МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ХЕРСОНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА МЕНЕДЖМЕНТА И МАРКЕТИНГА

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА СПЕЦИАЛИСТА

АНАЛИЗ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ И РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ НА ООО «ФРЕГАТ»

7.050201 – Менеджмент организаций

Херсон 2011

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИІ НАУКИ УКРАЇНИ

ХЕРСОНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА МЕНЕДЖМЕНТУІ МАРКЕТИНГУ

качество управление анализ

ДИПЛОМНА Р О БОТА СПЕЦІАЛИСТА

АНАЛИЗ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ И РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ НА ООО «ФРЕГАТ»

7.050201 – Менеджмент організацій

Херсон 2011

РЕФЕРАТ

В дипломной работе специалиста рассматриваются вопросы разработки системы управления качеством продукции на примере Керченского предприятия – ОАО «Керченский морской завод «Фрегат»».

Результаты проведенного анализа выявили значительные проблемы в области операционной (производственной) политики на предприятии, которые выражаются в неэффективной схеме контроля за качеством выпускаемой предприятием продукции. Это обстоятельство позволяет предложить некоторые организационные мероприятия по усовершенствованию процесса контроля за качеством выпускаемой продукции на предприятии.

Разработана модель и проведено решение конкретной расчетной задачи на ПК.

При разработке темы использованы современные методы анализ: сравнительный, корреляционный, финансовый, маржинальный и некоторые другие.

Работа содержит 21 таблицу, 13 рисунков, использовано 33 источника информации.

Объем работы 122 страницы.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

РАЗДЕЛ 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА И УПРАВЛЕНИЯ ЕЮ

1.1 Понятие качества продукции

1.2 Показатели и методы оценки качества

1.3 Управление качеством

1.4 Международный опыт управления качеством продукции

Выводы по разделу 1

РАЗДЕЛ 2. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО «КЕРЧЕНСКОГО МОРСКОГО ЗАВОДА «ФРЕГАТ»»

2.1 Характеристика и особенности судостроительной отрасли

2.2 Технико-экономическая характеристика Керченского морского завода «Фрегат»

2.3 Анализ финансовых показателей работы Керченского морского завода «Фрегат» с использованием компьютерных расчетов

Выводы по разделу 2

РАЗДЕЛ 3. ВНЕДРЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ООО «КЕРЧЕНСКИЙ МОРСКОЙ ЗАВОД «ФРЕГАТ»»

3.1 Анализ и выбор альтернативных вариантов усовершенствования комплексной системы управления качеством на Керченском морском заводе «Фрегат»

3.2 Расчет экономического эффекта от внедрения организационных мероприятий по улучшению контроля качества

3.3 Модель внедрения организационных мероприятий и сопровождения проекта

Выводы по разделу 3

РАЗДЕЛ 4. СПЕЦЧАСТЬ: ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие положения по охране труда и технике безопасности на предприятии

4.2 Искусственное освещение производственных помещений и его расчет

4.3 Определение экономической эффективности мероприятий по охране труда на основе интегрального показателя работоспособности

Выводы по разделу 4

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Значительное влияние на качество образа жизни оказывает материальная среда – качество товаров и услуг. Поэтому проблема качества продукции и услуг была и остается актуальной. Она является стратегической проблемой, от решения которой зависит стабильность экономики нашего государства. Процесс улучшения качества, объединяющий деятельность многих производств, коллективов конструкторов, сферы услуг, необходим не только для получения прибыли при сбыте товаров и услуг, но главное – обществу в целом и его интересам.

Товары, которые обладают соответствующей прибыльностью (разностью между продажной ценой и себестоимостью), должны находить постоянный сбыт. Покупая товары, мы оплачиваем их стоимость не только потому, что они необходимы, но и потому, что они нам понравились.

В условиях рыночной экономики обеспечение качества производимой продукции, является залогом того, что предприятие выживет, останется на плаву, не прекратит свое существование. Следовательно, бюджеты всех уровней пополнятся налоговыми сборами взимаемых с предприятия. Население будет обеспечено рабочими местами и средствами к существованию. В масштабах всей страны работа каждого предприятия приводит к росту валового внутреннего продукта. Можно сказать, что обеспечение качества ведет страну к экономическому процветанию.

