Расчет участка осаждения двойного покрытия медь-никель

style="border-top:none;border-left:none; border-bottom:solid windowtext 1.0pt;border-right:solid windowtext 1.0pt; padding:0cm 5.4pt 0cm 5.4pt;">5 11 Холодная промывка

Н2О

20 - 0,5 12 Горячая промывка

Н2О

50 – 60 - 0,5 13 Сушка воздух 60 – 70 - 5
2.РАСЧЕТ УЧАСТКА ОСАЖДЕНИЯ ДВОЙНОГО ПОКРЫТИЯ МЕДЬ-НИКЕЛЬ. ДВОЙНОГО ПОКРЫТИЯ МЕДЬ-НИКЕЛЬ.

2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДОВ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ.

Участок металлопокрытия работает, в основном, в две смены при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями. Продолжительность рабочей недели в одну смену 41 час. В некоторых случаях работа ведется в одну или три смены.

Номинальный годовой фонд времени Тн, исходя из 112 нерабочих дней в году (104 выходных и 8 праздничных), составляет:

Тн = 365 – 112 = 253 суток ( 6210 ч. при 3-х сменной работе).

Для определения действительного фонда времени Тд из Тн вычитают продолжительность основного и дополнительного отпусков, время неизбежных простоев оборудования, включая время, потребное для ремонта:

Тд = Тн – То – Тп

Где:

То - время основного и дополнительного отпусков;

Тп - время неизбежных простоев оборудования.

Потери времени Тп в зависимости от вида оборудования и условий работы цеха составляют 2 – 12% номинального годового фонда времени. Действительные годовые фонды времени рабочих и оборудования, обязательные при проектировании цехов металлопокрытий приведены в табл. 1 и 2.

Таблица 1.

Действительный годовой фонд времени рабочих.

Продолжительность рабочей недели, ч. Номинальный годовой фонд времени, ч. Продолжительность отпуска, дни. % потерь номинального фонда времени. Действительный годовой фонд времени, ч.
41 2070 155 10 1860
41 2070 18 11 1840
41 2070 24 12 1820

Таблица 2.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования гальванических цехов.

Количество рабочих смен в сутки. Неавтоматизированное оборудование.
Номинальный годовой фонд времени, ч. Потери номинального фонда времени, % Действительный годовой фонд времени, ч.
3 6210 4 5960

2.2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ.

Производственная программа на предприятии устанавливается несколько выше заданной, что связано с выпуском некачественной продукции (браком), ввиду сложности гальванического производства. Брак может получиться ввиду несоответствия рецептуры состава раствора или электролита в одной из технологических операций, а также из-за загрязнения электролита,  плохого контакта с деталей с барабаном, барабана с контактами, анода со штангой и т.д. брак, в основном, подлежит переделке. Процент переделки зависит от вида покрытия, принятой технологии, типа оборудования, условий работы цеха, поэтому принимается условно 0,5 – 3% по заданному типу детали.


Годовая производственная программа определяется:

Где:

Ргод – годовая программа цеха, м2/год;

Рзад – годовая программа цеха, соответствующая заданию, м2/год;

а – брак продукции, допускающий переделку, % (принимаем 3%).

Ргод = 6000 + (6000/100)*3 = 6180 м2/год.

Принимаем 1 кг = 1 дм2.

Поэтому: Ргод = 61800 кг/год.


2.3 РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ.

Время обработки деталей τ, одновременно загружаемых в ванну, складывается из технологического времени τ1 и вспомогательного времени τ2.

τ = τ1 + τ2.

Технологическое время определяется временем продолжительности гальванического процесса (времени нахождения по током). Т.к. в данном процессе осаждается два вида покрытия, то в качестве технологического времени выбирается самый продолжительный процесс. Вспомогательное время включает в себя продолжительность загрузки и выгрузки деталей из ванны.

Продолжительность электроосаждения металла (в мин.) рассчитывается по закону Фарадея:

.

Где:

δ – толщина покрытия, мкм;

ρ – плотность осаждаемого металла,  г/см3;

iк – плотность катодного тока, А/дм2;

Кэ – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/Ач;

Вт – выход по току, %.

Рассчитаем время осаждения слоя меди толщиной 12 мкм;

.

Рассчитаем  продолжительность осаждения слоя никеля толщиной 9 мкм:

Процессом, определяющим технологическое время является меднение, т.к. он самый продолжительный. Вспомогательное время принимаем равным 7 минутам. Поэтому время обработки деталей:

τ = 38 + 7 = 45 мин.

В час получается 1,33 загрузки.


