Организация производства на основе выбора ассортимента BORDERCOLOR="#000000" CELLPADDING=2 CELLSPACING=0> ровница 183.60 3427.20 2407.70 1504.63 7523.13 пряжа 604.80 0.00 2265.00 717.45 3587.25 Итого 1070.40 9505.20 14554.95 6282.64 31413.19 К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие: 1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле: Д = НЗП/ (Всм * tсм * ксм), где Всм - часовая потребность в смеси, кг/час (таблица 2.1). Тогда для Т1 = 42 текс Д1 = 16480,09/(280,43*7,91*2,2) = 3,38 дней; для Т2 = 50 текс Д2 = 31413,19/(544,51*7,91*2,2) = 3,32 дня. 2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи: НЗП1000кг = НЗП * 1000/Впр; для Т1 = 42 текс НЗП1000кг1 = 16480,09 * 1000/233,3 = 70639,05 кг/1000кг пряжи; для Т2 = 50 текс НЗП1000кг2 = 31413,19 *1000/453,0 = 69346,47 кг/1000 кг пряжи. 3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 прядильный веретен: НЗП1000в-н = НЗП*1000/Мпряд.расч для Т1 = 42 текс НЗП1000в-н1 = 16480,09 * 1000/5159,68 = 3194,01 кг/1000в-н; для Т2 = 50 текс НЗП1000в-н2 = 31413,19 * 1000/8066,24 = 3894,4 кг/1000в-н. Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных плотностей. Таблица 2.18. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Изменение абсол. знач. индекс изменения 1 2 3 4=3-2 5=3/2 1. НЗП1, кг 678.30 1070.40 392.10 1.58 2. НЗП2, кг 6509.00 9505.20 2996.20 1.46 3. НЗП3, кг 5996.76 14554.95 8558.19 2.43 4. НЗП4, кг 3296.03 6282.64 2986.91 1.91 5. НЗП, кг 16480.09 31413.19 14933.10 1.91 6. Д, дни 3.38 3.32 - 0.98 7. НЗП1000кг, кг/1000кг пр. 70639.05 69346.47 - 0.98 8. НЗП1000в-н, кг/1000пр.в-н 3194.01 3894.40 - 1.22 Выводы: 1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше для пряжи 50 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором, влияющим на их значение, является количество машин по переходам, т.к. другие факторы имеют не столь значительное влияние и практически не меняются. Как следует из таблицы 2.8. большее количество машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП1 и НЗП2 для 42 текс. 2) значение НЗП3 больше для пряжи 50 текс. На величину НЗП третьей категории оказывают влияние два фактора: часовая потребность в полуфабрикатах и количество часов, которое принимается в расчет при определении данного показателя. Поскольку оба эти фактора больше для 50 текс, то и значение НЗП3 больше для более толстой пряжи. 3) т.к. значения НЗП1, НЗП2 и НЗП3 больше для пряжи 50 текс, то величина НЗП4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше для 50 текс. Поскольку НЗП представляет собой сумму всех категорий, значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс. 4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи. Т.к. индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2.8.), то индекс изменения показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91/1,942 = 0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс. 5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП, приходящегося на 1000 кг пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи. Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс. 6) т.к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных веретен равен 1,563 (таблица 2.8.), что индекс изменения объема НЗП, приходящегося на 1000 пр.в-н составит 1,91/1,563 = 1,22. Т.е. данный показатель больше для пряжи 50 текс. 2.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования. Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле: Sпр = Мзi. * di. * li./Кисп.пл. , где Мзi. - сопряженное количество машин в i-том переходе; di. - ширина одной машины i-ого перехода, м; li. - длина одной машины i-ого перехода, м; Кисп.пл. - коэффициент использования площади, принимаем Кисп.