Министерство сельского хозяйства РФ

Департамент научно-технологической политики и образования

ФГОУ ВПО Костромская ГСХА

Кафедра электроснабжения

Отчет по производственной

ремонтно-технологической практике

Содержание.

Введение. 3

Ремонт силовых трансформаторов. 5

Ремонт машин переменного и постоянного тока . 13

Коммутационная аппаратура. 21

Осветительные и облучательные установки. 23

Осветительные и облучательные установки . 25

Экологичность предприятия. 27

Список используемых источников : 28

Введение.

Государственное унитарное сельскохозяйственное предприятие тепличный комбинат "Высоковский" введён в эксплуатацию в 1982 году. К настоящему времени площади производства овощей закрытого грунта составляют 17.69 га. Стараниями и профессиональным умением всего коллектива собираемый урожай к 2000 году превысил 5000 тонн. Огромный вклад в развитие и процветание тепличного комбината внёс, руководящий с момента ввода в действие 1-го блока, заслуженный работник сельского хозяйства, В.В.Ситников.

Тепличный комбинат находится на окраине города Костромы в районе посёлка Высоково и состоит из трёх отдельно стоящих блоков по 6 га с вспомогательными помещениями, административно - управленческого здания, столовой, цеха переработки овощей, гаража автомобильно-тракторного парка, собственной АЗС, складских помещений и здания по биологической защите растений.

В народном хозяйстве используется большое количество разнообразного электрооборудования и электрических сетей. В результате эксплуатации, аварий, перегрузок и естественного износа часть электрооборудования и сетей выходит из строя и подлежит ремонту.

Ремонт — это совокупность мероприятий и работ, которые необходимо выполнить, чтобы электрооборудование и сети оставались в эксплуатации или были приведены в исправное состояние. Это достигается заменой или восстановлением изношенных или разрушенных деталей, наладкой и регулировкой ремонтируемого оборудования и участков сети с доведением их параметров до уровня и требований технических условий.

При ремонте приходится иметь дело с оборудованием, аппаратурой и устройствами, которые длительное время находятся в эксплуатации и подчас их выпуск прекращается промышленностью или они заменяются новыми, более совершенными. При надлежащем обслуживании и ремонте это оборудование сохраняет работоспособность. Примером могут служить электродвигатели, трансформаторы, масляные выключатели выпуска 50-60-х годов, до сих пор находящиеся в эксплуатации.

Надежность, бесперебойность и безопасность работ электрооборудования и сетей может быть обеспечена нормальной эксплуатацией и правильной системой ремонта электрооборудования. Такой системой является планово-предупредительный ремонт (ППРЭО). Он состоит из комплекса организационно-технических мероприятий, к числу которых можно отнести: планирование, подготовку и организацию проведения ремонта, контроль за сроками и качеством, формы ремонтной документации, оплату труда ремонтных бригад, трудоемкость, нормы расхода материалов, запасных частей, покупных изделий и др.

В соответствии с графиком ППРЭО, составляемым в зависимости от технического состояния, условий и продолжительности непрерывной работы оборудования, устанавливают периодичность плановых осмотров и ремонта, составляют перечень необходимых ремонтных работ, планируют месячные и годовые задания по ремонту, составляют спецификации на запасные части и необходимые материалы, ведут учет ремонтных работ, составляют сметы на капитальный ремонт.

Система ППРЭО вводится в действие приказом по предприятию, которым устанавливаются обязанности различных цехов и служб, утверждается график ремонта и другие мероприятия. Например, определяются обязанности производственных цехов и электротехнического персонала по уходу за электрооборудованием и межремонтного технического обслуживания; обязанности электроремонтного цеха (ЭРЦ); положение об изготовлении запасных частей; мероприятия по дальнейшему совершенствованию ремонта, централизация и специализация его.

Профилактические испытания включают испытания изоляции трансформаторного масла, проверку воздушного зазора между статором и ротором в электрических машинах, контроль давления контактов отключающих аппаратов и операции, предусмотренные соответствующими нормами и правилами эксплуатации.

Техническое обслуживание является одним из важнейших профилактических мероприятий в системе ППРЭО. Обслуживание выполняется силами эксплуатационного или эксплуатационно-ремонтного персонала.

Текущий ремонт — основной профилактический вид ремонта — предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей (щеток электрических машин, подшипников), масла трансформатора, зачистку подгоревших контактов и другие ремонтные работы, требующие частичной разборки оборудования. В ряде случаев эта разборка может быть произведена без демонтажа всего агрегата. Текущий ремонт требует остановки оборудования и отключения сетей и выполняется, как правило, в нерабочие дни и смены.

Капитальный ремонт — наиболее сложный и полный ремонт, требующий разборки оборудования и предусматривающий, в частности, частичную или полную смену обмоток, перешихтовку магнитопровода трансформатора, правку вала, заварку подшипниковых щитов, замену поврежденных вентиляторов электродвигателей, ремонт коллекторов, изготовление новых катушек магнитных пускателей, перетяжку проводов воздушных линий, ремонт кабельных муфт и концевых заделок и другие трудоемкие и сложные работы. Сети при капитальном ремонте отключаются, а оборудование, как правило, доставляется в ремонтный цех.

