Проект вагонного участка по ремонту систем кондиционирования воздуха пассажирских вагонов

управляемый с передней панели распределительного шкафа, кнопки пуска «Главный выключатель» и «Температура помещения».

На четырехзначном цифровом дисплее ETR отсчитываются и показываются все значения температур, параметров внутреннего регулирования, а также рабочее состояние установки для кондиционирования воздуха. Имеется также согласующее устройство, которое обеспечивает считывание или распечатывание всех рабочих и диагностических данных.

Управление и регулирование установки кондиционирования воздуха после включения главного выключателя установки происходит автоматически электронным регулятором температуры. Он определяет в зависимости от установленного заданного значения температуру внутренних помещений и температуру внешней среды, а также необходимость отапливать, охлаждать или только вентилировать вагон.

Задача ETR — регулировать производительность установки кондиционирования воздуха, чтобы удовлетворить потребность в кондиционированном воздухе купе с максимальным количеством пассажиров и минимальным заданным значением температуры.

В других купе ETR должен с помощью элементов дополнительного отопления «уравновешивать» меньшее число пассажиров и (или) более высокое установленное заданное значение температуры.

На передней панели светодиодами указывается выбранный режим и отклонение от центрального заданного значения температуры.

При включении главного выключателя установки кондиционирования электронный регулятор ETR в зависимости от температуры воздуха внутри и снаружи вагона включает холодильную установку или основное или дополнительное отопление. При обязательном включении установки в любом режиме работает вентиляция. Предусмотрены четыре ступени мощности и холодопроизводительности: I - 25...60%, II - 45%, III - 45...70%, IV- 70... 100% номинальной (28 000 К-кг). При работе основного отопления (котла) мощностью 48 кВт могут работать одна группа (24 кВт) или обе (48 кВт).

Работу систем контролирует термостат приточного воздуха в воздуховоде над первым купе с регулировкой воздуха (14 + 0,5) °С (включение кондиционера). Купейными термостатами можно изменить температуру в купе на +2 "С или -1 °С по сравнению с температурой, заданной ETR. Наружный термостат при температуре выше 12 °С позволяет включать дополнительное отопление, а при температуре ниже 12 °С — основное отопление (электрический котел).

8 ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРИОДИЧЕСКОГО РЕМОНТА ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЕ В ВАГОННОМ ДЕПО

8.1 Виды и сроки ремонтов

В соответствии с принятой для пассажирских и изотермических вагонов системой ремонта холодильные установки и их электрическое оборудование подвергаются деповскому и заводскому ремонтам с установленной периодичностью табл.2

Таблица 3 виды и сроки ремонтов

Наименование ремонта	Межремонтный срок в годах для вагонов
	рефрижераторных	пассажирских	Вагонов ресторанов
Заводской II объема	14	16	12
Заводской I объема	8	4	4
Деповской	1	1	2

8.2 Деповской ремонт вагонов

Деповской ремонт вагонов производится, как правило, в депо приписки. Однако, в настоящее время ставится вопрос об организации деповского ремонта (Однотипных рефрижераторных вагонов или секций в крупных ремонтных депо независимо от места приписки вагонов.

Для пассажирских вагонов с кондиционированием воздуха деповской ремонт производится как на вагоноремонтных заводах, так и в депо, имеющих необходимый комплекс технологического оборудования для ремонта установок кондиционирования воздуха.

8.3 Заводской ремонт пассажирских вагонов

Заводской ремонт пассажирских вагонов производится только на специализированных вагоноремонтных заводах. 4

8.4 Отправление в ремонт вагонов

Перед отправлением в ремонт вагоны необходимо очистить, привести в нормальное санитарное состояние. В ремонт вагоны подаются полностью укомплектованными типовым оборудованием. Объем и характеристика работ, выполняемых при деповском и заводском ремонтах, определяются соответствующими правилами ремонта и техническими указаниями и нормами. При этом предусматривается, что значительная часть деталей аппаратов обладает запасом срока службы, превышающим или равным межремонтному сроку, установленному для данного типа оборудования. Такие детали, как правило, оставляют без ремонта, несмотря на наличие износа. У других деталей лишь отдельные рабочие поверхности к моменту ремонта сохраняют достаточный запас срока службы. Такие детали, а также полностью вышедшие из строя в зависимости от экономической целесообразности подвергают восстановительному ремонту или бракуют и заменяют новыми.

