют низкую температуру испарения, способны электризоваться, пожаровзрывоопасны.

В связи с этим работники нефтебаз, складов ГСМ, АЗС и ПАЗС могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

- Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, нефтепродуктов;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

повышенная (пониженная) подвижность воздуха;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

электромагнитные поля; излучения в области низких и сверхнизких частот;

повышенный уровень статического электричества;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

расположение рабочего места на значительной высоте (глубине) относительно поверхности земли.

- Основным опасным и вредным химическим фактором является токсичность многих нефтепродуктов и их паров, особенно этилированных бензинов.

5.1.2 Требования безопасности, предъявляемые к организации производственных процессов

- Безопасность производственных процессов на нефтебазах, складах ГСМ, АЗС и ПАЗС достигается профилактическими мерами по предупреждению опасной аварийной ситуации и должна быть обеспечена: применением технологических процессов приема, хранения, отпуска и учета нефтепродуктов в соответствии с действующими правилами и инструкциями; применением производственного оборудования, удовлетворяющего требованиям нормативной документации и не являющегося источником травматизма и профессиональных заболеваний; обустройством территории нефтебаз, складов ГСМ, АЗС; применением надежно действующих и регулярно поверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты, средств получения, переработки и передачи информации; применением быстродействующей герметичной запорной ирегулирующей арматуры и средств локализации опасных и вредных производственных факторов; рациональным размещением производственного оборудования и организацией рабочих мест; профессиональным отбором, обучением работников, проверкой их знаний и навыков безопасности труда; применением средств индивидуальной и коллективной защиты работников; осуществлением технических и организационных мер по предотвращению взрыва и противопожарной защите.

- Производство работ в местах, где имеется или может возникнуть повышенная производственная опасность, должно осуществляться по наряду-допуску на работы повышенной опасности.

Перечень таких работ, а также перечни должностей специалистов, имеющих право выдавать наряд-допуск и руководить этими работами, утверждаются работодателем или лицом, им уполномоченным. - Для взрывоопасных технологических процессов приема, хранения и отпуска нефтепродуктов должны предусматриваться автоматические системы противоаварийной защиты, предупреждающие образование взрывоопасной среды и другие аварийные ситуации при отклонении от предусмотренных регламентом предельно допустимых параметров во всех режимах работы и обеспечивающие безопасную остановку или перевод процесса в безопасное состояние.

5.1.3 Требования к территории нефтебазы, склада ГСМ, АЗС

- Территория нефтебазы, склада ГСМ, АЗС должна быть спланирована, иметь автомобильные дороги, пожарные проезды и выезды на дороги общего пользования.

- Дороги на территории нефтебазы, склада ГСМ, АЗС должны иметь асфальтовое, гравийное или бетонное покрытие.

- Для обеспечения безопасного проезда все дороги и проезды следует содержать в исправности, своевременно ремонтировать, в зимнее время очищать от снега, в темное время суток освещать.

- Для пешеходного движения должны быть устроены

асфальтированные тротуары шириной не менее 0,75 м.

- В целях безопасности пешеходов при переходе рельсовых путей в местах их пересечения с дорогами необходимо устраивать сплошные настилы вровень с головками рельсов, а также защитные барьеры, устанавливать сигнализацию для предупреждения об опасности.

- Наземные трубопроводы в местах пересечения

автомобильных дорог и переходов должны быть подвешены на опорах высотой не менее 4,25 м над автомобильными дорогами и переездами и не менее 2,2 м - над переходами.

- Территория нефтебазы, склада ГСМ должна быть ограждена оградой из негорючих материалов высотой не менее 2 м. Ограда должна отстоять от зданий и сооружений (кроме административных) не менее чем на 5 м.

- Размещение зданий, сооружений и оборудования на территории нефтебазы, склада ГСМ, АЗС должно соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил.

- Территории нефтебазы, склада ГСМ, АЗС необходимо содержать в чистоте и порядке. Не допускается засорение территорий и скопление на них мусора. В летнее время трава в резервуарном парке должна быть скошена и вывезена с территорий в сыром виде.