Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП "Клецкий механический завод")

Министерство образования Республики Беларусь


Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ


Кафедра менеджмента


РЕФЕРАТ

по курсу «Экономика предприятия»

на тему: «Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП «Клецкий механический завод»)»


Выполнил:

студент гр. 535901 Васильев А.Г.


Руководитель: Никитенко В.П.


Минск 2007

СОДЕРЖАНИЕ


1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ

2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы

3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы

ЛИТЕРАТУРА


1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ


Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности ее производства. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности, финансовое состояние, конкурентоспособность продукции.

Рассмотрим динамику общей суммы затрат в целом и по основным элементам.


Таблица № 1.

Затраты на производство продукции.

Элемент затрат Сумма, млн. руб. Структура затрат, %

2005 г. 2006 г План 2007 г 2007 г факт Факт +/- к 2006 г Факт +/- к 2007 г 2005 г. 2006 г План 2007 г Факт 2007 г +/- к 2005 г +/- к 2006 г +/- к 2007 г
Оплата труда 595 831 1187 1165 334 -22 236 31,8 31,9 30,6 -0,2 -1,2 -1,3
Отчисления на социальные нужды 208 300 415 434 134 19 92 11,5 11,1 11,4 0,3 -0,1 0,3

Материальные затраты

в том числе:

 766 1266 1867 1944 678 77 500 48,5 50,2 51,0 7,4 2,5 0,8
Сырье и материалы 508 862 1137 1257 395 120 354 33,0 30,6 33,0 5,7 0 2,4
Топливо 21 36 46 48 12 2 15 1,4 1,2 1,2 0,3 -0,2 0
Электроэнергия 237 368 684 639 271 -45 131 14,1 18,4 46,8 1,4 2,7 -1,6
Амортизация 22 71 43 41 -30 -2 49 2,7 1,2 1,1 1,5 -1,6 -0,1
Прочие затраты 270 144 210 225 81 15 -126 5,5 5,6 5,9 -9 0,4 0,3

Полная себестоимость

в том числе:

 1861 2612 2722 2809 1197 87 751 100 100 100 - - -
Переменные расходы 1543 2376 3436 3519 1143 83 833 90,9 92,32 92,39 8 1,49 0,07
Постоянные расходы 318 236 286 290 54 4 -82 9,1 7,68 7,61 -8 -1,49 -0,07

Как видно из таблицы № 1 в 2007 г. Затраты выросли на 1197 млн. руб. или на 45,8 %. Рост произошел по всем видам (элементам), кроме амортизации, на уменьшение стоимости которой повлияла переоценка основных фондов. Увеличилась сумма как переменных, так и постоянных затрат. По сравнению с планом затраты выросли на 87 млн. руб. или 2,3 %. Изменилась несколько и структура затрат: доля переменных расходов увеличилась на 1,49 и 0,07 % к 2006 г. и к плану 2007 г. соответственно, а доля постоянных расходов снизилась, в большей степени по причине снижения амортизационных отчислений. Оплата труда хотя и увеличилась в денежном выражении, ее удельный вес в структуре себестоимости уменьшился. Это связано с тем, что общие затраты на 1 рубль ТП уменьшились (по сравнению как с планом, так и с предыдущим годом).

В 2006 г. по всем статьям затрат, кроме прочих, наблюдается увеличение. Снижение суммы прочих затрат обусловлено тем, что в 2005 г. в эту статью входила плата за услуги АСУП от ОАО «МПЗ», но в 2006 г. предприятие приобрело собственные программы расчетов и внедрило их на производстве, отказавшись таким образом от услуг АСУП. Однако в целом, если в 2007 г. общая себестоимость продукции увеличилась на 7,5 %, то в 2006 г. увеличение составило 40,3 % (на это и повлияли прочие затраты). Кроме того, значительно увеличились затраты на электроэнергию (73,6 % в 2007 г. и 55,3 % в 2006 г.), что связано с постоянным ростом тарифа за энергию.

Затраты на 1 рубль продукции характеризуют ее издержкоемкостью и наглядно показывают прямую связь между себестоимостью и прибылью. Проследим динамику этого показателя за последние годы.


Таблица № 13

Динамика затрат на 1 рубль продукции


Год Уровень показателя, руб. Темп роста, %
2007 1003 100
2005 940 93,7
2006 904 90,1
2007 878 87,5

Из таблицы видно, за 4 года предприятие добилось определенных успехов в снижении издержкоемкости выпускаемой продукции.

За этот период уровень показателя снизился на 12,5. %, в т. ч. за 2007 г. на 2,9 %.

Определим влияние факторов на изменение уровня данного показателя.