пл. = 0,33. Расчет необходимой производственной площади для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.19. и 2.20. Таблица 2.19. Расчет производственной площади для Т1 = 42 текс. Переход Мз Длина Ширина Площадь Габ. площадь Коэф-т испо- Произ. машины, м машины, м машины S, м^2 под всеми машинами, м^2 льзования площади площадь, м^2 трепальный 2 7.643 2.000 15.286 30.572 0.33 92.642 чесальный 9 3.220 1.765 5.683 51.150 0.33 154.999 ленточный 1 3 5.524 1.665 9.197 27.592 0.33 83.613 ленточный 2 3 5.524 1.665 9.197 27.592 0.33 83.613 ровничный 3 13.700 3.900 53.430 160.290 0.33 485.727 прядильный 12 17.900 0.800 14.320 171.840 0.33 520.727 Итого: - - - 107.114 461.393 - 1421.321 Таблица 2.20. Расчет производственной площади для Т2 = 50 текс. Переход Мз Длина Ширина Площадь Габаритная площадь Коэффициент испо- Производс-твенная машины, м машины, м машины S, м^2 под всеми машинами, м^2 льзования площади площадь, м^2 трепальный 3 7.643 2.000 15.286 45.858 0.33 138.964 чесальный 18 3.220 1.765 5.683 102.299 0.33 309.998 ленточный 1 6 5.524 1.665 9.197 55.185 0.33 167.227 ленточный 2 6 5.524 1.665 9.197 55.185 0.33 167.227 ровничный 6 13.700 3.900 53.430 320.580 0.33 971.455 прядильный 24 14.300 0.800 11.440 274.560 0.33 832.000 Итого: - - - 104.234 853.667 - 2586.869 Источники: [4, с. 108, 174, 186, 206], [8, с. 54] К показателям, характеризующим использование производственной площади, относятся следующие: 1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 прядильных веретен: S1000в-н = Sпр * 1000/Мпряд.расч Тогда для Т1 = 42 текс S1000пр.в-н1 = 1421,321 * 1000/5159,68 = 275,47 м^2/1000пр.в-н; для Т2 = 50 текс S1000пр.в-н2 = 2586,869 * 1000/8066,24 = 320,70 м^2/1000пр.в-н. 2) Съем продукции с 1 м^2 производственной площади: С = Впр /Sпр Для Т1 = 42 текс С1 = 233,3 /1421,321 = 0,164 кг/м^2; для Т2 = 50 текс С2 = 453,0 /2586,869 = 0,175 кг/м^2. Составим сравнительную таблицу. Таблица 2.21 Сравнительная таблица по производственной площади. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Индекс изменения Т2/Т1 1. Производственная площадь, м:^2 1421.321 2586.869 1.820 2. Объем выпуска пряжи, кг/час 233.30 453.00 1.942 3. Расчетное количество пряд.вер-н 5159.68 8066.24 1.563 4. Произв. площадь, приходящаяся на 1000 пряд.веретен 275.47 320.70 1.164 5. Съем продукции с 1 м^2 производст. площади, кг/м^2 0.164 0.175 1.067 Выводы: 1) как видно из таблицы, производственная площадь для 50 текс больше, чем для 42 текс. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам, которое больше для пряжи 50 текс. 2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 пряд.в-н, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное количество прядильных веретен, которые влияют на данный показатель разнонаправлено. Т.к. величина производственной площади для 50 текс больше в 1,82 раза, чем площадь для 42 текс, а при переходе от пряжи 42 текс к пряже 50 текс расчетное количество прядильных веретен возрастает в 1,563 раза, то объем производственной площади, приходящейся на 1000 пряд.в-н для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в 1,82/1,563 = 1,164 раза. 3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема выпуска пряжи 42 текс, то съем продукции с 1 м^2 производственной площади для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942/1,82 = 1,067 раза. 2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. Расчет штатов основных производственных рабочих прядильного производства оформляется в виде таблицы, в которой численность рабочих определяется по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно для всех вариантов линейной плотности. Расчет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблице 2.22. Таблица 2.22. Штаты основных производственных рабочих. Профессия Но или Нв Мз или Вп/ф Число рабочих в смену Число рабочих в день рабочего Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2 Сортировочно-трепальный переход 1. рабочий по распаковке кип 1 чел-к на 11 кип 33 2 6 2. смешивальщик 1ч-к на 2 агрегата 5 2 6 3. оператор трепальной 1 человек на машины 2/3 машины 2 3 1 1 3 3 4. помощник мастера 1 человек в смену - - 1 3 5. чистильщик оборудования 1чел. в дневн. см. - - 1 1 6. рабочие угарного отдела 1 человек в смену - - 1 3 Итого по сортировочно- трепальному переходу - - - - 5 4 13 12 Чесальный переход 1. оператор чесальной 1 человек на машины 9 машин 9 18 1 2 3 6 2. помощник мастера 1 чел. на 14 машин 27 2 6 3. чистильщики 1 чел. в днев. смену - - 1 1 4. очесывальщик барабанов 1 чел. маш. 27 1 3 5. транспортировщик 500-700кг/час на 1ч. 737.78 кг/час 1 3 6. уборщица 1 человек в смену - 1 3 Итого по чесальному переходу - - - - 3 6 8 15 Ленточно - ровничный переход 1. оператор ленточной машины 1 чел. на 6 машин 6 12 1 2 3 6 2. оператор ровничной машины 1 чел. на 3 машины 3 6 1 2 3 6 3. помощник мастера 1 чел. на 27 маш. 27 1 3 4. чистильщики 1чел. в дн.