Производство пасты моющей

Технологическая схема изготовления пасты, а также схема расположения оборудования и рабочих мест на участке фасовки продукции приведена в приложении.

Исходные данные

I. Общие исходные данные

Годовое задание по условиям сбыта продукции: Qг = 7800т/ год.

Оптовая цена без НДС одной банки пасты 2,10 грн.

Проект должен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем за счет заложенного резерва мощности.

Удельные расходы сырья, материалов и энергоресурсов с указанием цен приведены в приложении табл. 2.

Длительность простоя в текущем ремонте 48 часа, в капитальном ремонте 600 часов, число текущих ремонтов в год –6, число капитальных ремонтов в год – 1, технологических простоев нет.

Тарифные ставки по основным категориям рабочих приведены в приложении табл. 4.

Годовой фонд эффективного времени работников 1920 час.

Стоимость 1 м2 производственных помещений 5 тыс. грн., стоимость административно-бытового корпуса 250 тыс. грн.

II. Данные по участку изготовления пасты

Стоимость основного оборудования технологической линии и нормативы потребности в площади производственных помещений приведены в табл.:

Объем реакторов Р1, Р2 (м3)	Стоимость (тыс. грн.)	Норматив (м2)
0,1	11,1	7,5
0,25	23,1	14,6
0,66	50,2	22,1
1	70,0	30,0
3	168,6	58,0
6	293,5	87,9
10	441,7	119,4
Производительность гомогенизатора Г (т/час)	Стоимость (тыс. грн.)
0,8	7
3	16

Норма обслуживания (аппаратчик IV разряда) на одну линию изготовления пасты 2 чел/ед.

Стоимость неучтенного технологического оборудования принять в размере 20% от стоимости реакторов, стоимость вспомогательного оборудования – 10% стоимости реакторов плюс 10 тыс. грн.

Номинальная загрузка реактора 80%, допустимая от 60 до 85%%, плотность пасты 1,25 кг/л.

Расчет длительности производственного цикла производится в соответствии с методическими указаниями.

III. Данные по участку фасовки и упаковки

Фасовка производится в полиэтиленовые банки емкостью 0,5 кг, упаковка осуществляется в картонные коробы, емкостью 24 банки.

Стоимость оборудования, (включая основное и вспомогательное) участка фасовки и нормативы потребности в площади производственных помещений приведены в табл.:

Часовая производительность фасовочного агрегата (т/час)	Стоимость (тыс. грн.)	Норматив (м2)
0,15	200	30
1,6	1100	120

Норма обслуживания (машинист IV разряда) на одну линию фасовки пасты 1 чел/ед.

Оперативное время – Топ = 430 мин/см.

Нижняя граница производительности линии фасовки (% от номинала) 60.

Штучное время выполнения трудовых операций в пересчете на 1 короб:

Производительность фасовочного агрегата (т/час)	Штучное время по рабочим местам (мин/шт)
	I	II	III	IV
0,15	0,8	1	0,7	1,4
1,6	0,32	0,6	0,56	0,42

СОДЕРЖАНИЕ

Раздел 1. Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования

1.1 Характеристика производимой продукции

1.2 Характеристика рынка сбыта и конкурирующей продукции

1.3 Общая характеристика технологического процесса

1.4 Сведения о промышленных выбросах

1.5 Требования к охране труда и технике безопасности

Раздел 2. Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объему производства

2.1 Обоснование производственной мощности

2.2 Обоснование условий выполнения задания по объему производства

Раздел 3. Обоснование использования трудовых ресурсов

3.1 Обоснование численности производственного персонала

3.2 Расчет затрат по заработной плате

Раздел 4. Расчет амортизационных отчислений

Раздел 5. Расчет затрат на производство продукции

Раздел 6. Технико-экономические показатели производства

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

Раздел 1. Характеристика продукции, технологического процесса и применяемого оборудования

1.1. Характеристика производимой продукции

Паста моющая синтетическая представляет собой смесь поверхностно-активных веществ и органических, неорганических компонентов. Предназначена для стирки изделий из льняных, х/б, шерстяных, шелковых и синтетических тканей.

