Определение целесообразности перевода обработки детали на станки с ЧПУ

Оглавление.

1. Введение.

2. Требования к курсовому проектированию.

3. Содержание курсовой работы

1.Составление таблиц исходных данных

2.Определения годового времени обработки деталей, наладки станков, контроля деталей.

3.Определения количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска деталей.

4.Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

5.Определение материальных затрат.

6.Расчет фонда оплаты труда.

7.Расчет цеховых расходов.

8.Расчет заводских расходов.

9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.

10.Расчет показателей экономической эффективности

11.Сводная таблица технико–экономических показателей.

12.Графики, диаграммы себестоимости

IV Заключение

V Приложение

VI Литература.

I Введение.

Основная задача курсового проектирования – закрепить и систематизировать знания учащихся по экономике, развить навыки самостоятельной работы, практически применить полученные знания при решении производственных вопросов.

В курсовой работе по экономике и в экономическом разделе дипломного проекта рассчитывается полная себестоимость изготовления детали и отпускная цена предприятия на деталь. Акцентируется внимание на вопросах формирования себестоимости, структуре затрат. Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике.

При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев:

1. Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту.

Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле.

В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект.

2.Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом.

Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции.

3.Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект.

II Требования к курсовому проектированию.

Курсовая работа выполняется в виде пояснительной записки объемом 15 – 20 страниц в соответствии с содержанием и действующими стандартами по оформлению.

Все расчеты представляются в табличной форме и сопровождаются необходимыми пояснениями.

III Содержание курсовой работы.

1.Составление таблиц исходных данных

Таблица 1. По детали:

№	Наименование данных	Базовый вар-т	Внедряемый вар-т
16К20	2Р135	16К20Ф3	2Р135Ф2
1	2	3	4	5	6
1	Годовая программа выпуска деталей, шт,№2	10000	10000	10000	10000
2	Штучное время обраб. детали, мин.	22,3	11,5	14,4	3,2
3	Время наладки, мин.	20	30	60	50
4	Ср. стойкость инструм., мин.	25	25	25	25
5	Ср. кол-во граней неперетачиваемых пластин.	3	---	3	---
6	Разряд станочника	5	5	4	4
Наладчика	4	4	5	5
Контролера	3	3	3	3
7	Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час	121	121	121	121
8	Индекс удорожания Iсмр	500	500	500	500
9	Кол-во раб. в цехе	43	43	43	43
10	Масса заготовки, кг	8	8	8	8
11	Цена матер. заготовки, тыс. руб.	120	120	120	120

Таблица 2. По станкам:

№	Наименование данных	Базовый вар-т	Внедряемый вар-т
16К20	2Р135	16К20Ф3	2Р135Ф3
1	2	3	4	5	6
1	Класс точности ст-ка.	Н	Н	П	П
2	Масса станка, кг.	4000	3500	5000	4500
3	Площадь ст-ка, кв.м.	2,9	0,8	5,7	3,8
4	Площадь уст-ва ЧПУ	---	---	1,6	1,5
5	Оптовая цена станка, тыс. руб.	5000	3000	8000	4000
6	Цена спец. приспособлений, тыс. руб.	80	60	100	700
7	Цена управляющей программы, тыс. руб.	---	---	100	80

2.1. Величина партии запуска деталей определяется по формуле:

m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт (1),

где Nr - годовой выпуск детали, шт. γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γ_р=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γ_р=12, т.е. партия повторяется ежемесячно.

2.2. Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):

час (2)

час (3)

где t_н1 и t_н2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.

2.3. Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:

час (4)

час (5)

где t_шт1 и t_шт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.

2.4. Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:

час (6)

час

где 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.

t_ин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин.

kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном kr = 0,7 - 0,85

Т – средний период стойки инструмента, мин.

hr – количество граней неперетачиваемой пластинки.

2.5.Время контроля деталей в течении года в часах для базового и нового станков:

= 0,083  5633 =467,5 час (7)

= 0,083  467,5 =93,5 час (8)

где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Т_шт)

3.Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.

3.1.Количество станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:

= 5633/1820  1 = 3,1 (9)

= 2933/1820  1 = 1,61 (10)

Ф_р – действительный фонд времени рабочего. Ф_р=1840 ч. (отпуск 18 дн, потери 11%), Ф_р=1820 ч. (отпуск 24 дн, потери 12%)

d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

3.2.Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:

= 10/1820 = 0,005 (11)

= 22/1820 = 0,012 (12)

3.3.Количество наладчиков инструмента вне станка:

= 342/1820 = 0,188 (13)

= 178/1820 = 0,098

3.4.Количество контролеров:

= 467,5/1820 = 0,26 (14)

= 93,5/1820 = 0,051 (15)

3.5.Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:

=0,5  (2933 + 22)/(3935  0,85) = 1,69 (16)

Ф_об – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

Ф_об=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Ф_об=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%).