смену - 1 1 5. инструктор произ. обучения 1 чел. в смену - 1 3 6. транспортировщики 1 ч.на 540 кг/час 2200,28 кг/час 4 12 7. уборщица 1 человек в смену - 1 3 Итого по ленточно-ровничному переходу - - - - 6 8 17 23 Прядильный п-д 1. прядильщица 6маш. 6 маш. 12 24 2 4 6 12 2. съемщица пряжи 12 маш. 12 маш. 12 24 1 2 3 6 3. помощник мастера 1 чел. на 36 маш. 36 1 3 4. чистильщики 1чел. в дн.смену - 1 1 5. транспортировщики 1 чел. на 600 кг/час 686,3 кг/час 1 3 6. контролер технол. процесса 1 человек в смену - 1 3 7. весовщик пряжи 1 человек в смену - 1 3 8. уборщица 1человек в смену - 1 3 Итого по прядильному переходу - - - - 5 10 15 30 Всего по прядильному производству - - - - 19 28 53 80 * общее количество рабочих в трепальном и ленто-ровничном переходах распределялось поровну, а в чесальном и прядильном переходах - как 1 к 2. Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду: 1) Удельный расход рабочей силы: Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах * 1000 Ур = Количество прядильных веретен в заправке * Число смен Для Т1 = 42 текс Ур1 = 53 * 1000/(5184 * 3) = 3,41 чел/1000пряд.в-н; для Т2 = 50 текс Ур2 = 80 * 1000/(8064 * 3) = 3,31 чел/1000пряд.в-н. 2) Производительность труда: Птр = Впр * Треж/(Ч * Тчел), где Тчел - фонд времени, отработанный одним рабочим за расчетный период времени, принимаем Тчел = 2000 часов. Значит, для Т1 = 42 текс Птр1 = 233,3 * 6178/(53 * 2000) = 13,59 кг/челчас; для Т2 = 50 текс Птр2 = 453,0 * 6178/(80 * 2000) = 17,49 кг/челчас. Производительность труда в км/челчас составит: для пряжи 42 текс Птр = 13,59 * 1000/42 = 323,6 км/челчас; для пряжи 50 текс Птр = 17,49 * 1000/50 = 349,8 км/челчас. 3) Трудоемкость продукции: Т = 1/Птр Для Т1 = 42 текс Т1 = 1/13.59 = 0,074 челчас/кг; для Т2 = 50 текс Т2 = 1/17.49 = 0,057 челчас/кг. Сравним все полученные показатели в таблице 2.23. Таблица 2.23. Сравнительная таблица по ТЭП по труду. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Индекс изменеия Т2/Т1 1. Количество рабочих в прядильном произ-ве, человек 53 80 1.51 2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000пр.в-н 3.41 3.31 0.97 3. Объем выпуска пряжи, кг/час 233.3 453.0 1.942 4. Принятое количество прядильных веретен 5184 8064 1.556 5. Производительность труда, кг/челчас 13.59 17.49 1.29 6. Трудоемкость, челчас/кг 0.074 0.057 0.77 Выводы: 1) количество рабочих в прядильном производстве больше для пряжи 50 текс. Это объясняется тем, что пряжа этой линейной плотности выпускается в большем объеме и, следовательно, при мало различающейся норме обслуживания рабочих, количество занятых человек для пряжи 50 текс будет больше, чем для пряжи 42 текс. 2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число человек, приходящихся на 1000 пряд.в-н. Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51/1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс. 3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества рабочих. Т.к. эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов. Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс, то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942/1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс. 4) т.к. трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны, то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс. 2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. Необходимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность) определяется по формуле: Nпотр = Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс , где Nдв - мощность двигателя машины, кВт; Кзаг - коэффициент загрузки двигателя, принимаем Кзаг = 0,8; Кс - коэффициент потерь в сети, принимаем Кс = 0,85. Тогда расход двигательной энергии составит Рдв = Nпотр * Треж [кВт-час]. Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.24. и 2.25. Таблица 2.24. Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс. Переход Мощность Мз Коэфф. загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребляемая Расход двигат- двигателя Nдв, кВт двигателя Кзаг в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт электроэнергии Pдв, кВт-час трепальный 2.8 2 0.8 0.851 0.85 6178 4.49 27739.22 чесальный 1.30 9 0.8 0.874 0.85 6178 9.62 59432.36 ленточный 1 4.00 3 0.8 0.786 0.85 6178 8.87 54798.86 ленточный 2 4.00 3 0.8 0.786 0.85 6178 8.87 54798.86 ровничный 3.00 3 0.8 0.660 0.85 6178 5.59 34535.02 прядильный 12.00 12 0.8 0.883 0.85 6178 119.70 739506.60 Итого: - - - - - - 157.14 970810.92 Источник: [4, с. 82, 109, 173, 189, 217] Таблица 2.25. Расчет потребности двигательной энергии для производства пряжи 50 текс. Переход Мощность Мз Коэфф. загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребляемая Расход двигат- двигателя Nдв, кВт двигателя Кзаг в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт электроэнергии Pдв, кВт-час трепальный 2.8 3 0.8 0.851 0.85 6178 6.73 41577.94 чесальный 1.30 18 0.8 0.874 0.85 6178 19.24 118864.72 ленточный 1 4.00 6 0.8 0.786 0.85 6178 17.75 109659.50 ленточный 2 4.00 6 0.8 0.786 0.85 6178 17.75 109659.50 ровничный 3.00 6 0.8 0.660 0.85 6178 11.17 69008.26 прядильный 12.00 24 0.8 0.883 0.85 6178 239.40 1479013.20 Итого: - - - - - - 312.04 1927783.12 Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии: 1) Расход двигательной энергии на 1000 кг пряжи: Р1000кг = Рдв * 1000/(Впр * Треж * КРОпр) Для пряжи 42 текс Р1000кг1 = 970810,92*1000/(233,3*6178*0,96) = 701,6 кВт-час/1000кг; для пряжи 50 текс Р1000кг2 = 1927783,12*1000/(453*6178*0,96) = 717,5 кВт-час/1000кг. 2) Расход двигательной энергии на 1000 прядильных веретен в заправке: Р1000в-н = Рдв * 1000/(Мпряд * Треж). Для Т1 = 42 текс Р1000в-н1 = 970810,92*1000/(5184*6178) = 30,3 кВт-час/1000пр.в-н; для Т2 = 50 текс Р1000в-н2 = 1927783,12*1000/(8064*6178) = 38,7 кВт-час/1000пр.в-н. Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс, и показателей ее использования. Таблица 2.26. Сравнительная таблица по двигательной энергии. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Индекс изменения Т2/Т1 1. Двигательная энергия, кВт-час 970810.92 1927783.12 1.99 2. Р1000кг, кВт-час/1000кг 701.6 717.5 1.02 3. Р1000в-н, кВт-час/1000пр.в-н 30.3 3.7 1.28 Выводы: 1) как показали расчеты, расход двигательной энергии больше для пряжи 50 текс в 1.99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи 42 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором при расчете этого показателя выступает сопряженное количество машин, которое больше в 1.99 раза для пряжи 50 текс. 2) расход двигательной энергии, приходящейся на 1000 кг пряжи, больше для пряжи 50 текс. Т.к. объем производства пряжи больше в 1,942 раза для 50 текс, а расход энергии - в 1.99 раза, то данный показатель для пряжи 50 текс больше в 1,99/1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же показателем для пряжи 42 текс (Треж и КРОпр одниаковы для обоих линейных плотностей). 3) большее значение показателя, характеризующего расход энергии, приходящейся на 1000 пр.в-н, соответствует пряже 50 текс. Это объясняется тем, что для обеспечения работой 1000 пр.в-н требуется на 50 тексе большее количество п/ф и машин по переходам, а, следовательно, и больше потребность в двигательной энергии, что и подтвердили расчеты.Раздел 3. Организация ткацкого производства. 3.1. План ткацкого производства. I. Ткань арт. 7205. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства: 1) мотальный цех: основа - мотальная машина, уток - уточно-мотальный автомат; 2) сновальный цех: партионное снование; 3) шлихтовальный цех; 4) проборный цех: ручная проборка; 5) узловязальный цех; 6) ткацкий цех; 7) браковочный цех. В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт. 7205 приведен в таблице 3.1. Таблица 3.1. План ткацкого производства ткани арт. 7205. Переход Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м(нит)/мин, водительность, А дительности Нм Основа 1. Мотальный цех М-150-2 1000 60*42/1000= 2.52 кг/час 0.775 1.95 кг/час 2. Сновальный цех СВ-140 800 8*6*42*2980/5000= 1201.54 кг/час 0.45 540.69 кг/час 3. Шлихтовальный цех МШБ-9/140 100 6*42*2980/1000= 750.96 кг/час 0.703 5527.95 кг/час 4. Проборный цех ручная - - - 36.53 кг/час 5. Узловязальный цех УП 400 уз/мин - - 143.56 кг/час Уток 1. Мотальный цех УА-300-3М1 600 600*60*50/1000000= 1.80 кг/час 0.81 1.46 кг/час Ткацкий переход АТ-100-2 220 220*60/2210= 5.97м/час 0.903 5.39м/час Браковочный переход БУ-2М 30 30*60= 1800 м/час 0.504 907.2 м/час Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 204, 210, 211, 215, 232, 250, 324, 335, 350]. II. Ткань арт. 8029. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань вырабатывается на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому ткань данного артикула вырабатывается по той же цепочке машин, что и ткань арт. 7205. План ткачества ткани арт. 8029 представлен в таблице 3.2. Таблица 3.2. План ткацкого производства ткани арт. 8029. Переход Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м (нит)/мин водительность, А дительности Нм Основа 1. Мотальный цех М-150-2 1000 60*50/1000= 3.00кг/час 0.775 2.33 кг/час 2. Сновальный цех СВ-140 800 8*6*50*1872/6000= 748.8 кг/час 0.45 336.96 кг/час 3. Шлихтовальный цех МШБ-9/140 100 6*50*1872/1000= 561.60 кг/час 0.703 394.81 кг/час 4. Проборный цех ручная - - - 54.55 кг/час 5. Узловязальный цех УП 400 уз/мин - - 153.85 кг/час Уток 1. Мотальный цех УА-300-3М1 600 600*60*50*/1000000= 1.80 кг/час 0.81 1.46 кг/час Ткацкий переход АТ-100-2 220 220*60/1600= 8.25м/час 0.903 7.45м/час Браковочный переход БУ-2М 30 30*60= 1800 м/час 0.504 907.2 м/час Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 211, 232, 250, 324, 335, 350]. 3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок. Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов. 3.2.1. Ткань арт. 7205. Для ткани арт. 7205 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I. Кусок ткани. Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09/1000^2 = 13,64 кг; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044/1000^2 = 10,26 кг, а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг. II. Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: Vн' = h*(D^2 - d^2)/4 , где h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см [6, с. 150]; d - диаметр ствола навоя, d = 10 см [6, с 150]; D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см [6, с. 150] Тогда Vн’ = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составляет: Gн’’ = Vн’ * н/1000, где н - удельная плотность намотки пряжи на ткацкий навой, принимаем н = 0,42 г/см^3. Тогда Gн’’ = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: Gн’ = Gн’’/(1+П/100), где П - процент приклея, принимаем П=5%. Значит, Gн’. = 80,71/(1+5/100) = 76,87 кг.’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое: Lн’ = 1000^2 * Gн’/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(42*2980) = 614,17 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо = Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,09) = 54,5 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно к1’ = (Lн’ - lт - lп)/Lо , где lт - длина отходов в ткачестве, принимаем lт = 1,5 м; lп - длина отходов при пробирании и привязывании, принимаем lп = 1,0 м. Тогда к1’ = (614,17 - 1,5 - 1,0)/54,5 = 11,22 кусков. Принимаем к1 = 11 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м. 8) Масса ткацкого навоя составит: Gн = Gн’ * Lн/Lн’ = 76,87 * 602/614,17 = 75,28 кг. 9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1,5 + 1,0)*100%/602 = 0,42%. III. Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: Vн' = h*(D^2 - d^2)/4 , где h = 102 см, D = 63 см, d = 24 см [7, с. 102]. = 50 см [6, с. 150] Тогда Vс’ = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: Gс’ = Vс’ * с/1000, где с - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик, принимаем с = 0,50 г/см^3. Тогда Gс’ = 372890,7 * 0,50/1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике: Lс’ = 1000^2 * Gс’/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(42*2980/5) = 7448,47 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит к2’ = (Lс’ - lш)/Lн = (7448,47 - 50,0)/602 = 12,3 навоев. Принимаем к2 = 12 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 12*602 + 50,0 = 7274 м. 6) Масса сновального валика составит: Gс = Gс’ * Lс/Lс’ = 186,45 * 7274/7448,47 = 182,08 кг. 7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50,0*100%/7274 = 0,68%. IV. Мотальная бобина. 1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [7, с. 378]: Vб' = H*[(D1^2 + D2^2 + D1*D2) - (d1^2 + d2^2 + d1*d2)]/12 , где H - высота намотки, согласно [7, с. 62] H = 15 см; D1 - большой диаметр намотки, D1 = 23 см; D2 - малый диаметр намотки, D2 = 18 см; d1 - большой диаметр конуса у основания намотки, d1 = 6,4 см [7, с. 62]; d2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем d2 = 3,4 см. Тогда Vб’ = 3,14 * 15 *[(23^2 + 18^2 + 23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см^3. 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб’ = Vб’ * б/1000, где б - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем б = 0,42 г/см^3 [7, с. 62]. Тогда Gб’ = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг. 3) Максимальная длина нити на бобине: Lб’ = 1000^2 * Gб’/То = 1000^2 * 1,97/42 = 46904,76 м. 4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит к3’ = Lб’/Lс = 46904,76/7274 = 6,4 валика. Принимаем к3 = 6 валиков. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76 м. Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76*100%/46904,76 = 6,95%. Принимаем lм = 0,12 * Lб’/100 = 0,12 * 46904,76/100 = 56,29 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна: Lб = Lс * к3 + lм = 7274 * 6 + 56,29 = 43700,29 м. 6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 43700,29 * 42/1000^2 = 1,84 кг. V. Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см^3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * ш, где ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем ш = 0,55 г/см^3 [7, с. 228] Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: Lш = Gш * 1000/Ту = 39,23*1000/50 = 784,6 м.3.2.2. Ткань арт. 8029. Для ткани арт. 8029 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I. Кусок ткани. Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08/1000^2 = 10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061/1000^2 = 7,39 кг, а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг. II. Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: Vн' = h*(D^2 - d^2)/4 = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит : Gн’’ = Vн’ * н/1000 = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: Gн’ = Gн’’/(1+П/100) = 80,71/(1+5/100) = 76,87 кг.’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое: Lн’ = 1000^2 * Gн’/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(50*1872) = 821,3 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо= Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,044) = 52,2 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно к1’ = (Lн’ - lт - lп)/Lо = (821,3 - 1,5 - 0,5)/52,2 = 15,7 кусков. Принимаем к1 = 15 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 15*52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м. 8) Масса ткацкого навоя составит: Gн = Gн’ * Lн/Lн’ = 76,87 * 785/821,3 = 73,47 кг. 9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1,5 + 0,5)*100%/785 = 0,25%. III. Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: Vн' = h*(D^2 - d^2)/4 = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: Gс’ = Vс’ * с/1000 = 372890,7 * 0,50/1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике: Lс’ = 1000^2 * Gс’/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(50*1872/6) = 11951,92 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит к2’ =