Оборудование после капитального ремонта должно отвечать тем же паспортным и техническим данным, что и новое. Для проверки этих данных его подвергают испытаниям по определенной программе.

Ремонт силовых трансформаторов.

При текущем ремонте трансформаторов производят наружный осмотр трансформатора и всей арматуры: спуск грязи из расширителя; доливку масла (в случае необходимости); проверку маслоуказательных устройств, спускного крана и уплотнений, пробивных предохранителей у трансформаторов с незаземленным нулем с низкой стороны, рабочего и защитного заземления, сопротивление изоляции обмоток, испытание трансформаторного масла, проверку газовой защиты.

При капитальном ремонте трансформаторов производят вскрытие трансформатора; подъем сердечника и осмотр его; ремонт выемной части (стали, обмотки, переключателей, отводов); ремонт очистительных устройств; чистку и окраску кожуха; проверку контрольно-измерительных приборов, сигнальных и защитных устройств; очистку и замену масла; сушку изоляции; сборку трансформатора, проведение установленных измерений и испытаний.

Таблица 1.

Характерные повреждения трансформаторов.

Осмотр и дефектация.

Возможные неисправности силовых трансформаторов приведены в таблице 1. При наличии технической документации дефектация сводится к осмотру и определения состояния и комплектности трансформатора, уточнению условий и возможностей ремонта трансформатора на месте. При отсутствии технической документации осмотр и дефектацию производят в полном объеме с выполнением необходимых замеров и испытаний. Результаты заносят в специальную ведомость дефектов.

Таблица 2.

Ремонт обмоток силовых трансформаторов.

Таблица 3.

ремонт магнитопровода силового трансформатора.

Таблица 4.

Ремонт переключателя ТПСУ.

Испытание трансформаторного масла.

Очищенное и находящееся в эксплуатации масло подвергается лабораторным испытаниям. Различают два вида испытаний эксплуатационного масла: на пробой и сокращенный анализ.

В объем испытания на пробой входит определение электрической прочности, наличие механических примесей, содержание взвешенного угля, воды. В объем сокращенного анализа дополнительно входитопределение температуры вспышки, содержание органических кислот, наличие водорастворимых кислот и щелочей.

В соответствие с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей изоляционное масло должно подвергаться лабораторным испытаниям в следующие сроки: не реже 1 раза в 5 лет для трансформаторов мощностью свыше 630 кВА, работающих с термосифонными фильтрами; не реже 1 раза в 2 года для трансформаторов, работающих без термосифонных фильтров, после капитальных ремонтов трансформаторов и аппаратов.

Перед включением трансформатора в работу проверяют действие газовой защиты, реле уровня масла, манометрических термометров, встроенных трансформаторов тока.

Ремонт машин переменного и постоянного тока

Срок жизни электрооборудования довольно длителен. Так, срок жизни асинхронных электродвигателей общепромышленного исполнения в сельском хозяйстве, как и в промышленности, равен примерно 20 годам, а срок жизни распределительных трансформаторов—30...40 годам. За этот срок в процессе эксплуатации одни из элементов электрооборудования (например, изоляция) стареют, другие (подшипники, крепежные детали и т. п.) изнашиваются.

Процессы старения и износа выводят электродвигатель из строя. Эти процессы зависят от многих факторов: условий и режима работы, технического обслуживания электрооборудования и т. д. Одна из причин выхода электрооборудования из строя -аварийные режимы: перегрузка рабочей машины, попадание в рабочую машину посторонних предметов, неполнофазные режимы работы электрооборудования, значительные колебания напряжения питания и т. п.

Электрооборудование, вышедшее из строя, восстанавливают, то есть ремонтируют.

В отличие от промышленности, где системой планово - предупредительного ремонта и обслуживания оборудования установлено три вида ремонтов — текущий, средний и капитальный, в сельском хозяйстве принято только два вида ремонтов - текущий и капи­тальный.

При капитальном ремонте электрооборудования в основной объем работ по его выполнению входит замена обмоток. При этом специализация работ еще не всегда достаточна. Один рабочий выполняет ряд операций, например заготовку пазовой изоляции, ее укладку в пазы, изготовление катушек, их укладку и т. п. В этих условиях себестоимость ремонта электрооборудования остается еще достаточно высокой и часто приближается к стоимости нового оборудования.

Согласно техническим условиям, на сдачу в капитальный ремонт асинхронных электродвигателей, последние направляют в капитальный ремонт со следующими неисправностями: межвитковыми замыканиями в обмотках, замыканиями обмоток на корпус или между фазами, обрывом обмоток, обугливанием изоляции обмоток, изгибом вала, износом или повреждением его шеек, износом или повреждением посадочных мест в подшипниковых щитах, дисбалансом ротора, обрывом бандажей ротора, повреждением контактных колец, требующим их разборки, трещинами в корпусе и подшипниковых щитах, снижением сопротивления изоляции, если оно не восстанавливается сушкой.