8.5 Специализированные вагонные депо

В специализированных вагонных депо, где производится деповской ремонт вагонов, имеются вагоносборочный, ремонтно-заготовительный, дизельный, холодильный цехи, электроцех с отделением контрольно-измерительных приборов и Приборов автоматики, цех экипировки и др. Прибывшие в ремонт Вагоны подвергают осмотру, при котором определяется комплектность и состояние оборудования. При этом проверяются агрегаты в работе, и составляется акт приемки вагона в ремонт. Затем системы вагона полностью освобождаются от остатков горючего, воды, масла и раствора-хлористого кальция (для вагонов с рассольной системой охлаждения).

8.6 Ремонт теплообменных аппаратов

Наиболее трудоемки в ремонте теплообменные аппараты (конденсатор, испаритель) и компрессор, поскольку ремонт этих аппаратов в большинстве случаев связан с их полной разборкой, осуществление которой без демонтажа с вагона практически невозможно. Исключение составляют дизель-электрические агрегаты и аммиачные установки рефрижераторных поездов и секций, так как площадь машинных отделений и компоновка холодильного оборудования в них позволяют производить ремонт на месте, как правило, без демонтажа с рамы. Дизель-генераторные и компрессорно-конденсаторные агрегаты автономных вагонов при деповском ремонте демонтируют с вагона и направляют для наружной обмывки и ремонта в соответствующие отделения депо.

8.7 Агрегатный метод ремонта

В основу организации ремонта оборудования положен агрегатный метод, сущность которого заключается в том, что ремонт выполняется из оборотного запаса. Снятые с вагона агрегаты ремонтируются в установленном объеме в специализированных цехах и отделениях дело. Применение при ремонте автономных вагонов агрегатного метода дает возможность, не ожидая окончания ремонта снятых с вагона узлов, вести сборку по технологическому графику. При деповском ремонте установок кондиционирования воздуха аппараты проверяют в работе непосредственно на вагоне. В случае обнаружения неисправностей оборудование снимают для ремонта в специализированных отделениях.

8.8 Заводской ремонт пассажирских вагонов

Заводской ремонт пассажирских и вагонов является восстановительным ремонтом, при котором производится демонтаж, полная разборка и осмотр энергосилового и холодильного оборудования с заменой изношенных деталей или их восстановлением до альбомных или ремонтных размеров. В процессе ремонта ответственные узлы и детали принимаются отделом технического контроля. Собранные узлы вначале испытывают на стендах, а после монтажа на вагоне производят окончательную приемку всего оборудования в рабочих условиях. Одновременно при плановых видах ремонта производится необходимая модернизация оборудования по установленному плану, утвержденному ОАО «РЖД».

9 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА СИСТЕМЫ КОНДИЦИОНИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА ПАССАЖИРСКОГО ВАГОНА

9.1 Технологический процесс ремонта

Технологический процесс ремонта системы кондиционирование воздуха пассажирских вагонов устанавливает последовательность проведения работ, трудоемкость отдельных операций и календарные (посменные, почасовые) графики ремонта отдельных узлов или агрегатов. При составлении технологического процесса необходимо учитывать передовые прогрессивные нормы, предусматривать применение малой и большой механизации, повышающей производительность труда и качество ремонта. Исходными данными для разработки технологического процесса, а на основе графика ремонтного цикла, являются годовой,
(Месячный, декадный, суточный) план ремонта вагонов, норма
простоя вагонов в ремонте, а также объем и последовательность
проведения ремонтных работ.

Рассмотрим схему. 1. Технологического процесса деповского ремонта демонтированного холодильного оборудования пассажирского вагона. Прежде чем приступить к ремонту, снятый с вагона компрессорно конденсаторный агрегат устанавливают на испытательный стенд.