Первоочередные задачи, стоящие перед предприятием, для того чтобы внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему управления качеством это – ответственность руководства в первую очередь, также:

- вовлечение персонала,

- обучение и всеобщая ответственность персонала,

- ориентация на потребителя,

- минимизация потерь.

Важнейшим источником роста эффективности производства является постоянное повышение технического уровня и качества выпускаемой продукции. Для технических систем характерна жесткая функциональная интеграция всех элементов, поэтому в них нет второстепенных элементов, которые могут быть некачественно спроектированы и изготовлены.

Таким образом, современный уровень развития НТП значительно ужесточил требования к техническому уровню и качеству изделий в целом и их отдельных элементов. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции. Системный подход к улучшению качества выпускаемой продукции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

Целью дипломной работы является анализ системы управления качеством и разработка организационных мероприятий по повышению ее эффективности на Керченском предприятии ООО «Керченский морской завод «Фрегат»».

Для достижения поставленной цели в выпускной работе будут решены следующие задачи:

- описание общих принципов управления качеством, методов, с помощью которых происходит управление;

- анализ технико-экономических и финансовых показателей деятельности ОАО «Керченский морской завод «Фрегат»»;

- с помощью диаграмм Исикавы и диаграмм Парето выбор наиболее важных причин и факторов для бездефектного производства товарной продукции на предприятии;

- предложение ряда конкретных мероприятий с помощью общих принципов управления и рассмотрение влияния нововведений на улучшение качества изделий.

Объектом исследования является Керченское предприятие ООО «Керченский морской завод «Фрегат»».

Показатели работы предприятия за 2006 год можно увидеть при помощи таблицы 1.

Таблица 1

Показатели работы АП КМЗ «Фрегат» за 2006 г.

Предметом исследования является система управления качеством на предприятии.

Актуальность выбранной темы достаточно велика для анализируемого предприятия, поскольку оно в настоящее время испытывает серьезные проблемы со сбытом выпускаемой продукции и предоставляемых услуг и в первую очередь эти проблемы связаны именно с недостаточным уровнем качества производимых технологических операций на предприятии.

Структурно дипломная работа состоит из введения, четырех разделов, заключения.

Работа содержит … страниц текста, … литературных источников, … рисунка, … таблицы, … приложения.

РАЗДЕЛ 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА И УПРАВЛЕНИЯ ЕЮ

1.1 Понятие качества продукции

Качество – совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения, которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению.

Управление качеством – действия, осуществляемые при создании, эксплуатации или потребления продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества. Также можно сказать, что это методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для выполнения требований к качеству.

Управление качеством включает методы и виды деятельности оперативного характера, направленные как на управление процессом, так и на устранение причин неудовлетворительного функционирования на всех этапах петли качества для достижения экономической эффективности. Некоторые действия по управлению качеством и обеспечению качества взаимосвязаны.

Управление качеством продукции в соответствии с требованиями государственных стандартов качества – это действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции, цель которых – установить, обеспечить и поддерживать необходимый уровень ее качества.

Сущность управления качеством заключается в выработке управленческих решений и последующей реализации предусмотренных этими решениями управляющих воздействий на определенном объекте управления.

Универсальная схема управления качеством продукции, представлена на схеме (рис. 1.1).

Рис. 1.1 Универсальная схема управления качеством продукции

Схема состоит из шести блоков. К числу факторов, влияющих на качество (прямоугольник в центральной части схемы), относятся:

- станки, машины, другое производственное оборудование;

- профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

- характер производственного процесса, его интенсивность,
ритмичность, продолжительность;

- климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;

- интерьер и производственный дизайн;

- характер материальных и моральных стимулов;

- морально-психологический климат в производственном
коллективе;

- формы организации информационного обслуживания и
уровень оснащенности рабочих мест;

- состояние социально-материальной среды работающих.