Электродвигатели, сдаваемые в ремонт, должны быть тщательно очищены от пыли и грязи. С валов электродвигателей должны быть сняты шкивы, шестерни, муфты электродвигатели принимаются в ремонт полностью укомплектованными всеми основными узлами и деталями в соответствии с комплектностью, установленной техническими условиями: станина, статор с обмоткой, ротор с обмоткой, подшипниковые щиты, вентилятор и его кожух, подшипники и их крышки, коробка выводов, траверза, щеткодержатели, контактные кольца.

Допускается принимать в ремонт электродвигатели при частичном отсутствии метизов винтов, гаек, шайб и т. п.

В капитальный ремонт не принимаются электродвигатели с трещинами на корпусе, превышающими 50% его длины, трещинами на посадочных местах подшипниковых щитов, с повреждением свыше 30% активной стали,

В ремонт не принимаются электродвигатели, отремонтированные ранее с нарушениями технологии ремонта.

Разборка электродвигателя.

Разборку электродвигателя начинают с того, что с конца вала снимают полумуфту, шкив или шестерню, пользуясь при этом специальными приспособлениями – съемниками. Если окажется, что снять полумуфту, шкив или шестерню затруднительно, то можно предварительно подогреть их пламенем газовой горелки до температуры 250…300^о С, одновременно охлаждая вал двигателя водой

Закончив первую операцию, освобождают крепления подшипников, удаляют шпонку, болты и снимают подшипниковые щиты. После этого, если необходимо, вынимают ротор. Это можно делать вручную, если масса ротора меньше 50 кг. Ротор нужно вынимать осторожно, чтобы не повредить сердечники и обмотки электродвигателя. Предварительно на один конец вала надевают отрезок стальной трубы.

Следует помнить, что во время разборки необходим четкий порядок, исключающий потери и поломки деталей (например, крепежные части, мелкие детали и т. п. маркируют и складывают в специальные ящики).

Закончив разборку электродвигателя, тщательно осматривают обмотки и сердечники, обращая внимание на крепления отдельных узлов и лобовых частей обмотки, сохранность изоляции, плотность прессовки, надежность крепления, отсутствие коррозии. Выявленные дефекты устраняются.

После проверки всех частей электродвигателя и устранения обнаруженных дефектов двигатель собирают в последовательности, обратной его разборке: ротор вводят в статор, устанавливают подшипники, закрепляют подшипниковые щиты и убеждаются в плотной их посадке.

Во время сборки проверяют правильность выполняемых работ и соблюдение условий, необходимых для нормальной работы электродвигателя. Прежде всего, убеждаются в том, что ротор от руки вращается легко, в противном случае возможны перекос подшипника или подшипниковых щитов, задевание ротора о статор или вентилятора о корпус, наличие посторонних предметов внутри двигателя. Если конструкция электродвигателя допускает, то измеряют зазоры ротором и статором, которые должны быть одинаковы по всей окружности. Затем в подшипники набивают смазку в количестве 2/3 объема камеры.

После окончания сборки дополнительно убеждаются в отсутствие перекосов и заклинивания вала, которые могут возникнуть при неправильной затяжке крышек подшипников. На вал собранного электродвигателя насаживают шкив, полумуфту или шестерню, нанося молотком удары по алюминиевой или медной подкладке, приложенной к торцу втулки, или используя специальное винтовое приспособление, действующие аналогично съемнику.

Удаление обмотки.

Разборка электрических машин на составные части не представляет затруднений. Необходимо только максимально механизировать выполнение отдельных операций, применяя электро- или гидрогайковерты, съемники, тали и т.п.

Наиболее трудоемкая операция при разборке - удалении старой обмотки. Это делают следующими методами: механическим, термомеханическим, термохимическим, химическим и электромагнитным.

Сущность механического метода заключается в том, что корпус электрической машины с пакетами стали статора и обмоткой устанавливают на токарный или фрезерный станок и резцом или фрезой обрезают одну из Лобовых частей обмотки. Затем при по­мощи электро- или гидропривода удаляют (вытягивают) из пазов оставшуюся часть обмотки (крюком за оставшуюся лобовую часть ее). Однако при таком удалении обмотки в пазах есть остатки изоляции, и требуются дополнительные затраты на их удаление.

При термомеханическом методе удаления старой обмотки электрическую машину со срезанной лобовой частью обмотки помещают в обжиговую печь при температуре 300..350°С и выдерживают там несколько часов. После этого оставшаяся часть обмотки легко удаляется. Часто машину помещают в печь со всей обмоткой (ни одна из лобовых частей обмотки не срезана), но в этом случае после обжига обмотку из пазов удаляют только вручную.

При обжиге в печи происходит отжиг листов, стали статора, заметно уменьшаются удельные потери в стали и повышается к. п. д. машины. Но при этом выгорают лаковые пленки между пакетом стали и корпусом и между отдельными листами стали. Последнее приводит к тому, что после 2...3 обжигов нарушается тугая посадка между пакетом и корпусом, пакет начинает проворачиваться в корпусе машины, ослабляется прессовка пакета. Поэтому прогрессивным можно признать обжиг изоляции обмоток машин в расплавах солей (каустика или щелочи).