Проверка на вагоне действия холодильной установки и приборов автоматики

Демонтаж холодильной установки с вагона Транспортировка в цех

Наружная обмывка и очистка установки

Обкатка установки на стенде выявление неисправностей

Ремонт с разборкой ремонт без разборки

Разборка компрессоров и неисправных узлов

Ремонт холодильной установки без разборки

ремонт компрессоров

Ремонт теплообменных аппаратов

Ремонт приборов автоматики

Замена фильтров осушителей

Сборка холодильной установки

Смена масла

Проверка на гермитичность сушка вакуумированием

Заправка (дозаправка) фреоном

Зарядка фреоном заправка маслом

Осушка фреоновой системы

Обмывка и сдача холодильной после ремонта

Обкатка и сдача холодильной установки после ремонта

Монтаж холодильной установки на вагон проверка

Монтаж холодильной установки на вагон проверка действия

Схема№1 технологического процесса ремонта холодильной установки

9.2 Подключение установки к внешней сети

После подключения установки к внешней сети производят контрольную обкатку, которая дает возможность проверить работу отдельных узлов холодильной машины и определить объем требуемого ремонта. При обкатке проверяются: режим работы установки, исправность масляной системы компрессора, состояние подшипниковых узлов электродвигателей, наличие утечек фреона, количество фреона в системе, действие электронагревателей отопления, отсутствие вибрации и стуков при работе оборудования, состояние крепления отдельных узлов.

Установки, не требующие при ремонте разборки отдельных агрегатов, снимают с обкаточного стенда и передают в цех ремонта холодильного оборудования на участок. Холодильные установки, подлежащие ремонту с разборкой компрессора или других узлов, подают при надобности в моечную машину, а затем мостовым краном на позицию, оборудованную передвижными стендами для разборки, ремонта и сборки. На этой позиции снимают компрессоры, электродвигатели, приборы автоматик» и другие узлы, подлежащие ремонту. Затем компрессоры направляют на рабочее место для разборки, теплообменные аппараты—в моечную машину для внутренней промывки, электродвигатели — в электроцех, приборы автоматики — на участок их ремонта.

Холодильные установки с частично демонтированными узлами направляют на передвижных стендах по узкоколейному пути или с помощью кран-балки на участок сборки и испытания.

Наружную обмывку холодильных агрегатов осуществляют в моечной машине 3-процентным растворов кальцинированной соды при температуре 60—70°С. Затем агрегаты обмывают горячей водой и обдувают сжатым воздухом до полного удаления влаги.

Перед промывкой внутренних полостей теплообменных аппаратов производится продувка их сжатым воздухом до тех пор, пока воздух на выходе не будет чистым. Далее аппараты подвергаются промывке на специальном стенде путем неоднократного покачивания фреона или моющего раствора следующего состава: кальцинированная сода—10%; тринатрий фосфат —2,75%; жидкое стекло — 0,75%, вода — остальное.

Температура моющего раствора должна быть не менее 60— 70°С. После промывки необходимо через внутренние полости аппаратов прокачать 8—10-процентный раствор соляной кислоты или раствор ортофосфорной кислоты, затем внутренние полости промывают горячей водой с добавлением 1% хромпика и 3—5% нитрата натрия и продувают сжатым воздухом. Подготовленные таким образом теплообменные аппараты направляют на участок проверки и ремонта.

Наружная обмывка демонтированных компрессоров производится таким же моющим раствором, который используется для наружной обмывки агрегатов.

Разборка обмытых компрессоров производится на специальных стендах. После разборки детали и узлы компрессора загружают в корзины и в машине (ванне) при температуре не менее 60—70°С обмывают раствором следующего состава: кальцинированная сода —10%; тринатрий фосфат — 2,75%; хромпик — 0,5%; жидкое стекло — 0,75%; вода — остальное.

Затем детали промывают горячей водой с добавлением 1% хромпика с последующим обдувом сжатым воздухом до полного удаления влаги. Демонтированные электродвигатели компрессоров направляют для проверки и ремонта в электроцех. Остальные узлы и детали компрессоров после обмывки поступают на участок дефектовки и комплектовки.

Все детали делят на три группы. К первой группе относят детали с незначительным износом, пригодные для сборки без механической обработки, ко второй — детали, требующие ремонта, к третьей — бракованные детали. Взамен бракованных деталей из кладовой берут новые или отремонтированные.

Затем производят комплектовки узлов, которые в специальных технологических корзинах с ячейками передают по рольгангу на компрессорный участок. Вместе с технологической корзиной передается дефектная ведомость ф. 4 -л

Позиция дефектовки и комплектовки оборудована верстаком, контейнером для бракованных деталей и стеллажом.

Рабочее место для дефектовки располагают в непосредственной близости от моечной машины и обеспечивают хорошими транспортными связями со всеми ремонтными участками цеха. На рабочем месте должны быть специальные универсальные контрольно-измерительные приборы, приспособления и инструмент, а также магнитный дефектоскоп.