Паста моющая синтетическая универсальная "Ландыш" выпускается по ТУ 6-39-14-90. Паста "Ландыш" по качественным показателям соответствует требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1 Нормативные требования качества

№пп	Наименование показателей	Нормативные требования (паста "Ландыш")
1	2	3
1	Внешний вид	Пастообразная переслаивающаяся масса. Допускается наличие твердых частиц, растворимых в воде компонентов рецептуры, равномерно распределяемых в массе.
2	Запах*	Запах применяемой отдушки характерный для компонентов моющего средства
3	Цвет по шкале определения цвета пастообразных синтетических средств	1 – 2 (3 – 4)
4.	Массовая доля поверхностно-активных веществ, %, не менее	16
5	Массовая доля фосфорно-кислых солей в пересчете на Р2О5, %, не менее
5.1	При массовой доле по рецептуре 30%	15,5
5.2	При массовой доле по рецептуре 20%	10,0
5.3	При массовой доле по рецептуре 15%	7,5
5.4	При массовой доле по рецептуре 10%	4,5
6	Массовая доля силиката натрия в пересчете на SiO2, %, не менее
6.1	При массовой доле по рецептуре 1,5%	0,7
6.2	При массовой доле по рецептуре 2,0%	1,2
6.3	При массовой доле по рецептуре 4,0%	3,2
7	Содержание натрий-КМЦ (качеств. проба)	присутствие
8	Содержание оптического отбеливателя (качеств. проба)	присутствие
9	Массовая доля влаги, %, не более	50
10	Моющая способность по отношению к эталону, % не менее	100 (80)
11	Показатель безопасности применения пасты. Показатель концентрации водородных ионов (РН) 1%-ного водного раствора, единиц РН	9,0 – 10,8

* В пастах с применением диталана ОТS допускается запах аммиака.

Примечание:

Нормы, указанные без скобок, относятся к продукции улучшенного качества.

При выпуске пасты по варианту рецептуры без триполифосфата натрия или динатрийфосфата показатель №5 не определяется.

При выпуске паст по варианту рецептуры без КМЦ показатель №7 не определяется.

1.2 Характеристика рынка сбыта и конкурирующей продукции

Продукция завода "Полимербытхим" реализуется не только на местном рынке, но и за его пределами.

Ассортимент выпускаемых моющих средств обширен. Выпускают СМС порошкообразные, жидкие и в виде паст. Преимущества порошков очевидны: они быстро растворяются в воде, ими можно стирать в воде любой жесткости благодаря большому содержанию триполифосфатов. Во многие порошки введено 2 или более ПАВ, что значительно улучшает их качество. Однако порошки пылят, а некоторые люди плохо переносят эту пыль, которая раздражает органы дыхания.

На местном рынке преобладают порошки (более 90%). По данным опроса было выявлено, что наибольшим спросом пользуются порошки "Е автомат", "Апрель", "Test", "Лотос-экстра". Из-за значительного скачка цен в конце 1998 г. многим покупателям пришлось отказаться от порошков высокой моющей способности. В настоящее время более 10% населения покупают порошки высокой моющей способности. Порошки средней и низкой моющей способности покупают около 80% населения. Порошки данных групп незначительно отличаются по качеству, главным фактором для покупателя при выборе служит цена.

Моющие пасты не пылят и очень компактны. В их состав часто входят такие ПАВ, которые в силу ряда технологических причин не могут быть введены в порошки. Однако пасты медленно растворяются в воде и содержат в 1,5-2 раза меньше триполифосфатов, чем порошки. Поэтому стирать ими можно лишь в относительно мягкой воде. Кроме того, выпускаемые нашей промышленностью пасты не содержат химических отбеливателей.

Доля пастообразных моющих средств незначительна (менее 10%). Спрос на данную продукцию имеется, хотя в настоящее время их ассортимент невелик.

Синтетические моющие пасты: "Диана" (НВФ "Симонс", Киев); "АМА" (Днепробытхим); "Альфа" (РХЗ "Заря"); "Ландыш" (Полимербытхим). Наибольшим спросом пользуются пасты "АМА" и "Диана", а также паста, изготовленная на основе природных добавок "Дитяча" (НФВ "Симонс").

1.3 Общая характеристика технологического процесса

Технологический процесс приготовления моющей пасты состоит из следующих стадий:

Поступление и приготовление сырья.

Получение моющей пасты.

Расфасовка и упаковка пасты.

Поступление и приготовление сырья.