Обжиг в расплавах солей проводят при температуре 300°С (573К) при алюминиевых корпусах и 480°С (753 К) при чугунных в течение нескольких минут. Полное отсутствие доступа воздуха к объекту обжига, а также возможность регулирования температуры в необходимых пределах позволяют применять этот способ обжига и для машин с алюминиевыми корпусами. Коробление последних исключается полностью.

При термохимическом методе удаления обмотки электрическую машину, подготовленную к обжигу (одна из лобовых частей обмотки срезана), опускают в емкость с раствором каустической соды или щелочи. Машина находится в растворе при температуре 80...100°С в течение 8...10 ч, после чего ее обмотку можно легко удалить из пазов пакетов статора. При таком методе никакого коробления корпусов произойти не может. Этот способ особенно оправдывает себя при масляно - битумной изоляции обмоток.

При химическом методе электрическую машину с обмоткой помешают в емкость с моющей жидкостью типа МЖ-70. Эта жидкость летучая и токсичная, поэтому, работая с ней, необходимо соблюдать правила техники безопасности. Технология удаления обмоток такова: загрузка емкости ремонтируемыми машинами, герметизация емкости, заполнение ее жидкостью, процесс реакции на который обычно расходуется ночное нерабочее время, удаление жидкости, продувка емкости, освобожденной от жидкости, чистым воздухом, разгерметизация и открытие емкости, выемка электрических машин и удаление обмотки из пазов статора.

Электромагнитный метод заключается в следующем. Изготовляют однофазный трансформатор со съемным якорем и одним съемным, точнее сказать, заменяемым стержнем. На незаменяемый стержень наматывают намагничивающую обмотку на напряжение сети. На второй съемный стержень надевают один или несколько статоров двигателей, изоляцию обмоток которых необходимо обжечь. Диаметр заменяемого стержня подбирают таким образом, чтобы получить наименьший (порядка 5 мм) зазор между расточкой статора и стержнем. Метод удобней тем, что при нем можно регулировать температуру нагрева статора путем изменения подводимого к намагничивающей обмотке напряжения или переключения числа ее витков. При этом методе можно обжигать машины как с чугунными, так и с алюминиевыми корпусами.

Ремонт обмоток.

По конструктивному исполнению обмотки электрических машин делятся на три вида:

· концентрические

· всыпные

· шаблонные

Практически ремонт обмоток заключается в удалении старой и выполнении новой обмотки, имеющей те же или улучшенные данные пазовой изоляции и обмоточного провода

Концентрическая обмотка наиболее устаревшая, трудоемкая и находит применение только в электрических машинах с закрытыми пазами. Изготовление этой обмотки состоит из следующих основных операций: изготовление при помощи шаблонов пазовых изоляционных гильз, материал для которых выбирают в зависимости от напряжения машины и класса ее нагревостойкости; закладка гильз в пазы; заполнение гильз металлическими или деревянными шпильками по размерам изолированного обмоточного провода; выбор схемы намотки, при которой получаются наименьшие напряжения между рядом лежащими проводниками в пазу машины; подготовка провода к намотке катушек, заключающаяся в удалении изоляции на концах подготовленного к намотке катушки провода и парафинирование его для облегчения протаскивания в пазах; намотка двумя обмотчиками наименьшей по размерам катушки с применением специальных шаблонов для формирования лобовых частей катушки; намотка остальных катушек, их соединение и изолирование.

При изготовлении всыпных обмоток сначала заготавливают и укладывают в пазы изоляционные пазовые коробочки. При этом следует иметь в виду, что в машинах старых серий пазовые коробочки состоят из двух слоев электрокартона и одного слоя лакоткани. На смену им пришли пазовые коробочки, состоящие из пленкоэлектрокартона, а в настоящее время в малых машинах новых серий используется только один тонкий слой изоляционной пленки. В этих условиях использование новых материалов, в том числе и обмоточных проводов, при ремонте электрических машин старых серий значительно увеличивает их надежность и при необходимости может сопровождаться заметным увеличением мощности машины. Наоборот, при ремонте машин новых серий необходимо использовать только соответствующие качественные материалы и обмоточные провода, иначе ремонт машины приведет к снижению её надежности, ухудшению технико-экономических показателей и резкому снижению ее мощности. Следующей операцией по выполнению обмотки является намотка на специальные, регулируемые по размерам шаблоны катушек. Далее следует укладка катушек в пазы, установка клиньев, в качестве которых в малых по мощности машинах новых серий могут быть также использованы пленка, соединение и бандажирование обмотки изоляционными шнурами или чулками с установкой изоляционных межфазовых прокладок на лобовых частях обмотки. Если необходимо соединить отдельные катушки, их изолируют линоксиновыми, полихлорвиниловыми или стеклолаковыми трубками.