Подъемно-транспортные операции на участке ремонта и разборки осуществляются кран-балкой грузоподъемностью 1 т.

Разборочно-моечная позиция организуется в помещении, по возможности изолированном от других ремонтных участков цеха.

Компрессорный участок оснащен оборудованием для ремонта и восстановления деталей компрессоров, а также стендами для сборки, проверки и испытания отдельных узлов. На участке размещены рабочие места по ремонту шатунно-поршневой и клапанной групп, коленчатых валов, насосов и по сборке компрессоров.

Позиция ремонта шатунно-поршневой и клапанной групп оснащается слесарным верстаком и необходимыми приспособлениями — станком для расточки подшипников, станком для притирки деталей клапанов.

Рабочее место по ремонту и проверке коленчатых валов оснащается прибором для проверки прямолинейности оси в центрах. Шлифовальный станок для обработки шеек вала должен иметь приспособление (микростат), позволяющее производить измерение диаметра вала в процессе шлифования без остановки станка. Для полирования шеек коленчатых валов можно использовать специальное приспособление, смонтированное на токарном станке, с помощью которого можно одновременно полировать все шейки вала.

В компрессорах холодильных установок испытывают масляные насосы шестеренного типа. При ремонте можно заменять шестерни или устранять выработки в корпусе.

На позиции ремонта и испытания масляных насосов размещен слесарный верстак с приспособлениями и испытательный стенд.

Позиция сборки компрессоров оснащена моечной ванной для мелких деталей, стендами и верстаками с приспособлениями. Подача с ремонтных позиций технологических корзин с отремонтированными узлами и деталями производится по рольгангу. Подъемно-транспортные работы осуществляются кран-балкой. Для сборки компрессоров можно использовать кантователь.

На участке ремонта теплообменных аппаратов производится осмотр и восстановление конденсаторов, испарителей, ресиверов и фильтров-осушителей. При необходимости здесь производится правка ребер, замена трубок и испытание теплообменных аппаратов. При поступлении теплообменных аппаратов на позицию производят испытание их на герметичность. Аппараты, требующие ремонта, направляют в сварочное отделение или ремонтируют на месте. После ремонта аппараты промывают и продувают, а затем испытывают воздухом под давлением: конденсаторы и ресиверы-16 кгс/см2; испарители —11 кгс/см2. Испытания проводят в водяной ванне с температурой 40 °С в течение 20—30 мин. Для загрузки теплообменных аппаратов в ванну используют консольный кран грузоподъемностью 0,5 т.

После испытания аппарат сушат 4—5 ч в сушильном шкафу при температуре 100—110 °С при одновременном вакуумировании до 50—60 мм рт. ст. остаточного давления. По окончании сушки аппараты заполняют парами фреона до избыточного давление 0,2—0,5 кгс/см2, ставят заглушки и направляют на участок сборки.

На участке оборки и испытания производится обкатка компрессоров для приработки трущихся поверхностей деталей, проверка качества и правильности регулировки механизмов, а также контролируется основные параметры. Кроме того, на этом участке производится оборка и испытание холодильных агрегатов.

Здесь организуются рабочие места: по обкатке и испытанию компрессоров; по сборке и испытанию холодильных агрегатов; окраске и сушке компрессоров и агрегатов.

После сборки компрессоры обкатывают и испытывают в соответствии с Правилами деповского ремонта вагонов, проверяют на герметичность в ванне под слоем воды, сушат в электросушильном шкафу с одновременным вакуумированием установки, заполняют фреоном до избыточного давления 0.2-0,3 кгс/см2, заглушают и передают на сборку или при необходимости на окраску.

Проверка компрессора на герметичность производится водяной ванне давлением азота 10 кгс/см2. Ванна снабжается двойным дном, состоящим из стеклянной плиты и верхней металлической решетки. Для облегчения обнаружения газовых пузырьков под стеклянным дном смонтированы подсвечивающие электролампы, В сушильном шкафу с помощью электропечей поддерживается температура 75—80°С. Постоянство температуры обеспечивается термостатом.

Компрессор, устанавливают на решетчатом полу и подключают к вакуумной системе, которая состоит из вакуумного насоса коллектора мановакуометра и вакуумметра. Компрессор выдерживается в шкафу

около 4 ч при непрерывном вакуумировании до остаточного давления 3—4 мм рт. ст. По окончании вакуумной сушки компрессор наполняют фреоном и передают на стенд «газовое кольцо» для обкатки под нагрузкой.