При приеме сырья, осуществление входного контроля и обеспечении цеха сырьем для получения пасты "Ландыш", необходимо руководствоваться СТП 6-03-20-81, ГОСТ 24297-80. Проверяется внешний вид, упаковка, маркировка, документы, удостоверяющие качество поступившего сырья (паспорта, сертификаты). При приготовлении пасты используются следующие виды сырья: натрия триполифосфат, натрий карбоксиметилцеллюлоза, натрий сернокислый, соль поваренная, оптический отбеливатель, вода питьевая, диталан OTS, алкисульфаты первичных жирных спиртов.

Поступившее в цех сырье перед загрузкой в реактор взвешивают на весах РП-150. При необходимости:

натрия триполифосфат (ТПФ) дробят. Через бункер, течку ТПФ загружают в дробилку, откуда он поступает в бункер, далее через дозатор и сетку – в реактор;

натрий карбоксиметилцеллюлозу измельчают в смесителе СМ-100 на установке краски водоэмульсионной, выгружают в мешки и доставляют к реактору.

диталан OTS, алкисульфаты синтетических жирных спиртов, поступающие в зимнее время в виде паст или вязких жидкостей в металлических бочках, перед загрузкой в реактор разогревают в камере для разогрева до вязкотекущего состояния.

Температура камеры (50±5)0С. Обогрев камеры производится за счет подачи пара в трубы-регистры. Поддержание постоянной температуры в камере автоматическое.

Пастообразное сырье, поступающее в цистернах с обогревом, разгружается в обогреваемый контейнер. Предусмотрена также разгрузка алкисульфатов первичных жирных спиртов в емкость, а затем в обогреваемый контейнер. Из контейнера алкисульфаты подаются насосом РЗ-30 или передавливаются сжатым воздухом в сборник алкисульфатов, которые затем через мерник, установленный на платформенных весах, дозируются в реактор.

Жидкое стекло из бочек насосом загружают в сборник, откуда через мерник подают в реактор.

"Прогресс" из хранилища по трубопроводу подают насосом, откуда самотеком через мерник в реактор.

Получение моющей пасты

В реактор (рис. 1) загружают расчетное количество воды. Контроль количества воды осуществляется по счетчику жидкости. Затем подают пар в рубашку реактора, нагревают воду до (50±5)0С и отключают нагрев. Включают мешалку, загружают через люк натрий карбоксиметилцеллюлозу (КМЦ), предварительно измельчают, и перемешивают 10-15 мин., после чего загружают моноэтаноламиды. Содержимое реактора перемешивают 10-12 мин., загружают натрий серно-кислый, соль поваренную и отбеливатель оптический. После введения каждого компонента, перемешивание производится 2-3 мин. Затем загружают 1/2 часть "Прогресса", медленно порциями в течение 30-40 мин. Загружают натрия триполифосфат, оставшуюся Ѕ часть "Прогресса", стекло натриевое жидкое или метасиликат натрия. Перемешивают 2-3 мин., загружают отдушку и перемешивают 2-3 мин. Затраты времени рабочих на подготовку к пуску реактора Р1 20 мин., осмотр и обслуживание аппарата после выгрузки пасты 10 мин. Машинное время при работе аппарата Р1 включает две фазы:

- загрузка порций сырья при перемешивании;

- выгрузка через гомогенизатор при перемешивании.

Эмпирическая зависимость длительности первой фазы имеет вид :

ТМ1 (Р1) = (V*10+200)*(кЗ пл/кЗ ном*0,66+0,34), мин.,

где V - объем аппарата, м3;

кЗ пл и кЗ ном - планируемый и номинальный коэффициенты загрузки.

Длительность второй фазы работы аппарата Р1 и первой фазы аппарата Р2 обратно пропорциональна производительности гомогенизатора и равна машинному времени гомогенизатора. График выполнения основных технологических операций стадии изготовления пасты без учета масштаба времени приведен в Приложении 2.

Готовую пасту моющую из реактора перекачивают гомогенизатором в реактор, анализируют на соответствие нормам и при положительных результатах анализа пасту сжатым воздухом подают на автомат для расфасовки. Обор проб для анализа производят пробоотборником через люк реактора. Длительность второй фазы машинного времени аппарата Р2 зависит от затрат времени на анализ продукта и равна 60 мин. Технологическая схема производства пасты моющей приведена в Приложении 1.

Фасовка и упаковка пасты

Паста моющая расфасовывается в полимерные банки. Масса нетто банки 500 г и 450 г. Отклонение массы расфасованного средства не должна быть более ±3% от массы, указанной на упаковке.