Соединения между катушками могут быть выполнены или пайкой (соединяемые концы облуживают, скручивают и опускают в ванну с расплавленным припоем), или контактной сваркой при помощи ручных клещей с графитовым электродом.

Сушку обмоток электрических машин, предшествующую пропитке и после нее, проводят в сушильных печах (конвективный способ), потерями в стали статора или ротора (индукционный способ), потерями в обмотках (токовый способ) и инфракрасным облучением (радиационный способ).

Электроремонтные предприятия имеют вакуумные или атмосферные сушильные печи, объем которых определяется из расчета 0,02... 0,04 м³ / кВт мощности машин, для которых печь предназначена. Нагреватель может быть электрическим, паровым или газовым. В печи должна обеспечиваться рациональная циркуляция воздуха. Таким образом, мощность сушки тем больше, чем больше число и мощность подвергающихся сушке машин. Продолжительность сушки колеблется от нескольких часов (6...8) для малых машин и до нескольких десятков часов (70...100) для больших машин.

Сушка машин индукционным способом требует намагничивающей обмотки. Этот способ удобен для сушки крупных машин, которые лучше сушить на местах установки или ремонта, а не в сушильной печи. Этот способ экономичнее предыдущего как по затратам мощности, так и по продолжительности сушки.

Сушка токовым способом еще более выгодна. Продолжительность сушки сокращается по сравнению с сушкой в печах в 5...6 раз, а расход электроэнергии – в 4 и более раз. Недостатком этого способа сушки является необходимость иметь регулируемый источник питания нестандартного напряжения. При этом схемы соединения обмоток могут быть различными. Температура сушки и ее режим зависят от класса нагревостойкости машины и марки пропиточного лака. Об окончании сушки можно судить по установившемуся сопротивлению высушиваемой изоляции (при данной неизменной температуре).

Наиболее распространенный способ пропитки – погружение подогретой до 60...70°С обмотки в лак примерно той же температуры. Число пропиток зависит от назначения машины, в сельскохозяйственном производстве рекомендуется проводить до трех пропиток. Продолжительность пропиток составляет 15...30 мин первой и 12.. 15 мин последней.

После вакуумной сушки для особо ответственных машин можно применять пропитку под давлением. Но для обеспечения первого и второго процессов требуется относительно сложное оборудование.

Электромеханический ремонт.

К электромеханическим работам относятся: ремонт корпусов машин, подшипниковых щитов, валов, подшипниковых узлов, активного железа статора или ротора, коллекторов, контактных колец, щеточных аппаратов и короткозамкнутых механизмов, полюсов, беличьих клеток и выводных коробок. Кроме того, к этим работам относятся бандажирование роторов и якорей и их балансировка.

Ремонт корпусов и подшипниковых щитов , как правило, заключается в устранении изломов и трещин и выполняется при помощи сварки.

В настоящее время практически все электрические машины имеют подшипники качения, обслуживание и ремонт которых значительно проще, чем подшипников скольжения.

Подшипники качения при их износах обычно заменяют. Если нет подшипников необходимых типоразмеров, можно применить подшипники с другими размерами, но при этом новый подшипник должен по своей грузоподъемности соответствовать заменяемому. При этом используют внутренние или наружные вспомогательные (ремонтные) втулки, посадка (сопряжение) которых осуществляется запрессовкой (с натягом), а также применяются вспомогательные упорные кольца под наружное кольцо подшипника.

Роликовые подшипники могут быть заменены шариковыми в случаях, если при работе машины не наблюдаются значительные осевые усилия (разбег вала механизма не превышает разбега электродвигателя).

Ремонтколлектора можно проводить с разборкой и без нее. Ремонт без разборки заключается в обточке (на токарном станке или в собственных подшипниках), продораживании, шлифовании и полировании. Продораживание коллектора (при помощи фрезы на станке, ножовочного полотна или специального скребка) выполняют при каждом ремонте коллектора, если даже не делали его проточку.

При ремонте или замене изоляции между коллекторными пластинами следует стремиться не разбирать коллектор полностью, а пользоваться разъемным хомутом, что значительно сокращает затраты труда на разборку и особенно на сборку коллектора. У низковольтных машин новые манжеты можно формовать непосредственно при сборке коллектора без применения специальных пресс-форм,

Отремонтированный полностью собранный коллектор прогревают в печи до температуры 150...160°С, испытывают на станке нa механическую прочность при частоте вращения в 1,5 раза выше номинальной и проверяют на отсутствие замыканий между пластинами и между пластинами и втулкой.

Контактные кольца ремонтируют, если их толщина в радиальном направлении достигает 8…10 мм (менее 50 % первоначальной). Конструкция узла с контактными кольцами может быть самой разнообразной: разрезная втулка, изоляция из электрокартона, гибкого миканита и кольца; неразрезная втулка, разрезная гильза из листовой стали, изоляция из электрокартон и кольца; неразрезная втулка с изолирующими фигурными кольцами, между которыми располагаются кольца машины. Все конструкции узлов контактных колец, кроме последнего, собирают с натягом в холодном состоянии.

