Анализ производственно-финансовой деятельности вагонного депо ст. Кинель

деятельности вагонного депо ст. Кинель" width="350" height="28" align="BOTTOM" border="0" />руб.,

где 24,61 – часовая тарифная ставка;

2172 – годовой фонд рабочего времени;

1 – оклад по тарифу;

0,40 – процент премиальной оплаты;

0,20 – доплата за выслугу лет.

Отчисления на социальные нужды:

руб.

По данным вагонного депо расходы на материалы и электроэнергию составляет 10000 рублей, амортизационные отчисления 11000 рублей, прочие расходы 10000 рублей.

Годовые эксплуатационные расходы:

руб.

Капитальные вложения определяются по формуле:

(3.7)

где Коб = 110000 рублей – затраты на приобретение оборудования;

Кмон = 22000 рублей – затраты необходимые на монтажные работы;

Кпр = 10000 рублей – затраты на подготовительные работы.

рублей.

Определяем приведенные затраты на внедрение и эксплуатацию дефектоскопа:

рублей.

Годовой экономический эффект от внедрения дефектоскопа ДФ – 201.1А определяется формулой:

. (3.8)

На основании фактических данных депо имеем:

рублей.

3.3 Расчет экономического эффекта от внедрения устройства испытания тормозного оборудования вагонов

В данном дипломном проекте внедряется установка испытания тормозного оборудования вагонов (СИТОВ).

Затраты до внедрения установки определяются по формуле:

З1 = 2t1*С1 (3.9)

где t1 – время проверки одного вагона одним рабочим;

С1 – часовая ставка одного рабочего,

С1= (3.10)

где Смес – месячная ставка рабочего, руб.;

Драб – количество рабочих дней в месяце;

С1==7,5 руб.

Затраты на проверку тормозного оборудования без использования СИТОВ.

З1=2*1*7,5=30 руб.

Затраты после внедрения установки определяются по формуле:

З2=t1*С1 (3.11)

З2=0,25*7,5=1,875 руб.

Экономическая эффективность от применения СИТОВ без учета его стоимости составит:

Э1=З1 - З2 (3.12)

где

З1 – затраты до внедрения установки, руб.;

З2 – затраты после внедрения установки, руб.;

Э1 =30 – 1,875 = 28,125 руб.

Годовой экономический эффект от применения СИТОВ рассчитывается по формуле:

Эгод=Э1*Nгод (3.13)

где Nгод – годовая программа депо,

Эгод=28,125*4200=118125 руб.

Годовой экономический эффект с учетом стоимости установки:

Э= Эгод - С2 (3.14)

где С2 – амортизация системы СИТОВ,

С2==5000 руб.

Тогда годовой экономический эффект от применения установки СИТОВ с учетом ее стоимости составит:

Э=118125 – 5000=113125 руб.

Годовой экономический эффект от внедрения установки испытания тормозного оборудования вагонов составляет 113125 рублей.

3.4 Расчёт экономической эффективности внедрения установки УДБ-2 для демонтажа буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов методом холодной распрессовки

В настоящее время демонтаж буксового узла с шейки колёсной пары производится последовательно, начиная с разборки буксы и кончая снятием внутренних и лабиринтных колец подшипников. Съём колец осуществляется после нагрева их индукционными нагревателями. Нагрев должен производится до температуры 120 °С в течение времени, не превышающего 45 сек., в противном случае возникает перегрев внутренних колец и образование электроожогов на них и на шейках осей колёсных пар.

По имеющейся статистике, при использовании технологии снятия внутренних и лабиринтных колец с применением индукционных нагревателей, получают электроожоги 47 осей колёсных пар (включая внутренние и лабиринтные кольца) на каждую тысячу, поступивших в ремонт. Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов позволяет исключить образование бракованных осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец, получивших электроожоги, и снизить благодаря этому затраты рассматриваемого предприятия на приобретение новых деталей.

Использование метода холодной распрессовки буксовых узлов также позволяет исключить непроизводительные затраты времени на остывание колец подшипников и шеек осей (до 2-х часов) и связанное с этим выделение производственных площадей под эти цели.

Кроме того, внедрение технологии холодной распрессовки буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов позволяет также повысить производительность участка по демонтажу буксовых узлов за счёт сокращения с 25 до 6 минут потребного времени на указанную операцию в расчёте на одну колёсную пару.

Годовой экономический эффект (Пч) в результате внедрения оборудования (пресса) для холодной распрессовки буксовых узлов при ремонтах колёсных пар грузовых вагонов определяется по формуле:

(3.15)

где: – экономия годовых эксплуатационных расходов вагонного депо при внедрении предлагаемой технологии по сравнению с «базовой» технологией – использованием индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;

– налог на прибыль, формирующуюся в результате экономии эксплуатационных расходов при использовании предлагаемой технологии по сравнению с технологией, предполагающей использование индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников;

, руб. (3.16)

где:

– годовые эксплуатационные расходы при использовании «базовой» технологии – применение индукционных нагревателей для демонтажа внутренних и лабиринтных колец подшипников буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов;

– годовые эксплуатационные расходы при использовании холодной распрессовки буксовых узлов.