После обкатки отремонтированный компрессор окрашивают с помощью установки безвоздушного распыления УБРХ-1. Сушка окрашенных агрегатов производится в специальной камере.

9.3 Технический контроль за качеством ремонта и испытание холодильных машин

Проверка качества ремонта холодильного оборудования пассажирских и изотермических вагонов является заключительной операцией ремонтного процесса и предусматривает пооперационную проверку и заключительное (контрольное) испытание. Пооперационная проверка проводится для определения качества работ на последней позиции какого-либо ремонтного цикла или качества выполнения ремонтной операции при восстановлении какой-либо ответственной детали. Такая проверка позволяет не только предотвратить монтаж на агрегат или вагон плохо отремонтированной детали, но и вовремя улучшить технологию работ или переналадить применяемое оборудование. Например, заваренный корпус ресивера холодильной установки МАБ-П испытывается на прочность прессовкой водой под давлением 25 кгс/см2 и на плотность сварных и резьбовых соединением прессовкой азотом (воздухом) и добавлением фреона под общим давлением 17 кгс/см2. Это пооперационные проверки. Примером контрольного испытания может служить проверка компрессора под нагрузкой на стенде «газовое кольцо» или испытание всей холодильной установки непосредственно на вагоне.

Ниже рассмотрено несколько видов испытаний и проверки узлов отремонтированной холодильной установки.

Испытание масляного насоса компрессора на производительность. Испытанию насоса предшествует обкатка его на холостом режиме, во время которой происходит приработка деталей.

Производительность насоса проверяется путем заполнения тарированного бачка. Посредством вентиля создается необходимое противодавление. Слив масла из бачка в ванну осуществляется через вентиль

Испытание насосов производится на масле, вязкость которого должна соответствовать паспортным данным насоса или рекомендациям завода-изготовителя. Достигается это, как правило, подбором соответствующих сортов машинных масел или смеси их (например 60% масла марки МК или МС по ГОСТ 1013—49 и 40 веретенного по ГОСТ 1707—51) и поддержанием температуры требуемом уровне. Для этого стенд оборудуется электроподогревателем и терморегулятором.

Например, обкатка насоса компрессора типа V производите; на масле ХФ12-18 (ГОСТ 5546—66) в течение 3 ч при 960 об/мин и противодавлении 3±0,15 кгс/см2. При испытании насос должен обеспечить производительность не менее 3,8 л/мин, а температура масла должна быть не выше 60+5 °С. Стенд устраивается так, чтобы была предусмотрена высота всасывания 600±50 мл при диаметре патрубка 10 мм. По конструкции стенды могут быть универсальными, позволяющими испытывать масляные насосы различных типов и на разных режимах. Как правило, стенды для испытания оборудуются электроприводом.

Испытание компрессоров под на грузкой на стенде «газовое кольцо». Стенд состоит из компрессора, маслоотделителя, конденсатора , ресивера , фильтра-осушителя , манометров и других вспомогательных элементов.

Проверяемый компрессор осуществляет циркуляцию паров хладагента в замкнутом кольце, образуемом нагнетательным, всасывающим и газовым трубопроводам. При этом пары фреона проходят через регулирующие вентили, смеситель и фильтр. Часть сжатых паров хладагента после маслоотделителя падает в конденсатор. Здесь парообразный фреон превращается в жидкость и стекает в ресивер, который необходим для компенсации изменений количества циркулирующих паров при вводе компрессора в заданный режим. Далее жидкий фреон, пройдя через осушитель, попадает в терморегулирующий вентиль (ТРВ или БРВ), откуда после дросселирования перетекает в смеситель.

Впрыскивание в смеситель жидкого фреона позволяет снизить температуру хладагента, нагретого во время сжатия. При этом давление паров, засасываемых компрессором, регулируется с помощью двух вентилей: грубо — вентилем, более точно — вентилем . Вместо ТРВ или БРВ может быть применен регулирующий вентиль с ручным приводом. Автоматически действующие вентили при относительно высокой температуре всасывания должны увеличивать подачу жидкого хладагента, и наоборот. Иногда на всасывающем трубопроводе устанавливают сопло для измерения производительности компрессора по массовому количеству циркулирующего хладагента.

При испытании компрессора измеряют давление и температуру паров при всасывании и нагнетании, потребляемую мощность и частоту вращения коленчатого вала.