Контактные кольца проверяют на отсутствие замыканий между ними и корпусом и биение (радиальное биение не должно быть более 0,1 мм при частоте вращения до 1000 об/мин и 0,05 мм – при большей, а осевое биение не должно превышать 3...5% толщины кольца).

Ремонт щеточных аппаратов (траверса с пальцами, щеткодержатели с пружинами и обоймами и щетки) чаще всего заключается в восстановлении изоляции пальцев щеткодержателей, надежного контакта между жгутами и щеткой, регулировке пружин щеткодержателя и установке, регулировке и приработке щеток. Изоляцией щеткодержателей являются гетинаксовые торцевые шайбы и бакелизированная бумага на шейке пальца толщиной согласно технологической карте ремонта.

Нажатие щеток рекомендуется в пределах от 1500 до 2000 Па.

Ремонт короткозамыкающего механизма заключается в восстановлении изношенных боковых ребер короткозамыкающего кольца, пальцев вилки и пружинных контактов путем сварки и наплавки или же замены изношенной детали новой.

Балансировку машин (совмещение центра тяжести ротора или якоря с осью вращения) выполняют с полностью собранным ротором (якорем). Балансировка делится на статическую и динамическую. Первой подвергают все машины, второй – машины с частотой вращения свыше 1000 об/мин, а тающее машины с удлиненными роторами. Динамической балансировке предшествует статическая. Статическую балансировку выполняют на двух узких шлифованных линейках, уложенных строго горизонтально на массивных опорах. Динамическую балансировку выполняют на специальных балансировочных станках или в отдельно расположенных подшипниковых опорах, смонтированных на упругих (резиновых) прокладках или же в собственных подшипниках. В последнем случае места расположения балансировочных грузов и их массу определяют методом проб, например методом трех точек.

Испытание собранной после ремонта машины должно проводиться по следующей программе:

· Проверка сопротивления изоляции всех обмоток относительно корпуса и между собой.

· Проверка правильности маркировки выводных концов.

· Измерение сопротивлений обмоток.

· Проведение опыта холостого хода.

· Испытание на повышенную скорость вращения (на «разнос»).

· Испытание изоляции между витками.

· Проведение опыта короткого замыкания.

· Испытание на нагревание под нагрузкой.

· Испытание электрической прочности изоляции (на «пробой»).

В зависимости от характера ремонта в отдельных случаях можно ограничиться лишь частью проведенной программы испытаний. Точно так же, если испытание проводится до ремонта с целью выявления дефекта, то может оказаться достаточным проведение какой-либо части программы (в соответствии с тем, что говорится ниже по каждому из пунктов программы).

Коммутационная аппаратура .

Ремонт пакетных выключателей, магнитных пускателей и автоматических выключателей.

Наиболее слабое место в пакетных выключателях - сильно напряженная пружина, заводящая включающий механизм. Испорченную пружину заменяют.

Ремонт контактов сводится в основном к восстановлению контактных поверхностей. Подгоревшие контакты зачищают. Контакты, покрытые слоем серебра, зачищать напильником нельзя. Неподвижные контакты и фибровые шайбы заменяют новыми. Новые контакты изготовляют из неотожженной меди по форме заменяемого контакта.

Установленные главные контакты регулируют по нажатию главных контактов в разомкнутом (начальном) и замкнутом (конечном) положениях. В первом случае искомое нажатие определяется усилием, при котором освобождается полоска бумаги или фольги, заложенная между подпружиненным подвижным контактом и его упором, во втором случае полоску закладывают между замкнутыми контактами. Сила нажатия зависит от марки контактора и колеблется в широких пределах. Определяют также провал подвижного контакта после удаления неподвижного и сравнивают с допускаемым для каждого типа контактора. Нажатие контактов регулируют затяжкой пружины. Сильный гул после выключения отремонтированного контактора чаще всего указывает на плохую пригонку прилегающих поверхностей якоря и сердечника. Чтобы определить степень прилегания этих поверхностей, между ними зажимают сложенные вместе два листа бумаги (белой и копировальной). Площадь оттиска, оставленного копировальной бумагой на белом листе, должна составлять не менее 70% общей площади поверхности соприкосновения.

Новые катушки контакторов изготовляют, строго копируя старые по их размерам и обмоточным данным. Главное при изготовлении новых обмоток - сохранить коэффициент заполнения окна обмоткой (катушкой), а также катушки медью и самым тщательным образом рассчитать данные обмотки.

Обмотки могут быть бескаркасными и каркасными, они могут быть взаимно заменены при условии полной их идентичности, хотя обычно и стараются сохранить прежний вид катушки.

Важно, чтобы крепление катушки на сердечнике было почти жестким, иначе при вибрации может повредиться ее изоляция. Обычно обмоточные данные (номинальное напряжение катушки, В; диаметр провода без изоляции, мм; число витков в катушке и сопротивление катушки, Ом) приведены в справочниках и каталогах.