Годовые эксплуатационные расходы по рассматриваемым технологиям могут быть определены по формуле:

(3.17)

где: – годовой размер оплаты труда (с учётом стимулирующих и компенсирующих выплат) задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

ЕСН – единый социальный налог, определяемый в зависимости от индивидуального годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

– величина взноса на обязательное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, определяемая в зависимости от годового размера оплаты труда задействованного персонала по рассматриваемым технологиям;

– годовая программа по распрессовке буксовых узлов колёсных пар грузовых вагонов, шт. (оси колёсных пар);

– стоимости потребляемой электроэнергии в расчёте на одну колёсную пару по рассматриваемым технологиям;

– среднегодовые затраты на приобретение новых деталей (осей колёсных пар, внутренних и лабиринтных колец), повреждаемых при использовании рассматриваемых технологий выполнения демонтажа буксовых узлов и в связи с выработкой установленного ресурса;

– годовые затраты на техническое обслуживание оборудования, задействованного по рассматриваемым технологиям;

– годовые амортизационные отчисления на полное восстановление задействованного оборудования по рассматриваемым технологиям;

– величина налога на имущество, задействованного в рассматриваемых технологиях.

(3.18)

где – годовое количество заменяемых комплектов деталей по причине повреждения (получения электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием индукционного нагрева;

– численно равно Nзам.;

=1 год – продолжительность межремонтного периода выполнения работ по демонтажу буксовых узлов (получения электроожогов рассматриваемыми деталями при использовании технологии с применением индукционного нагрева);

– установленный срок службы комплекта рассматриваемых деталей (30 лет);

– среднестатистический срок эксплуатации рассматриваемых деталей до момента получения ими повреждения (электроожога) при производстве работ по демонтажу буксовых узлов с использованием технологии индукционного нагрева. Для целей настоящего расчёта рекомендуется принять, что детали до момента их повреждения выработали установленный ресурс на 50%;

– стоимость новой оси с комплектом колец, руб./компл.;

При использовании технологии холодной распрессовки буксовых узлов формула (4.4) примет вид:

(3.19)

Расчёт экономической эффективности внедрения установки холодной распрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов выполнен на годовую программу работ ремонта =3950 колёсных пар. Указанный объём работ обусловлен годовой производительностью оборудования «базовой» технологии для принятого режима работы.

Годовые эксплуатационные расходы () при использовании «базовой» технологии – способа горячей распрессовки лабиринтных и внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяются:

=191736+68258+1342+3950

0,33++3094438+3283+13675+3147=3377183 руб.,

=[(3950/1000)·50+(3950/1000)·50·1/30+15]·5318,55=(198+4)·15319=3094438 руб.

Годовые эксплутационные расходы (Э2), при использовании технологии холодной распрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

=191736+68258+1342+3950

0,546+107233+10683+53417+10149=444975 руб.,

=[(3950/1000) · 50 · 1/30] · 15319=7 · 15319=107233 руб.,

Годовая экономия эксплуатационных затрат () при внедрении технологии холодной распрессовки внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

(3.20)

∆ Эг = 3377183 – 444975=2932208 руб.

Годовой экономический эффект () от внедрения технологии холодной распрессовки внутренних колец подшипников при ремонтах колёсных пар и вагонных букс грузовых вагонов определяется:

(3.21)

Пч = 2932208 – 703730=2228478 руб.,

По результатам произведённого расчёта можно сделать вывод, что внедрение данной установки в колёсно-роликовых цехах вагонных депо является целесообразным.

3.5 Экономический эффект от внедрения ресурсосберегающей технологии при ремонте замка автосцепки

Внедрение ресурсосберегающих технологий предполагает как улучшение, так и ухудшение структуры внутренних финансовых потоков предприятия.

Замок автосцепки, имеющий износ, в настоящее время восстанавливают несколькими способами, одним из которых является индукционно – металлургический способ или базовая технология.

Базовая технология имеет ряд недостатков (индукционно металлургическая наплавка) имеет ряд недостатков:

– высокая стоимость установки для наплавки;

– высокое потребление электроэнергии (110кВт/ч);

– наплавленная поверхность имеет большую шероховатость и твёрдость (выше 600НВ), что затрудняет обработку поверхности.

ВНИИЖТ для восстановления замка разработал способ газопорошковой наплавки, которая производится электродуговым способом электродом марки МР – 3 диаметром 4 мм (при глубине износа свыше 3 мм).