η_з – коэффициент загрузки оборудования ( η_з=0,85)

3.6.Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:

для базового варианта

= (5633 + 10)  3935  0,85 = 1,69 (17)

для станков с ЧПУ

= (2933 + 22)  (3935  0,85) = 0,88 (18)

В дипломном проекте доля занятности станков применяется по технологическому разделу.

3.7.Общее количество основных рабочих по вариантам:

= 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37

= 1,61 + 0,012 + 0,098 + 0,051 + 0,44 = 2,21

3.8.Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;

= 0,34

= 0,22

3.9.Расчет показателей из пунктов 3.1 – 3.8 по вариантам представим в виде таблицы.

Таблица 3.

№ п/п	Наименование показателей	Номер пункта (формулы)	Базовый вариант	Новый вариант
1	2	3	4	5
1 2 3 4 5 6	tшт Рст Рнал Рк РО 	п. 2.3 п. 3.1 п. 3.2 п. 3.4 п. 3.7 п. 3.6	5633 3,1 0,005 0,26 3,37 1,69	2933 1,61 0,012 0,051 2,21 0,88

4.расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений.

4.1.Пассивная часть

4.1.1.Расчет площади цеха по вариантам:

(19)

S – площадь, занимаемая станком (табл. 2), S_у – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2), γ_а – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)

Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в таблице 4.

Таблица 4

№ п/п	Наименование помещений	Формула расчета	Результаты
I вар-т	II вар-т
1.	Производственные площади		28,1	38,8
2.	Административная площадь		2,81	3,88
3.	Площадь складских помещений		11,24	15,52
4.	Площадь бытовых помещений		1,97	2,72
	Итого площадь цеха	Sц1 = 44,12	Sц2 = 60,92

4.1.2.Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м³ производственного здания (в ценах 1991 г. 14-50 р. за 1м³.

Объем цеха определяем по формуле 20:

= 44,12  1,2  4,5 = 238,2 (20)

= 60,92  1,2  4,5 = 329

Н – высота цеха, принимаем 6,0 м.

Стоимость по вариантам составляет:

= 238,2 14  500 = 1667400 руб. = 1667,4 т. руб. (21)

= 329 14 500 = 2303000 руб. = 2303 т. руб. (22)

индекс изменения стоимости строительно – монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).

Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации n_а=1%.

Амортизационные отчисления составят:

т. руб. (23)

т. руб. (24)

4.2.Активная часть.

4.2.1.Балансовая стоимость станков:

= 8000  1,1 1,69 = 14872 т. руб. (25)

= (8000 + 4000)  1,1 0,88 = 11616 т. руб.

Ц – оптовая цена станков (табл. 2), α – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1,1.

Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице

Таблица 5.

№ п/п	Наименование оборудования	Формула расчета	Результаты, тыс.руб.
I вар-т	II вар-т
1.	Станки		14872	11616
2.	Транспортные средства	12% от Сст	1784	1394
3.	Инструменты и инвентарь	6% от Сст	892	697
4.	Специальные приспособления	Табл. 1	140	800
5.	Программы управления	Табл. 1	---	180
6.	Прочие средства	2% от Сст	297	232
	Итого стоимость активной части ОФ	Соб1 = 17985	Соб2 = 14919

Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:

т. руб. (26)

т. руб. (27)

норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10 т, работающих металлическим м абразивным инструментом соответственно 5,3 и 5,6%; на капремонт 5,0 и 3,8%.

5. Определение материальных затрат на годовой объем выпуска

Таблица 6.

№ п/п	Наименование затрат	Формула расчета	Стоимость, тыс.руб.
I вар-т	II вар-т
1.	Стоимость заготовок	; М-масса заг-ки, кг.Ц-цена 1кг. стали	9600	9600
2	Возвратные отходы	2% Сз	- 192	- 192
3	Электроэнергия	30% Сз	2880	2880
	Итого:		Cз1 = 12672	Сз2 = 12672

6.Расчет фонда оплаты труда (за месяц)

6.1.расчет месячной оплаты труда ИТР и служащих цеха.

Численность руководителей, специалистов и служащих принимается по типовой структуре цеха (один ИТР на шесть рабочих цеха).

Таблица 7.