Факторная модель для анализа имеет вид:

Себестоимость

З1рТП = ---------------------- .

ТП

Общие изменение затратоемкости составило 0,037 руб:

В том числе за счет:

Себестоимости продукции:

Объема товарной продукции:

Как показывают расчеты, незначительный рост себестоимости продукции (в сумме 87 млн. руб.) даже при значительном увеличении объема выпуска продукции оказал отрицательное влияние на зарплаты на 1 рубль ТП, увеличив их на 21,4 копейки. Поэтому резерв снижения затрат при дальнейшем анализе материальных затрат следует искать в статьях затрат себестоимости. Увеличение выпуска продукции повлекло снижение затратоемкости на 5,84 коп. Поэтому здесь резервов для снижения искать не имеет смысла.

Рассмотрим, как в свою очередь повлияло снижение затрат на 1 рубль ТП на объм выпуска продукции. Факторная модель будет иметь следующий вид:

С/С

ТП = ----------;

З1РТП

Общие изменения

ТП = 2339 – 4068 = 271 млн. руб.

в том числе за счет:

а) себестоимости:

б) затратоемкости:

Как и следовало ожидать снижение затрат оказало значительно большую роль на рост объема выпуска продукции, чем сама себестоимость выпущенной продукции.

Поскольку изменения себестоимости выпуска продукции прямо взаимосвязано с показателем рентабельности, рассмотрим его.

Факторная модель имеет следующий вид:

П

R = --------, где R – рентабельность.

С/С

Общее изменение рентабельности составило:

13,9 – 9,3 = 4,6%

в том числе за счет:

Прибыли:

Себестоимости:


2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы


Как ранее показал анализ себестоимости, наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты, большая половина которых – это материалы и покупные комплектующие изделия.

Нам уже известно, что материалоотдача на предприятии увеличилась в основном за счет наращивания объемов производства, но за счет небольшого роста материальных затрат (на 77млн. руб. или на 0,9% по сравнению с планом на 678 млн. руб. или 2,5% к прошлому году), материалоотдача снизилась. Это говорит о том, что в объеме материальных затрат следует искать резерв для увеличения материалоотдачи.

Таблица № 2

Исходные данные для анализа


Наименование показателя Значение, млн. руб.

Факт

(2007 г.)

 Проект
Объем производства продукции (ТП) 4068 4339
Материальные затраты на производство, всего 1867 1944
В том числе:

- сырье и материалы 682 745
- покупные и комплектующие изделия 455 512
- топливо 46 48
- энергоресурсы 684 639
Материалоотдача 2,1789 2,2319

Рассмотрим один момент, на который не было оказано должного внимания при анализе материалоотдачи. Кроме затрат на материалы, значение МО было снижено и за счет затрат на покупные изделия. Поэтому следует рассмотреть эту группу материальных затрат и с другой стороны: стоит ли наиболее дорогие комплектующие изделия покупать или их производство на своем предприятии будет более экономно. Ведь в таком случае это может привести к тому, что суммарные затраты на производство совпадут, но они перераспределятся на другие статьи затрат: материальные затраты уменьшаться, а затраты на оплату труда и прочие отчисления возрастут.

Рассмотрим на примере одного из выпускаемых на заводе товаров – водонагревателя проточного. Расшифровка затрат на производство данной продукции представлена в таблице, из которой видно, что ПКИ составляют 34223 руб. ил 68,5 % в общей сумме затрат. Предварительный анализ покупных изделий для производства водонагревателя выявил, что наибольший вес по стоимости (1510 руб. или 4,4 % от общей суммы затрат на ПКИ) составляет основание.

Таблица № 3

Расшифровка затрат на производство водонагревателя


1. Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов. 5206
2. Покупные изделия. 34223

3. Заработная плата основных рабочих.

Дополнительная заработная плата.

1930

257
4. Отчисления на социальное страхование 765
5. Сумма накладных расходов. 6888
6. Износ инструментов и приспособлений. 580
7. Прочие расходы. 125
8. Полная себестоимость. 49974
9. Прибыль. 7091
10. Оптовая цена. 57065

Однако на предприятии есть все условия для того, чтобы производить его самому. Затраты на производство составят 779 руб. При среднегодовой потребности 12000 шт. затраты на материалы составят 4008 тыс. руб., на оплату труда – 1116 тыс. руб., отчисления на социальное страхование – 384 тыс. руб., и прочие расходы – 9324 тыс. руб. Если бы предприятие в течении года производило эту деталь своими силами, а не закупало на стороне, то структура затрат на производство продукции имела бы вид, представленный в таблице.