2.4 РАСЧЕТ НЕОБХОДИМОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ УЧАСТКА.


Расчет производится по формуле:

Где:

Ргод – годовая программа цеха, кг/год;

Тд – действительный годовой фонд времени час/год;


Р – производительность участка кг/час.

Введем загрузочный коэффициент Кз, который учитывает затраты времени на организацию и проведение первоначальной загрузки и выгрузки деталей, незапланированные простои. Принимаем Кз = 0,8.


Реальная часовая программа с учетом коэффициента загрузки:


Т.к. в данном проекте 1 загрузка происходит в 45 мин., то рассчитаем реальную программу загрузки:


2.5 РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ БАРАБАНА.

Рассчитаем количество деталей в 1 загрузку:

=

Где:

Рзагр – реальная программа загрузки;

m 1дет – масса 1 детали.

m 1дет = V1дет * ρ = 0.002 *7.85=0.017 кг. = 17 гр.

Т.к. в час производится 1,33 загрузки, то загрузка в час:

Размеры барабана определяются исходя из насыпного объема Vнас загружаемых деталей. Насыпной объем принимается равным 25 – 35% от геометрического объема барабана V. Насыпной объем больше, чем объем загружаемых деталей в Vдет 3 – 10 раз.

;

Насыпная масса mнас: 9,8 кг/л.

Насыпная площадь Sнас: 65 дм2.

Объем шестигранного барабана рассчитывается по формуле:

Где:

r – радиус описанной окружности, дм;

l – длина барабана, дм.

Длину барабана принимают равной 1,5 – 3 внутреннего диаметра барабана.

Получаем размеры барабана:

Длина l = 726 мм;

Диаметр d = 242 мм.

Принимаем стандартный барабан:

Длина l = 730 мм;

Диаметр d = 270 мм.

2.6 РАСЧЕТ ГАБАРИТОВ ВАННЫ.

Размеры ванны, в которую погружается барабан, рассчитываются, исходя из габаритов барабана и конструкции крепления барабана на ванне.

Длина ванны для барабана:

Lвн = l + 2*l1

Где:

l – длина барабана, 0,73 м;

l1 – расстояние от торцевой стенки ванны до барабана, 0,12 м.

Lвн = 0,73 + 2*0,12 = 0,97 м

Ширина ванны для одного барабана:

Wвн = d + 2*w1 + 2*w2+ 2*D

Где:

d – диаметр барабана, 0,27 м;

w1 – расстояние между анодом и ближайшим краем барабана, 0,1 м;

w2 – расстояние между анодом и продольной стенкой ванны, 0,05 м;

D – толщина анода, 0,01 м.

Wвн = 0,27 + 2*0,1 + 2*0,05+ 2*0,01 =  0,58 м

Высота ванны:

Нвн = h1 + h2 + hб

Где:

h1 – глубина погружения барабана в электролит, 0,27 м;

h2 – расстояние от дна ванны до нижнего края барабана, 0,2 м;

hб – расстояние от зеркала электролита до края ванны, 0,3 м;

Нвн = 0,27  + 0,2 + 0,3 = 0,77

Принимаем существующие размеры:

L – 970 мм;

W – 550 мм;

H – 800 мм.

Рабочий объем ванны составляет 250 л.


2.7 ЭНЕРГЕТИКА ЦЕХА.

2.7.1 ПОВЕРХНОСТЬ ЗАГРУЗКИ И СИЛЫ ТОКА.

Суммарная поверхность загрузки одной ванны S:

S = (S1 + S2)y

Где :

S1 – рабочая поверхность покрываемых деталей, Sнас = 65 дм2;

S1 – нерабочая поверхность, 0,03 S1 = 1,95 дм2;

у – количество барабанов, 1 шт.

S = (65 + 1,95) * 1 = 67 дм2

Сила тока, проходящая через ванну: I = S iк

Для ванны меднения:

ICu = 67 * 1.5 =  101 А

Для ванны меднения:

INi = 67 * 3 =  201 А

 

2.7.2 БАЛАНС НАПРЯЖЕНИЯ ВАННЫ.

Напряжение, подаваемое на штанги ванны, равно алгебраической сумме отдельных падений напряжения:

Евакэлкон

Где:

Ев – напряжение на ванне, В;

Еа – анодный потенциал, В;

Ек – катодный потенциал, В;

Еэл – омическое падение напряжения в электролите, В;

Екон – падение напряжения в контактах и металлических проводниках, В;

Для ванны меднения:

iср*L

1,22 * 20

 

Еэл

= c * 100 = 0,15 * 100 = 1,63 В