Полимерные банки должны быть оформлены печатью. Маркировка потребительской тары производится согласно ГОСТ 6-15-543-82. Расфасовка пасты производится на автомате для расфасовка карусельного типа непрерывного действия (рис. 2). Из реактора паста поступает на дозатор автомата для расфасовки. К дозатору транспортером подаются банки. Банка находится в гнезде ротора, воздействует на блокирующий механизм "есть банка – доза выдается" и наполняется пастой.

На следующей позиции на банку надевается крышка и происходит укупорка банки. Укупоренные банки подаются транспортером к упаковочному столу, где вручную производится их упаковка в ящики из картона.

Допускается по согласованию с торгующими организациями транспортирование пасты в универсальных контейнерах.

Схема рабочих мест фасовки и упаковки приведена в Приложении Б.

1.4 Сведения о промышленных выбросах

При получении пасты моющей "Ландыш" в окружающую среду выбрасывается пылевоздушная смесь, содержащая пыль натрия триполифосфата, сульфата натрия, натрия КЦМ, моноэтаноламидов. Стоки от промывки полов и уборки рабочего места направляются в хозяйственно-бытовую канализацию, а вода после охлаждения оборудования – в промливневую.

Неорганические выбросы в атмосферу отсутствуют. Залповые выбросы в атмосферу отсутствуют.

Жидкие отходы отсутствуют.

Наименование и состав выбросов указаны в табл. 2.

Таблица 2 Выбросы в атмосферу при производстве пасты моющей "Ландыш"

Наименование выброса	Объем отход. газов т.м3/ч	Перио-сть выбросов	Состав выбросов, мг/м3	Допуст. кол-во вредн. в-в, кг/ч
Технологические
1.Выбросы воздуха с содержанием пыли от течки после рукавного фильтра	Не более 3,15	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,063
2. Выбросы воздуха с содержанием пыли от реакотра после В-34	Не более 2,05	16 часов в сутки	Пыль натрия триполифосфата, натрия КМЦ, моноэтаноламидов не > 20 мг/м3, остальное воздух	0,041
Вентвыбросы из помещения
1. Вентвыбросы от В-34	10,3	16 часов в сутки	Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,1
2. Вентвыбросы от В-35	5,4	16 часов в сутки	Механические загрязнения, ПДК-10 мг/м3	0,05

1.5 Требования к охране труда и технике безопасности

Основными опасностями для персонала установки получения пасты моющей являются: работы с алкилсульфатами первичных жирных спиртов, нагретых до (50±5)0С, травмирование по причине нарушения правил техники безопасности при обслуживании движущихся механизмов и при выполнении других работ.

Для предупреждения травматизма, обеспечения нормальных условий труда и недопущения брака необходимо:

Руководствоваться настоящим технологическим регламентом.

Соблюдать нормы технологического режима, правила эксплуатации и ремонта оборудования.

Работать только на исправном оборудовании и исправным инструментом.

Проверять исправность ограждений всех движущихся механизмов.

Соблюдать график ППР.

Допускать к работе обслуживающий персонал, прошедший обучение в соответствии с утвержденной программой и сдавшим инструкцию по рабочему месту, ТБ, производственной санитарии и противопожарной безопасности.

При ремонтах и осмотрах технологических аппаратов пользоваться переносными светильниками во взрывозащитном исполнении, напряжением не более 12 В.

Проведение огневых работ допускать только с письменного разрешения нач. цеха, согласованного с пожарной частью и утвержденного главным инженером. Место проведения огневых работ обеспечить средствами пожаротушения.

Вскрытие, чистку, ремонт движущихся частей механизмов производить после полной их остановки под надзором инженерно-технического персонала.

Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3020-80.

Проверять заземление электродвигателей, пускателей оборудования и коммуникаций.

В условиях производства пасты моющей применяют следующие средства защиты: рабочий костюм, х/б халат рабочий, ботинки кожаные, защитные очки, резиновые перчатки, х/б перчатки, рукавицы комбинированные, респиратор ШБ-1, "Лепесток", противогаз "М".

Раздел 2. Обоснование производственной мощности и условий выполнения задания по объему производства

2.1 Обоснование производственной мощности

Цель: обоснование наиболее целесообразного варианта оборудования.