Таблица № 4

Сравнительные данные по затратам на производство продукции



 Наименование статьи Значение, млн. руб.


Факт Проект
1 Объем выпуска продукции 4339 4339
2 Затраты на производство, всего 3809 3794

В том числе:

2.1. Материальные затраты 1944 1931

В том числе:


- материалы 745 749

- покупные изделия 512 494

- топливо 48 48

- энергозатраты 639 640
2.2. Затраты на оплату труда 1165 1166
2.3. Отчисление на социальное страхование 434 435
2.4. Амортизационные отчисления 41 41
2.5. Прочие расходы 225 233
3. Материалоотдача 2,2319 2,2470

Из таблицы видно, что предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень материалоотдачи на 0,0151 руб. ил на 0,58%. Рассмотрим влияние факторов на это изменение:

МО1=2,247-2,2319=0,0151 руб.


в т.ч. за счет:

1. изменения объема выпуска

МОТП= ТП / МЗ0=0/3809=0


2. изменения материальных затрат


в том числе за счет:


а) стоимости материалов


б) стоимости покупных изделий


в) затрат на энергоресурсы


Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет изменения стоимости материалов ( на 0,21 % ). Уменьшение стоимости ПКИ увеличило материалоотдачу, однако не в той степени, что было прежде (0,9% и 3,1% соответственно после и до предлагаемых изменений).

Приведенные расчеты показали, что выпуск покупных деталей собственными силами более экономичен и выгоден для предприятия. Поэтому среди общего объема покупных изделий следует с помощью дополнительного анализа выявить те, производство которых намного эффективнее, чем их приобретение на стороне (поскольку для производства отдельных комплектующих на предприятии может не оказаться соответствующего оборудования, либо загрузка производственных мощностей не позволит наладить производство).

Рассмотрим еще одну покупную деталь, входящую в наиболее трудоемкое изделие «Сеялка», которое в общем объеме производства занимает 30,9 %. Ранее редуктор приобретался у ОАО «Минский приборостроительный завод» за 887770 руб. При изготовлении этого узла на предприятии общие затраты составляют 718852 руб. Структура затрат представлена в таблице.

Таблица № 5

Структура затрат на производство редуктора.


Наименование статьи

Факт

Проект
Материалы – 86072
Покупные изделия – 199945
Заработная плата – 95452
Отчисления на соц. страх. – 33408
Затраты на электроэнергию – 71805
Прочие затраты – 232170
Итого себестоимость – 718852
Прибыль нормативная – 35948
Цена оптовая 887770 754800

Поскольку в 2007 г. было выпущено 105 единиц сеялки, а применяемость редуктора на одно изделие составляет 2 шт., то за год экономия от снижения затрат составила бы 27,9237 млн. руб. так как план на 2005 г. составляет 108 единиц, то при внедрении предлагаемой технологии предприятие имеет возможность сэкономить 28,721 млн. руб.

Так как наибольшим спросом у потребителя пользуется электрокипятильник, то есть смысл уменьшения затрат и соответственно увеличения прибыли на этом товаре. По имеющемуся на заводе технологическому процессу засыпка трубки для изделия производится сырьем в виде периклаза. Однако по технологическим условиям на это изделие для этих целей может использоваться и песок кварцевый, который по стоимости намного дешевле используемого материала ( к тому же он имеется на рынках РБ, а периклаз – закупается в РФ). Сравнительные данные по изменению затрат представим в таблице.

Таблица № 6


Наименование товара Материал Норма расхода, кг. Цена за 1 кг сырья Затраты на 1 шт. руб.

Факт Проект Факт Проект Факт Проект Факт Проект
Электрокипятильник Периклаз Песок кварцевый 0,063 0,063 3173 138 200 7

Фактически объем производства электрокипятильников в 2007 г. составил 94767 шт., план на 2005 г. составляет 105000 шт. Учитывая данные таблицы можно заключить что предприятие могло уменьшить затраты на производство на сумму 18,29 млн. руб., в 2005 г. есть возможность экономии в сумме 20,265 млн. руб.

Результаты внедрения всех предложенных вариантов замены покупных изделий на производство их собственными силами представлены в таблице.