№ п/п	Должность	Кол-во	Тарифный разряд	Тарифный коэф.	Месяч. оклад	Сумма з/п тыс.р
1	Начальник цеха	1	14	3,25	69212	69,2
4	Мастер	2	11	2,65	56434	112,9
Техническое бюро
7	Техник	1	8	2,17	46212	46,2
Бюро труда и заработной платы
8	Экономист	1	12	2,84
9	Плановик	1	11	2,65
Итого	ЗП=345,2

6.1.1.Общая трудоемкость работ цеха за месяц:

=43  8  22  0,98 = 7417 челч (28)

где N – численность рабочих в цехе (табл. 1, и 9)

n – количество рабочих часов в месяц (176)

0,98 – коэф. учитывающий невыходы на работу;

6.1.2.Трудоемкость изготовления “детали”:

(29)

(30)

6.1.3.Определяем какой процент заработной платы ИТР “Ляжет на проектируемое изделие”:

(31)

(32)

6.1.4.Определяем фактическую величину заработной платы за год:

12 = 345,2  0,072  1,15  12 = 343 (33)

12 = 268,8  0,036  1,15  12 = 133,5 (34)

1,15 – коэф. учитывающий размер премиальных доплат (15%)

6.2.Определение заработной платы основных рабочих.

(35)

Специальность	Разряд	Тарифные коэффициенты	Время работы	Зарплата
			I вар-т	II вар-т	I вар-т	II вар-т
Станочник 1 вар-т	4 5	1,57 1,73	5633	2933	1179,156	557,182
Наладчики 1 вар-т	4 5	1,57 1,73	342	178	64,97	37,261
Контролеры	3	1,35	467,5	93,5	76,366	15,273
Итого зарплата основных рабочих Премиальные 15% Итого с премией:

6.3.Определение заработной платы вспомогательных рабочих с премией:

= 0,1  1518,5 = 151,9 (36)

= 0,1  701,3 = 70,1 (37)

6.4.Суммарная зарплата производственных рабочих за год:

= 1670,4 (38)

= 771,4 (39)

7.Расчет цеховых расходов (за год)

Таблица 9.

	Наименование показателей	Формула насчета	Результаты
I вар-т	II вар-т
А	Расходы на содержание и эксплуатацию машин и оборудования
1.	Амортизация оборудования	(26) (27)	953,2	790,7
2.	Эксплуатация оборудования	2% от п.1	19,1	15,8
3.	Ремонт оборудования	1% от п.1	9,5	7,9
4.	Внутризаводское перемещение грузов	1% от п.1	9,5	7,9
5.	Износ малоценного и быстроизнашивающегося инструмента	1% от п.1	9,5	7,9
6.	Прочие	0,05% отп 1…5	0,5	0,4
		Итого по п. А.	1001,3	830,6
Б	Расходы по организации и обеспечению производства
7.	Содержание цехового аппарата управления	ЗП1 (33) ЗП2 (34)	343	133,5
8.	Содержание неуправленческого персонала	0,05% от п.7.	0,2	0,1
9.	Амортизация зданий и сооружений	(23) (24)	16,7	23,0
10.	Испытания, опыты, исследования.	0,5% от п.7	1,7	0,7
11.	Рационализаторство и изобретательство	0,5% от п.7	1,7	0,7
12.	Охрана труда	0,01% от п.7	0,03	0,01
Итого по П Б.	363,33	158,01
Всего по пунктам А и Б.	1364,63	988,61

8.Расчет заводских расходов (за год).

Расчет заводских расходов сводим в таблицу 10.

Таблица 10

№ п/п	Наименование затрат	Формула расчета	Результаты, тыс.р
I вар-т	II вар-т
А	Расходы по управлению
1.	Расходы по оплате труда административно – управленческого персонала	ЗПауп=15%ЗПитр (33) (34)	51,45	20,03
2.	Командировочные расходы	1,5% от п.1	0,77	0,3
Итого по п. А	52,22	20,33
Б	Расходы по модернизации и обслуживанию производственно – хозяйственной деятельности
3.	Содержание неуправленческого персонала	0,3% от п.1	1,03	0,4
4.	Амортизация заводоуправления	20% (23) 20% (24)	3,34	4,6
5.	Содержание и ремонт заводоуправления	1% от п.4	0,33	0,46
6.	Производственные испытания новых образцов, изобретательство и рационализация	0,5% от п.1	1,72	0,67
7.	Охрана труда и окружающей среды	2% от п.1	6,86	2,67
8.	Представительские расходы	0,1% от п.1	0,34	0,13
Итого по п. Б.	13,62	9,87
Всего по пунктам А и Б.	65,84	30,2

9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали.

Таблица 11.