Расчету производственной мощности производства в целом и его отдельных стадий должен предшествовать подбор оборудования по основным параметрам (объем аппарата, часовая производительность и т.д.) и, при необходимости, конфигурации технологической линии. Известно, что мощность производства определяется по узкому месту, в данном случае она будет равна мощности стадии производства, имеющей меньшую пропускную способность.

При обосновании производственной мощности необходимо учитывать ряд следующих ограничений:

- проект должен обеспечивать от 25% до 100% прироста объема производства в будущем за счет заложенного резерва мощности.

- если предполагается задействовать несколько ведущих аппаратов или линий на какой-либо стадии (операции), они должны иметь одинаковые параметры.

Резерв производственной мощности по отношению к годовому заданию производства продукции можно создать за счет снижения сменности работы оборудования, неполной его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании), комбинации указанных факторов или временной остановки производства. Однако, остановка производства ведет к непроизводительным затратам (на консервацию оборудования, потери сырья, оплата вынужденного простоя и т.п.), поэтому ее следует стараться не допускать.

Производственная мощность определяется с учетом пропускной способности ведущего технологического оборудования или его часовой производительности и фонда эффективного рабочего времени в течение года.

Производственная мощность, согласно условию, должна попадать в диапазон 1,25Qг - 2Qг, т.е. от 9750 т/г до 15600 т/г.

Для непрерывных технологических процессов расчет мощности осуществляется по формуле:

, (2.1)

где М г – годовая производственная мощность;

n – количество одноименных параллельно работающих ведущих аппаратов (агрегатов);

Т эф - фонд эффективного времени в течение года.

Фонд эффективного времени учитывает регламентируемые остановки на ремонт (Трем) и технологические (Ттех) простои:

Т эф = Т кал – Т рем – Т тех , (2.2)

где Т кал = 365 дн, фонд календарного времени в течение года.

Длительность ремонтных простоев в течение года регламентируется графиком ППР:

Т рем = n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т , (2.3)

где n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t к и t т – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

С учетом вышесказанного и исходных данных проведем обоснование производственной мощности.

Трем =48*6+600*1 = 888ч

Тэф = 8760-888-0 = 7872 ч.

На основании нескольких вариантов расчета для отдела фасовки и упаковки выбирается:

одна производственные линии с производительностью аппарата 1,6 т/ч:

n = 1

Мг =1*1,6*7872 = 12595,2 т/г

Резерв мощности составит:

R = (Мг - Qг) / Qг *100% = (12595,2- 7800)/7800*100%= 61,50%

Для периодических процессов с непрерывной организацией работ годовую производственную мощность рекомендуется определять по формуле:

М г = n ∙ N з ∙ q з , (2.4)

где N з – количество загрузок технологического процесса за год (округляется до целого, отбрасывая дробную часть):

, (2.5)

nост – количество остановок технологического процесса в течение года (ремонт, промывка технологической линии и др.);

Тп.ц – длительность производственного цикла;

Тз – интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками;

qз – выход готового продукта с одной загрузки (операции).

Выход готового продукта с одной загрузки в аппаратурных процессах определяется следующим образом:

qз = кз ∙ V ∙ ρ ∙ квых, (2.6)

где кз - коэффициент загрузки аппарата (при расчете мощности принимается максимальное значение, указанное в задании);

V - объем аппарата;

ρ - плотность реакционной массы;

квых - коэффициент выхода готового продукта по материальному балансу (в частности, при изготовлении моющей пасты близок к единице).

Длительность производственного цикла Тп.ц и интервал между двумя последовательно выполняемыми загрузками Тз определяют на основании графика производственного процесса. График, отображающий стадии производственного процесса, строится с учетом времени работы аппаратчика, не перекрываемого машинным временем и времени работы аппарата. Описание операций и эмпирическая зависимость машинного времени от степени загрузки аппарата приведены в приложении к курсовой работе.

На основании многочисленных расчетов , наиболее приемлемыми для производства данного годового объема выбираются:

Для отдела производства пасты

Одна производственные линия с объемом реакторов 10 м3 и один гомогенизатор производительностью 3,0 т/ч, тогда:

Кз – 0,8;

ρ = 1,25;

Квых = 1

V =10,

ТМ1(Р1) = (V*10+200)/60 = (10*10+200)/60 = 5ч.