Нагреватели магнитных пускателей изготовляют из сплавов металлов с большим удельным сопротивлением (нихром, фехраль и др., а иногда даже из электротехнической горячекатаной трансформаторной стали). Размер нагревателя зависит от мощности двигателя. В условиях ремонтного производства штамповать их трудно, но к этому прибегают. Важно, чтобы характеристики новых нагревателей соответствовали старым.

Осветительные и облучательные установки.

Различают следующие системы освещения:

· Общее освещение , служащее для освещения какого-либо помещения или части помещения как с одинаковой освещенностью (при равномерном освещении), так и с различной освещенностью (при общем локализованном освещении)

· Местное освещение (стационарное или переносное), служащее только для освещения рабочих поверхностей.

· Комбинированное освещение , представляющее совокупность общего и местного освещения.

Рассмотрим текущий ремонт освещения с лампами накаливания.

1.Состав исполнителей:

Электромеханик – 1

Электромонтер 3 разряда – 1

2.Условия выполнения работ

· Со снятием напряжения;

· По распоряжению.

3.Защитные средства, приборы, инструмент, приспособления и материалы: мегомметр на напряжение 1000 В, вольтметр или индикатор напряжения, ключи гаечные, отвертки, плоскогубцы комбинированные, щетка, изоляционная лента, изоляционная полихлорвиниловая трубка, обтирочный материал.

4 .Подготовительные работы и допуск к работе:

· Подготовить инструмент, монтажные приспособления и материалы.

· После выдачи распоряжения производителю работ получить инструктаж у лица, выдавшего распоряжение.

· Оперативному персоналу подготовить рабочее место. Производителю работ проверить выполнение технических мероприятий по подготовке рабочего места.

· Произвести допуск бригады к работе

· Производителю работ провести инструктаж членам бригады, объяснив ему порядок и условия выполнения работы.

5. Схема последовательного технологического процесса.

· Осмотр, проверка состояния обмотки. Осмотреть предохранители питания освещения. При необходимости на корпус предохранителей нанеси (или обновить) наименование группы предохранителей освещения, значение тока плавкой вставки. Если проводка выполнена открытым способом, осмотреть ее состояние. Изоляция проводки не должна иметь оплавления и трещин. При их наличии определить причину нагрева и устранить ее, изоляцию усилить изоляционной лентой (трубкой) или заменить поврежденный участок провода

· Ремонт светильников. Снять плафон светильника и протереть. Выкрутить лампу. Проверить состояние патрона, зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты. Подтянуть контактные соединения. При необходимости заменить патрон. Установить патрона место. При наличии заземления светильника проверить надежность его присоединения. Аналогично выполнить ремонт всех светильников.

· Ремонт выключателя. Снять корпус с выключателя. Зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты или заменить их. Потянуть контактные соединения. Установить корпус выключателя на место. Аналогично выполнить ремонт всех выключателей.

· Ремонт розетки. Снять корпус со штепсельной розетки. Зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты или заменить их. Подтянуть контактные соединения, установить корпус штепсельной розетки на место. Проверить наличие и четкость обозначения на корпусе (или вблизи) номинального напряжения нанести его или обновить. Установить корпус на место. Аналогично выполнить ремонт всех розеток

· Испытание изоляции. Мегомметром на напряжение 1000 В при снятых предохранителях (отключенных автоматах) измерить сопротивление изоляции проводки освещения. Оно должно не менее 0,5 МОм. Замеры проводятся между проводом и землей, а также между двумя проводами при снятых (вывернутых) лампах.

· Проверка работоспособности оборудования. Проверить наличие корпусов на розетках и выключателях. Включив рубильник или автомат, подать напряжение. Вольтметром или индикатором напряжения проверить наличие напряжения в розетках. Проверить работу ламп включением и отключением выключателя.

6.Окончание работ.

· Собрать приборы, инструмент, материалы, защитные средства.

· Сдать рабочее место допускающему и закрыть распоряжение.

· Результаты замеров занести в журнал.

Осветительные и облучательные установки .

Различают следующие системы освещения:

· Общее освещение , служащее для освещения какого-либо помещения или части помещения как с одинаковой освещенностью (при равномерном освещении), так и с различной освещенностью (при общем локализованном освещении)

· Местное освещение (стационарное или переносное), служащее только для освещения рабочих поверхностей.

· Комбинированное освещение , представляющее совокупность общего и местного освещения.

Рассмотрим текущий ремонт освещения с лампами накаливания.

1.Состав исполнителей:

Электромеханик – 1

Электромонтер 3 разряда – 1

2.Условия выполнения работ

· Со снятием напряжения;

· По распоряжению.

3.Защитные средства, приборы, инструмент, приспособления и материалы: мегомметр на напряжение 1000 В, вольтметр или индикатор напряжения, ключи гаечные, отвертки, плоскогубцы комбинированные, щетка, изоляционная лента, изоляционная полихлорвиниловая трубка, обтирочный материал.

4 .Подготовительные работы и допуск к работе:

· Подготовить инструмент, монтажные приспособления и материалы.

· После выдачи распоряжения производителю работ получить инструктаж у лица, выдавшего распоряжение.