10 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Планирование эксплуатационных расходов вагонного депо осуществляется в соответствии со статьями

«Номенклатуры расходов основной деятельности железной дороги», действующей на всей сети железных дорог, по отдельным статьям и элементам затрат.

Согласно номенклатуры все расходы вагонного депо подразделяются по экономическому признаку на основные, общие для всех мест возникновения затрат и видов работ .

В основных расходах вагонного депо наибольшую долю занимают издержки, планируемые на экипировку, обслуживание и ремонт пассажирских вагонов. По этим статьям, кроме заработной платы, планируют расходы на материалы и запасные части.

Заработная плата плана основных производственных рабочих и стоимость материала составляют основные расходы.

10.1 Расчет фонда оплаты труда основных производственных рабочих

Расчет заработной платы ведется из часовых тарифных ставок и годового фонда рабочего времени.

Определим заработную плату по тарифу:

где ЧТС- часовая тарифная ставка рабочего, руб

Fяв- годовой фонд времени явочного рабочего, час.

Определим размер премии, Дпр, руб, по формуле

Определим сдельный приработок, Дсд, руб, по формуле

Доплата за работу в ночное время, Дноч, руб, определяется по формуле

Доплата за районный коэффициент, Др.к., руб, определяется по формуле

Заработная плата рабочего составит

Расчет фонда оплаты труда основных производственных рабочих сводим в таблицу 5.

10.2 Расчет расходов общих для всех мест возникновения затрат и видов работ

Расходы общие для всех мест возникновения затрат и видов работ планируется и учитываются по статьям номенклатуры расходов 757 – 771.

Ст. 757 – « Затраты по оплате труда производственного персонала за непроработанное время»

В этой статье учитываются вклады (дополнительная заработная плата) производственным рабочим за непроработанное, но оплачиваемое по законодательству о труде время (оплата отпусков, выплаты выходных пособий при увольнении, оплата времени на выполнение обязанностей и т.д., отчисления на социальные нужды).

Дополнительная заработная плата определяется от ФОТ по нормам отчислений, Но, %, на оплату отпусков и прочие уважительные невыходы (принимаем в размере 2-3% ФОТ).

, %

где tотп – средняя продолжительность отпуска (24 дня)

Дк – соответствующее количество календарных дней в году

Двых, Дпр – выходные, праздничные дни.

Дополнительная заработная плата, З д.отп , руб., в связи с прочими уважительными невыходами на работу определяется по формуле

Зд.отп=ФОТ*Но/100

Зд.отп=11527295*10.6/100=1221893.27 руб

Дополнительная заработная плата, Зд, руб., составит

Зд.пр=ФОТ*0.02

Зд.пр=11527295*0.02=230545.9 руб

Зд=Зд.отп+Зд.пр

Зд=1221893.27+230545.9=1452439.17 руб

Отчисления на социальные нужды, Эсоц, руб., производственного персонала принимается в размере 26,1% от суммы основной и дополнительной заработной платы

Эсоц=(ФОТ+ЗД)*0.262

ЭСОЦ=(11527295+1452439.17)*0.262=3400690.35

Ст. 758 – «Скидка со стоимости форменной одежды»

По этой статье учитывается часть стоимости форменной одежды,

Эф, руб., выданной производственному персоналу со скидкой за счет предприятия, принимается в размере 0.2% ФОТ

ЭФ=ФОТ*0.002

Эф=11527295*0.002=23054.59 руб

Ст.761 – «Охрана труда и производственной санитарии»

По этой статье планируются расходы, Этб, руб., по технике безопасности производственной санитарии и прочие расходы по охране труда, принимаем в размере 4-5% ФОТ

Этб=ФОТ*0.04

Этб=11527295*0.04=461091.8 руб

Ст. 765 – «Расходы, связанные с эксплуатацией и содержанием оборудования»

По этой статье учитываются расходы на электроэнергию для производственных целей (рассчитываются по мощности выбранного и установленного на производственном участке оборудования и стоимости электрической энергии), а также сжатого воздуха, воды, топлива, пара, необходимых для производственных целей.