ТМГ = qз/nгм* qгм = 10/1*3 = 3,33 ч

qз = 0,8*10*1,25*1 = 10т

Тз = 0,33+5+2+0,17=7,5 ч

Тп.ц =20/60+ ТМ1Р1+ ТГМ +1= 0,33+5+2+1=8,33ч

Nз = (7872-7*8,33) / 7,5+7 = 1048

МГ = 1*1048*10 = 10480 т/г

Резерв мощности составляет:

R = (Мг - Qг) / Qг *100% = (10480-7800)/7800*100% = 34,36%

2.2 Обоснование условий выполнения задания по объему производства

Цель: обоснование значений технологического процесса, который обеспечит наилучшие технико-экономические показатели.

В данном разделе работы необходимо установить режим сменности работы оборудования, коэффициенты его загрузки по объему или производительности (в границах, установленных в задании) и, при необходимости, запланировать длительность и периодичность временной остановки производства, а также установить сменное задание.

Выбор режима работы оборудования производится на основе экономических критериев (прибыльности и окупаемости) и действующих ограничений.

Необходимо учитывать, что фонд номинального времени работы оборудования изменяется в зависимости от установленного режима сменности работы оборудования. Поэтому в расчет Тэф должна быть внесена соответствующая поправка. Производственные процессы с прерывной организацией работ обычно осуществляются по 5-дневной рабочей неделе с учетом количества рабочих смен.

Тном (5-дн) = (365 – 52 ∙ 2) ∙ Ксм ∙ Тсм , час (2.7)

где 365 – длительность календарного времени года, дн;

52 ∙ 2 – количество выходных дней (субботы и воскресения) в течение года;

Ксм – коэффициент сменности (может принимать целые значения: 1,2,3);

Тсм – длительность одной смены.

и тогда Т эф п= Т ном – Т рем – Т тех , (2.8)

где Т эф п - годовой фонд эффективного времени по проекту (с учетом установленного коэффициента сменности).

Для увеличения годового фонда эффективного времени при 5-дневной рабочей неделе целесообразно проводить текущие ремонты в дни, являющиеся выходными для основных технологических рабочих. Поэтому в расчет Трем должна быть внесена поправка:

Т рем п = n г (к) ∙ t к + n г (т) ∙ t т п , (2.9)

где Т рем п - длительность остановок на ремонт по проекту;

n г (к) и n г (т) – количество капитальных и текущих ремонтов в год;

t к и t т п – соответственно длительность простоя в капитальном и текущем ремонтах.

При расчете t т п следует из t т вычесть время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни основных технологических рабочих.

и тогда

Т эф п= Т ном – Т рем п – Т тех , (2.10)

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка фасовки и упаковки:

Qг = 7800 т/год

Тном.5 дн. = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Тэф = 6264 – 6 * 0 – 600 + 192 = 5850

Тэф.п. = Тэф*К = 5850*0,898 = 5253,3 т/год

Q = 7800/ 1*5253,3 = 1,48

Выполним обоснование условий выполнения задания по объему производства для участка производства пасты:

Тном.5 дн. = (365-52*2)*3*8 = 6264ч.

Тэф.п. = Т Q – Т рем п – Т тех = 6264 – 888 -0 = 5376 ч.

Qг = 7800т/год

Изменяя коэффициент сменности. необходимо подобрать Т эф п так, чтобы обеспечить выполнение годового задания Qг. В соответствии с выражением (2.4), после их преобразования используется ограничение :

n N з п q з ≥ Qг (2.12)

где N з п - количество загрузок техпроцесса по проекту.

Преобразовывать неравенство (2.12) в равенство следует, подбирая значение кз с учетом ограничения, установленного заданием (60-85%%). При этом следует учитывать, что длительность операций зависит от планируемой степени загрузки аппарата, т.к. при неполной загрузке сокращается время транспортных операций.

Qг = 1/ n * Nз * q = 7800

Nз = 7800/(1*10) = 780

= (5376 – 7*(7,67+0,04))/(6,84+0,04) = 780

х = 0,04 – дополнительные перерывы в работе оборудования составили около 40 мин.

Для выполнения равенства необходимо снизить количество загрузок технологического процесса до 870:

1*780*7,67 = 5982,6т/г = Qг

Сменные задания по стадиям производственного процесса Qсм устанавливают по формуле:

(2.15)

Если расчетные значения коэффициентов сменности работы оборудования по стадиям производственного процесса различны, в проекте необходимо отразить возможные последствия несовпадения графиков работ и рекомендовать организационно-технические мероприятия, позволяющие обеспечить нормальную работу производства.