· Оперативному персоналу подготовить рабочее место. Производителю работ проверить выполнение технических мероприятий по подготовке рабочего места.

· Произвести допуск бригады к работе

· Производителю работ провести инструктаж членам бригады, объяснив ему порядок и условия выполнения работы.

5. Схема последовательного технологического процесса.

· Осмотр, проверка состояния обмотки. Осмотреть предохранители питания освещения. При необходимости на корпус предохранителей нанеси (или обновить) наименование группы предохранителей освещения, значение тока плавкой вставки. Если проводка выполнена открытым способом, осмотреть ее состояние. Изоляция проводки не должна иметь оплавления и трещин. При их наличии определить причину нагрева и устранить ее, изоляцию усилить изоляционной лентой (трубкой) или заменить поврежденный участок провода

· Ремонт светильников. Снять плафон светильника и протереть. Выкрутить лампу. Проверить состояние патрона, зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты. Подтянуть контактные соединения. При необходимости заменить патрон. Установить патрона место. При наличии заземления светильника проверить надежность его присоединения. Аналогично выполнить ремонт всех светильников.

· Ремонт выключателя. Снять корпус с выключателя. Зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты или заменить их. Потянуть контактные соединения. Установить корпус выключателя на место. Аналогично выполнить ремонт всех выключателей.

· Ремонт розетки. Снять корпус со штепсельной розетки. Зачистить и отшлифовать подгоревшие контакты или заменить их. Подтянуть контактные соединения, установить корпус штепсельной розетки на место. Проверить наличие и четкость обозначения на корпусе (или вблизи) номинального напряжения нанести его или обновить. Установить корпус на место. Аналогично выполнить ремонт всех розеток

· Испытание изоляции. Мегомметром на напряжение 1000 В при снятых предохранителях (отключенных автоматах) измерить сопротивление изоляции проводки освещения. Оно должно не менее 0,5 МОм. Замеры проводятся между проводом и землей, а также между двумя проводами при снятых (вывернутых) лампах.

· Проверка работоспособности оборудования. Проверить наличие корпусов на розетках и выключателях. Включив рубильник или автомат, подать напряжение. Вольтметром или индикатором напряжения проверить наличие напряжения в розетках. Проверить работу ламп включением и отключением выключателя.

6.Окончание работ.

· Собрать приборы, инструмент, материалы, защитные средства.

· Сдать рабочее место допускающему и закрыть распоряжение.

· Результаты замеров занести в журнал.

Экологичность предприятия.

Приоритетом производственной деятельности ГУСХП «Высоковский» является выпуск продукции, отвечающей всем требованиям, в том числе нормам безопасности и экологичности. Именно поэтому предприятие в 1988 году полностью отказалось от применения пестицидов. Раз в три года в Москве проходит Международная экологическая конференция, в которой комбинат принимает активное участие. За последние шесть лет ГУСХП «Высоковский» участвовало в работе конференции два раза и было внесено в Международный реестр предприятий, производящих экологически чистую продукцию, что является гарантом качества товара, признанным на мировом уровне. На комбинате существует биолаборатория, на которой производят хищных насекомых и специальные грибы. Они уничтожают вредных насекомых, противодействуют заболеванию растений. Кроме того, ГУСХП «Высоковский» закупает биологические препараты у зарекомендовавших себя в данной области фирм. Известно, что растения подвергаются болезням гораздо чаще, когда на них конденсируется избыточная влага. Поэтому, чтобы поддерживать нормальную в плане влажности атмосферу, проводится проветривание теплиц со включенным отоплением. Если все же растения заболевают, то участки, где они растут, отмечаются и должным образом контролируются. Деятельность предприятия подвергается контролю со стороны облводоканала. Он отбирает пробы канализации каждые полгода и проверяет на наличие опасных веществ. В канализационной сети комбината имеются отстойники. Так как производство продукции осуществляется в закрытом грунте, то на растения и людей негативным образом сказывается действия выхлопных газов техники, работающей в теплицах. Поэтому активно внедряют в технологический процесс машины, питающиеся электрическим током. Все перечисленные мероприятия позволили ГУСХП «Высоковский» занять достойное место среди предприятий, производящих безопасную и экологически чистую продукцию. Она пользуется популярностью не только в Костромской области, но и в других регионах России и ближнем зарубежье.

Список используемых источников :

1. В. Б. Атабеков. Ремонт электрооборудования промышленных предприятий – Москва: Высшая школа, 1985.

2. ПУЭ. Издание третье дополненное и переработанное. Москва: Энергия, 1964.

3. А. А. Пястолов, А. А. Мешков, А.А. Вахрамеев. Монтаж, эксплуатация и ремонт электрооборудования. Москва: Колос, 1981.

4. Технологические карты на работу по текущему демону оборудования тяговых подстанций электрифицированных железных дорог. Москва, 2004.

5. Интернет.

6. Ю. Д. Сибикин, М. Ю. Сибикин. Монтаж, эксплуатация и ремонт электрооборудования промышленных предприятий и установок. Москва: Высшая школа, 2003.