Таблица № 7


Наименование статьи Значение, млн. руб. Удельный вес

До проекта После проекта 2007 2008

2007 2008 2007 2008 До После До После
Объем выпуска продукции 4339 5534 4339 5534



Затраты на производство, всего

в том числе:

материалы

ПКИ

топливо

энергозатраты

3809


745

512

48

639

4659


669

617

51

692

3752


749

350

48

655

4300


672

450

51

709

100


19,5

13,4

1,3

16,8

100


20

9,3

1,3

17,4

100


14,3

13,2

1,2

14,8

100


15,6

10,5

1,2

16,5
Итого материальные затраты 1944 2029 1802 1882 51 48 43,5 43,8
Затраты на оплату труда 1165 1447 1186 1169 30,6 31,6 31 27,3
Отчисления на соц. страх. 434 506 442 514 11,4 11,8 10,9 11,9
Амортизационные отчисления 41 53 41 53 1,1 1,1 1,1 1,1
Прочие расходы 225 624 281 682 5,9 75 13,5 15,9

Данные таблицы показывают, что внедрение предложенных вариантов производства деталей позволило бы в 2007 г. уменьшить затраты предприятия на 57 млн. руб., увеличив рентабельность производства на 1,73%; в 2008 г. эти мероприятия позволят снизить затраты на 359 млн. руб. и увеличить при этом рентабельность на 9,9 %.


3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы


При детальном анализе мы определили, что на увеличение материалоотдачи уменьшение затрат на энергоресурсы оказало положительное влияние и в большей степени по сравнению с остальными статьями материальных затрат увеличили ее. Однако рассмотрим за счет каких факторов энергозатраты уменьшились.

Таблица № 8

Исходные данные для анализа


Наименование показателя Значение

2005 2006 2007 2008 план 2008 проект
Объем продукции, млн. руб. 1980 2889 4339 5535 5535
Затраты на энергоресурсы 262 368 639 743 728
В том числе:




Затраты на электроэнергию 237 347 620 721 706
Затраты в кВт 3036 3694 4721 4220 4133
Затраты на теплоэнергию 25 21 19 22 22
Затраты в Гккал 667 419 370 320 320
Стоимость 1 кВт, руб. 78,063 93953 131328 170,860 170,860
Стоимость 1 Гккал, руб. 37480 50120 51350 68725 68725
Энергоемкость продукции, руб. 13,23 12,74 14,73 13,42 13,15

Общее изменение ЭЕ составило 2,08 руб.(14,73-16,81), в т.ч.:

за счет энергозатрат на 1,106 руб.

;


за счет ТП на 0,981 руб.

.


Детализируем анализ влияния энергозатрат:

за счет затрат на электроэнергию



Как видно из расчетов, на снижение энергоемкости повлияло положительно как изменение затрат на электроэнергию, так и на теплоэнергию. Поэтому проведем дальнейшую детализацию показателей с целью выявления резервов для уменьшения энергоемкости и увеличения объема продукции.

Затраты на энергоресурсы зависят от двух основных показателей: количества и стоимости соответствующих видов ресурсов. Таким образом, имеем следующие факторные модели:

ЗЭ = КЭ * СЭ,

где КЭ – количество электроэнергии, кВт

СЭ – стоимость электроэнергии, руб./кВт


ЗТ = КТ * СТ

где КТ – количество теплоэнергии, Гккал

СТ – стоимость теплоэнергии, руб./Гккал


Тогда общее изменение затрат электроэнергии составило:

в т.ч.

за счет количества потребленной электроэнергии:


за счет стоимости 1 кВт электроэнергии:

Очевидно, что увеличение количества потребления электроэнергии отрицательно повлияло на общее снижение затрат, увеличив их на 22,98 млн. руб. Таким образом, предприятию необходимо в обязательной мере разработать мероприятия, позволяющие более рационально использовать свои энергоресурсы. Это можно добиться с помощью установки энергосберегающих технологий и эффективного использования работы парка оборудования.

Рассмотрим таким же образом затраты на теплоэнергию.

Общее изменение затрат составило 14 млн. руб.:

,

в том числе за счет

количества потребленной энергии снизилось на 13,62 млн. руб:


стоимости одной единицы энергии снизилось на 0,38 млн. руб.


Из проведенных расчетов видно, что если на затраты электроэнергии изменение цен на ресурсы повлияло в значительной степени, то на затраты теплоэнергии он почти не повлияли (полученное влияние можно считать следствием инфляции).

Все вышеизложенное дает возможность определить, что за счет сверхпланового потребления количества электроэнергии предприятие недополучило 22,98 млн. руб.

Проследим изменения энергозатрат при сопоставлении с предыдущим годом. Данные анализа представлены в таблице № 7.


в том числе за счет:

Количества


Стоимости


в том числе за счет:

Количества

Стоимости


Распространим это влияние на изменение общей энергоемкости продукции. Общее изменение энергоемкости по сравнению с прошлым периодом составило:

в том числе за счет:

Объема продукции


Затрат на энергоресурсы