Так как на участках фасовки – упаковки и производства пасты графики работы одинаковые, то и сменные задания у них одинаковые:

Qсм фас-уп. =7800*8/5850=10,67 т/см

Qсм произв =7800*8/5376 = 11,6 т/см

Поскольку различны сменные задания на участке фасовки и участке приготовления, то необходимо предусмотреть бункер для хранения полуфабрикатов.

З1 =( Qmax – Qсм min) * Зсм *2мес

З2 =Qсм фасовки *Зсм *2дн

З2 = 10,67т

V = 64,02 т/д = 64,02/1,25 м3 =51,216 м3 - ( минимальный обьем бункера ( т.е. не меньше бункер должен быть).

Для обоснования эффективности фактического производства необходим расчет номинального производства, которое будет работать при пятидневной рабочей неделе, с коэффициентом сменности равным 2.

Расчет объема производства при номинальных условиях

Именно обьем производства при номинальных условиях на участке приготовления будет определять обьем производства по всему предприятию при номинальных условиях по всему предприятию поскольку данный участок(приготовления) является “узким местом”.

Q ном = n * Nз * q з

Тном = (365-52*2)*2*8 = 4176

Тэф. = Тном - Т рем = 4176 – 888 = 3288 ч

Nз = ((3288-(7*7,67))/6,94)+7 = 473

Q ном = 1* 473 * 10 = 4737 т/год

С учетом узкого места номинальный объем производства будет равен 4737т/год

Так как на участке производства пасты и на участке фасовки – упаковки 5-дневный график работы и 2-сменный режим, то у них одинаковое сменное задание, равное:

Qсм = (4730* 8)/ 3282 = 11, 53 т/см

Раздел 3. Обоснование использования трудовых ресурсов

3.1 Обоснование численности производственного персонала

Цель: Расчет численности производственного персонала для определения затрат на оплату труда.

Обоснование численности производственного персонала осуществляется на основе действующих норм обслуживания оборудования, штучного времени и укрупненных трудовых нормативов. Численность основных технологических рабочих рассчитывается раздельно для производственного участка изготовления моющей пасты и участка фасовки и упаковки с учетом сменного задания по объему производства и коэффициента сменности.

Явочная численность отдельно по каждой профессии основных технологических рабочих, работающих по нормированному заданию, рассчитывается по формуле:

Nяв. i = n ∙ Ноб (3.1)

где Nяв. i - явочная численность i-той категории работников,

Ноб - норма обслуживания.

явочная численность работников на участке производства пасты, (аппаратчик IV разряда):

Nяв. апп. = 2*1 = 2чел

Т.к., в соответствии с заданием, норма обслуживания (аппаратчик ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 2 чел./ед., то на участке изготовления пасты одна производственная линия.

Явочная численность работников на участке фасовки и упаковки:

а) явочная численность машинистов IV разряда

Nяв. маш. = 1*1 = 1 чел

Т.к., в соответствии с заданием, норма обслуживания (машинист ІV разряда) на одну линию изготовления пасты – 1 чел./ед., то на участке изготовления пасты одна производственная линия.

б) явочная численность основных технологических рабочих по операциям, для которых установлены нормы штучного времени, т.е. укладчиков – упаковщиков III разряда:

Nяв. ук. - уп. = (0,32/24*0.,002)+(0,6/24*0.,002)+(0,56/24*0,002)+

(0,42/24*0,002) = 3,965 – общая нагрузка на каждого работника не более 70 %.

Поскольку коэффициент загруженности кождого работника должен быть не более 70% , то численность удовлетворяющая этому условию составит:

Nяв. ук. – уп = 3,965/0,7 = 5,66 = 6 чел.

Такт поточной линии определяется исходя из сменного задания с учетом оперативного времени в течение смены:

(3.3)

где m - масса банки, m - 0,5 кг, т.е. 0,0005 т.

Топ = 430 мин/см - оперативное время;

Qсм = 10,67 т/см – сменное задание.

Отсюда, такт поточной линии равен (с учетом двух производственных линий):

r = 0,0005*430/10,67 = 0,02 мин/шт

При обосновании явочной численности бригады с использованием выражения (3.2) необходимо учитывать коэффициент загруженности рабочих мест. В связи с этим:

- рассчитывается минимальная потребность в рабочих точно (без округлений),

Nяв. ук. - уп.