Расходы на электрическую энергию для производственных целей, Эсил, руб., рассчитываются по формуле

Эсил=Ра*Фг,об*м*Кз*Цр

где Ра – сумма активных мощностей оборудования, кВт

Цэл – стоимость одного кВт/ч электрической энергии

Fяв – годовой фонд рабочего времени явочного рабочего

m - количество смен, 2

кз – коэффициент загрузки оборудования, принимаем в пределах 0,85 – 0,98

Эсил=15.33*2002*2*0.95*1.92=111959.53,руб

Расход сжатого воздуха, в случаях когда в проектируемых участках имеется

- пневматический инструмент

- производится обдувка деталей после обмывки

- применяются воздушные распылители краски

Примерный расход воздуха

- работа пневматического инструмента з,6 м/ч

- обдувка деталей после обмывки, работа

распылителей краски 0,02 – 0,022 м/ч

Эвоз=С*1.2(Qвоз.неп+Qвоз.тор)*Кис*Фг.об*Кз

где с – стоимость 1м воздуха, руб.,

Эвоз=0.75*1.2*(3.6+3.7028)*0.2*2002*0.95=1267.62,руб

Стоимость воды составляет расходы на обмывку перед постановкой в ремонт и отправлением в рейс, обмывку cсистемы кондиционирования

Зная программу ремонта узлов подсчитывается расход технической воды на обмывку по нормам:

пассажирские вагоны 2,2 м

грузовые вагоны 1,6м

блок кондиционирования 0,065-0,07 м

компрессор 0,025м

на 1т деталей в моечной машине 0,12 – 0,15 м

Расход воды для производственных целей, Эв , руб., определяется по формуле

Эв = с * Qв * Кспр * 1,1

где с – стоимость 1м воды, руб.,

Qв – общий расход воды, м

Кспр – коэффициент спроса воды, принимаем 0,75

1,1 – коэффициент, учитывающий утечку воды.

Эв = 15*0.15*0.75*1.1=1.86

Стоимость пара на производственные нужды, предусматривает расходы для работы бойлеров и калориферов, нагрева моечных машин, сушильных камер и т.д.

Стоимость пара на производственные нужды (воздушные завесы,

вентиляция, горячее водоснабжение), Эпар, руб., рассчитываем по формуле

Эпар=Вт*Нот*Vзд*Спар/i*1000,руб

где qт – удельный расход топлива на 1м здания, ккал/ч,

принимаем равным 30 – 40 ккал/ч

Тот – число часов в отопительной сезон, принимаем 4000ч

V – объем проектируемого участка, м

I – теплота испарения, ккал/ч, принимаем 540ккал/ч

Эпар=30*4000*807*375/540*1000=67250

Ст. 768 – «Обслуживание и текущий ремонт производственных

зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения».

По этой статье учитываются расходы для топлива на отопление помещений и подогрева воды для уборки, расходы на электроэнергию и прочие расходы.

Расходы на топливо для отопления помещений , Эот, руб., определяется по формуле

Эотп=(qт*Tот*V/kус*1000*nр*nк)*Цт

где Кус – теплотворная способность условного топлива, ккал/ч

принимаем 7 ккал/ч

р – коэффициент перевода реального топлива в условное,

принимаем равным 0,7

к – коэффициент полезного действия котельной, принимаем

равным 0,75

Цт – цена одной тонны каменного угля, руб.

Эотп=(30*4000*807/7000*1000*0.7*0.75)*800=21080.82,руб

Расходы на электрическую энергию ,Эосв, руб., для освещения производственных участков определяется по формуле

Эосв=(Ро*S*Tосв*Kспр*Kэ/1000)*Цэл ,руб

где Ро – норма расхода электрической энергии на освещение,

Вт/м, принимаем 11-15 ВТ/м

S – площадь помещения для освещения, м

Тосв – средняя длительность освещения за год, принимаем 2000 часов

Кэк – коэффициент, учитывающий экономию электрической

энергии за счет естественного освещения, принимаем

равным 0,85 – 0,9

Кспр – коэффициент спроса электрической энергии,

принимаем равным 0,8

ц Эл – стоимость Втч осветительной электрической энергии

Эосв=(15*168*2000*0.98*0.85/1000)*1.92=8060.8,руб

По элементам затрат « Прочие расходы» планируется стоимость воды на бытовые и хозяйственные нужды (q для хозяйственных нужд принимается в количестве 25 л на одного работника, для душевых 40 л, на одного человека)

Эвод=С*Rяв*T*q/1000 ,руб

где с – стоимость одной тонны воды, руб.