№ п/п	Наименование затрат	Форма расчета	Результат, тыс.р
I вар-т	II вар-т
1.	Сырье, материалы	Табл.6	1270	1270
2.	Основная заработная плата рабочих	(38) (39)	1670	770
3.	Дополнительная зарплата рабочих
4.	Отчисления в бюджетные и внебюджетные фонды:
фонд заработной платы (см. примечание);		2066,85	925,73
отчисления на соц.страх.;	35% ФЗП	723,4	324,0
отчисления в фонд занятости;	1% ФЗП	20,67	9,26
чрезвычайный налог.	4% ФЗП	82,67	37,03
5.	Расходы на освоение и подготовку нового производства	0,5%(п.1п.4)	18,83	12,05
6.	Цеховые расходы, в том числе: амортизационные отчисления; расходы по оплате труда; прочие расходы.	Табл.9	1364,63	988,61
7.	Заводские расходы, в том числе: амортизационные отчисления; расходы по оплате труда; - прочие расходы.	Табл.10	65,84	30,2
8.	Потери от брака	1%(п.1п.7)	52,16	34,29
9.	Прочие производственные расходы	0,5%(п.1п.8)	26,34	17,32
10.	Коммерческие расходы	1%(п.1п.9)	52,95	34,81
11.	Полная себестоимость (ПОС)	(п.1п.10)	5347,49	3515,52
12.	Нормативная прибыль	10—25% ПОС	1069,5	703,1
13.	Отчисление в дорожный фонд	1%(п.11п.12) (100%-1%)	64,82	42,61
14.	Отчисления в местные целевые фонды	2,5%(п.11п.13) (100%-2,5%)	166,2	109,26
15.	Отчисления в жил.-инвест. Фонд	1%(п.11п.14) (100%-1%)	67,15	43,70
16.	Отчисление в фонд поддержки с/х производителей	1,5%(п.11п.15) (100%-1,5%)	102,26	67,22
17.	Налог на добавл. стоимость (НДС)	20%S(п.11ёп.16)	1363,48	896,28
18.	Отпускная цена		8180,9	5377,71
19.	Цена за единицу	п.18/Nг	0,82	0,54

Примечание: ФЗП = ЗП_итр + ЗП_осн + ЗП_всп + (п.8 т.9) + (п.1 m.10) + (п.2m.10) + +(п.3 m.10); (33)(34) (38)(39)

10. Расчет показателей экономической эффективности.

10.1. Экономическая эффективность внедрения станков с ЧПУ рассчитывается в соответствии с общеустановленными положениями определения экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники путем сопоставления проектного и базового варианта по разности приведенных затрат.

10.2.Экономический эффект за один год эксплуатации станка с ЧПУ определяется по формуле:

Э_г=З₁-З₂ = 9071,38 – 6817,84 = 2253,54 (40)

где Э_г – годовой экономический эффект

З₁ – приведенные затраты при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, руб.

З₂ – приведенные затраты потребителя при использовании нового станка с ЧПУ, руб.

10.3.Приведенные затраты определяются по формуле:

= 5347,49 + 0,15  24825,95 = 9071,38 (41)

= 3515,52  0,15  22015,46 = 6817,84 (42)

где С₁ – себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой выпуск деталей, производимых на основном станке, руб. (табл.11 п.11)

С₂ – себестоимость годового выпуска деталей, производимых на станке с ЧПУ, руб.

К₁ – капитальные вложения потребителя при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, производимых на новом станке, руб, (см. примечание)

К₂ – капитальные вложения потребителя при использовании станка с ЧПУ, руб.

Е_н – нормативны коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15.

Примечание: Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, включаемых в основные и оборотные фонды:

= 17985 + 1667,4 + 5173,55 = 24825,95 (43)

= 14919 + 2303 + 4793,46 = 22015,46

(табл. 5) (21) (22)

К_нез – Оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на один станок определяются по формуле:

= 3  833  (0,96 + 0,53  0,5)  1,69 = 5173,55

= 3  833  (0,96 + 0,35  0,5)  1,69 = 4793,46

где 3(три) - число партий деталей, приходящихся на одно рабочее время место (одна партия в ожидании обработки, вторая на станке, третья на транспортировке или на контроле

m – размер наладочной партии деталей (партия запуска), шт.

С_з – Стоимость заготовки, руб:

= 120  8 = 960

где Ц_м – стоимость 1 кг заготовки, руб

М – масса заготовки, кг

0,5 – коэффициент нарастания затрат

ПОС – себестоимость механической обработки деталей, руб (определяется в таблице 11 ), п. 11

12 – число месяцев в году.

10.4.Срок окупаемости (лет) дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:

(44)

В случае дополнительных капитальных вложений, когда К₁>К_2, срок окупаемости не определяется. Перевод