Восстановление газопорошковой наплавкой производят в соответствии с ТИ ВНИИЖТ-0501/2–99 «Упрочнение автосцепного устройства газопорошковой наплавкой на пропане». Для наплавки используют порошки ПР–Н80Х13С2Р, ПР–Н77Х115С3Р2, «Термо».

В составе эксплуатационных расходов учитывается:

– стоимость материалов с учётом транспортных издержек и заготовительно – складских расходов, принимаемых равными 2,5% от стоимости материалов;

– заработная плата с премиями и доплатами. Премии составляют 15%, приработок составляет 10% от основной заработной платы, рассчитанной по тарифной ставке и времени работы;

– отчисления на социальные страхования (38,5% от общего фонда зарплаты);

– энергия, расходуемая на технические нужды по осуществлению ремонта;

– амортизационные отчисления, на балансовую стоимость вводимого оборудования исходя из срока службы указанного оборудования (10%).

При восстановлении по новой технологии замка автосцепки используется электрод марки МР – 3 по цене 16440 руб./т и порошок «Термо – 50» по цене 650 руб./кг.

Удельный вес электрода составляет приблизительно . Тогда вес электрода используемого при наплавке замка автосцепки составляет:

Коэффициент использования электрода Масса используемого электрода составит:

Общая стоимость электрода при наплавке, используемого в количестве составит:

Объём металла, наплавленного порошком «Термо-50», составляет:

для замка автосцепки

Удельный вес порошка составляет приблизительно (определён экспериментально). Тогда вес порошка, используемого при наплавке замка, автосцепки составляет:

Коэффициент использования порошка (определён экспериментально).

Масса используемого порошка составит:

Общая стоимость порошка при наплавке, используемого в количестве составит:

Для наплавки используется газ: пропан и кислород. Расход кислорода на один отремонтированный замок составляет: баллона, пропана – баллона. Цена кислорода за баллон, пропана

Затраты на материалы при новой технологии для одного отремонтированного замка (с учётом транспортных издержек и заготовительно – складских расходов) составят:

Состав исполнителей, их тарифные ставки и основная заработная плата при восстановлении поверхностей замка по новой технологии приведены в таблице 3.1

С учётом премий, приработка и доплат за выслугу лет, а также отчислений на социальные нужды, зарплата при ремонте одной автосцепки составляет:

где – коэффициент, учитывающий начисления на зарплату (премия 40%, приработок 20%, доплата за выслугу лет 10%).

Таблица 3.1. Расчёт основной заработной платы работников, при ремонте замка автосцепки по новой технологии

№п/п	Исполнители	Количество	Трудоёмкость	Часовая тарифная ставка	Зарплата, руб.
1	Фрезеровщик	1	0.2	18.46	3.915
2	Электрогазосварщик	1	1.1	23.07	5.225
3	ВСЕГО:				9.14

Отчисления на социальные нужды составляют :

Для подготовки поверхностей под наплавку по новой технологии используют фрезерный станок мощностью , фрезерование требует . Расход электроэнергии составляет:

При электродуговой наплавке используют сварочный выпрямитель ВДУ – 506 мощностью . ЭДН занимает , расход электроэнергии составляет , стоимость составляет .

Стоимость электроэнергии равна:

Определение годовой экономии суммарных эксплуатационных расходов при использовании технологии газопорошковой наплавки по сравнению с базовой технологией

Годовые эксплутационные затраты на восстановление поверхностей замка автосцепки при использовании технологии газопорошковой наплавки составляют:

(3.22)

где – годовой объём ремонтируемых замков,

Годовые эксплуатационные затраты на восстановление поверхностей замка автосцепки при использовании индукционно – металлургического метода наплавки в среднем составляют (без учёта амортизационных отчислений)

Разность годовых эксплуатационных расходов на объём восстановленных поверхностей при использовании базовой технологии и газопорошковой наплавки составляет:

(3.23)

Экономия эксплуатационных расходов составила

3.6 Экономическая оценка эффективности обучения

Экономическая эффективность обучения может быть достигнута за счет: экономии численности работников, снижения трудоемкости, прироста объемов производства, экономии от снижения себестоимости.

Оценка экономической эффективности обучения персонала основана на оценке по критериям, отражающим не результат производства, а результативность, качество и сложность трудовой деятельности обученного персонала:

Производительность труда либо прирост объема производства;

Потери рабочего времени;

Относительная экономия (высвобождение) численности работников;

Процент выполнения норма выработки;

Качества труда рабочих;

Трудоёмкость;

Уровень производственного травматизма.

Расчетная часть экономической эффективности обучения персонала на методических рекомендациях государственного комитета по труду и социальным вопросам применима к определению эффективности любого кадрового мероприятия.

Экономия за счет численности работников:

(3.24)