Rяя – явочный штат работников производственного участка,

чел,

Q – удельный расход воды на одного работающего, л

Эвод=15*46*251*65*65/1000=11257,35 ,руб

Ст. 771 – «Амортизация основных производственных средств»

По этой статье учитываются амортизационные отчисления на восстановления основных средств, непосредственно участвующих в процессе производства.

Амортизационные отчисления (АО) определяется исходя из балансовой стоимости основных средств и норм амортизации

а) амортизационные отчисления по зданиям и сооружениям

Эам,зд=Сзд*На,руб

где Сзд – стоимость здания

На – норма амортизации, принимаем равной 0,031

Сзд=Ц*V ,руб

где ц – цена 1м здания

V – объем здания

Сзд=20000*168=3360000 ,руб

Эам,зд=3360000*0.031 ,руб

б) амортизационные отчисления оборудованию

Эам.об=Соб*0.128 ,руб

где Соб – стоимость оборудования.

Соб=Сзд*0.4 ,руб

Соб=3360000*0.4=1344000 ,руб

Эам,об=134000*0.128=172032 ,руб

в) амортизационные отчисления инструменту, приспособлениям, механизмам

Эам,инст=Синст*0.2 ,руб

где Синстр – стоимость инструмента

Синст=Соб*0.2 ,руб

Синст=134000*0.2=268800 ,руб

Эам,инст=268800*0.2=53760 ,руб

Сумма расходов общих, Эобщ, руб., для всех мест возникновения затрат и видов работ составит

Ообщ=Зд+Эсоц+Эф+Этб+Эам,зд+Эам,инст+Эам,об+Эот+Эв+Эосв+Эсил+ Эпр+Эв+Эвоз+Эпар ,руб

Ообщ=1452439.17+3400690.35+23054.59+461091.8+104160+53760+172032+21080.82+1.86+8060.8+11959.53+11257.35+1267.62+67250=5880045

11 РАЗРАБОТКА ВОПРОСОВ ОХРАНЫ И БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Транспорт – один из основных загрязнителей атмосферного воздуха. Его доля в общем объеме выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных и подвижных источников по России составляется более 40%, что выше, чем доля любой из отраслевой промышленности.

11.1 Воздействие транспорта на экосистемы выражается:

- в загрязнении атмосферы, водных объектов и земель, изменении химического состава почв и микрофлоры, образовании производственных отходов, в том числе токсичных и радиоактивных, шламов, замазученного грунта, котельных шлаков, золы и мусора. Загрязняющие вещества отрицательно воздействуют на созданные человеком системы, особенно на строительные материалы, исторические архитектурные и скульптурные памятники и другие произведения искусства, вызывают коррозию металлов, порчу кожаных и текстильных изделий;

- в потреблении природных ресурсов – атмосферного воздуха, не-обходимого для протекания рабочих процессов в двигателях внутреннего сгорания (ДВС) транспортных средств; нефтепродуктов и природного газа, являющихся топливом для ДВС; воды для систем охлаждения ДВС и мойки транспортных средств; производственных и бытовых нужд предприятий транспорта; земельных ресурсов, отчуждаемых под строительство автомобильных и железнодорожных дорог, аэропортов, трубопроводов, речных и морских портов и других объектов инфраструктуры транспорта.

-в выделении труда в окружающую среду при работе ДВС и топливосжигающих установок в транспортных производствах;

- в создании высоких уровней шума и вибрации;

- в возможности активации неблагоприятных природных процессов типа водной эрозии, заболачивания местности, образования селевых потоков, оползней, обвалов;

-в травматизме и гибели людей, животных, нанесение большого материального ущерба при авариях и катастрофах

- в разрушении почвенно-растительного покрова и уменьшении урожайности сельскохозяйственных культур.

11.2 ВРЕДНЫЕ И ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ В ОТДЕЛЕНИИ И ЗАГРЯЗНЕНИИ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

К основным вредным производственным факторам в отделении относятся:

- химические (канцерогены, аэрозоли, аллергены)

- биологические (попогенные, микроорганизмы, инфекции)

- физические (пыль, ультразвук, температура, производственный

шум, влажность и подвижность воздуха, вибрация, ионизирующие и неионизирующие излучения, освещенность).

Факторы трудового процесса характеризующие тяжестью физического труда: динамическая нагрузка, статическая нагрузка, масса поднимаемого и переносимого груза и т.д.

Факторы трудового процесса, характеризующиеся напряженностью труда.