Сущность всякого управления заключается в выработке управляющих решений и последующей реализации предусмотренных этими решениями управляющих воздействий на определенном объекте управления. При управлении качеством продукции непосредственными объектами управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество продукции. Они организуются и протекают как на до производственной стадии, так и на производственной и после производственной стадиях жизненного цикла продукции. Управляющие решения вырабатываются на основании сопоставления информации о фактическом состоянии управляемого процесса с его характеристиками, заданными программой управления. Нормативную документацию, регламентирующую значения параметров или показателей качества продукции (технические задания на разработку продукции, стандарты, технические условия, чертежи), следует рассматривать как важную часть программы управления качеством продукции.

Основной задачей каждого предприятия (организации) является качество производимой продукции и предоставляемых услуг. Успешная деятельность предприятия должна обеспечиваться производством продукции или услуг, которые:

- отвечают четко определенным потребностям, сфере применения или назначения;

- удовлетворяют требованиям потребителя;

- соответствуют применяемым стандартам и техническим
условиям;

- отвечают действующему законодательству и другим требованиям общества;

- предлагаются потребителю по конкурентоспособным ценам;

- направлены на получение прибыли. (Международные стандарты. Управление качеством продукции. ИСО 9000 — ИСО 9004, ИСО 8402).

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством. В последние годы широкое распространение получили стандарты ИСО серии 9000, в которых отражен международный опыт управления качеством продукции на предприятии. В соответствии с этими документами выделяется политика в области качества – непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа деятельности предприятия или долгосрочной цели и включать:

- улучшение экономического положения предприятия;

- расширение или завоевание новых рынков сбыта;

- достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

- ориентацию на удовлетворение требований потребителя
определенных отраслей или регионов;

- освоение изделий, функциональные возможности которых
реализуются на новых принципах;

- улучшение важнейших показателей качества продукции;

- снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

- увеличение сроков гарантии на продукцию;

- развитие сервиса.

В соответствии со стандартами ИСО жизненный цикл продукции, который в зарубежной литературе обозначается как петля качества, включает 11 этапов:

Рис. 1.2 Схема «Петли качества»

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.

Наряду с системами управления качеством продукции важная роль в изучении и реализации программ качества принадлежит и кружкам качества (или группам качества). Как показывает зарубежный опыт, кружки качества это форма демократизации капитала, она создает заинтересованность рабочих в качестве, изменяет психологический климат на предприятии.

Принципы организации кружков качества:

- добровольность участия;

- стремление к коллективным формам поиска правильных решений, их оперативное рассмотрение, внедрение в производство принятых предложений;

- моральное и материальное удовлетворение достигнутыми успехами, стимулирование результатов творческой деятельности; поддержка инициативы руководством и общественными организациями на всех уровнях управления предприятием; обеспечение гласности и пропаганды их деятельности всеми формами и средствами массовой информации, обобщение и распространение опыта работы.

Кружки качества первоначально возникли в США, однако существенный импульс этому движению дали японские фирмы, где произошел и качественный, и количественный рост кружков. Затем они охватили страны Европы, Америки и Азии.

Кружки качества помогают предприятиям решать как технико-экономические, так и социально-психологические задачи предприятия.

Пример: «Три-четыре человека, обслуживающие тот или иной технологический процесс или часть этого процесса, остаются после работы и обсуждают так называемые «узкие места»: повышение качества, рост эффективности, снижение затрат. Они могут собираться и обсуждать проблемы (от 1-ой до 3-х) 1-2 раза в месяц и обсуждать от 1 до 3 тем».

Кружки качества распространены во всем мире. Они представляют собой важный элемент общественного участия в управлении качеством наряду с обществами потребителей.

Главными регламентирующими условиями в управлении системой качества, являются международные стандарты. Международные стандарты семейства ИСО 9000 сосредотачивают свои рекомендации и требования на удовлетворении потребителя. Семейство международных стандартов ИСО 9000 делает различие между требованиями к системе качества и требованиями к продукции – требования к системе качества являются дополнительными по сравнению с техническими требованиями к продукции. Стандарты семейства ИСО 9000 написаны в форме задач системы качества, которые предприятию предстоит выполнить. Данные международные стандарты не описывают, как достичь решения этих задач, но представляют такой выбор руководству предприятия.

В ИСО 9000 выделяется четыре общие категории продукции:

- оборудование (технические средства);

- интеллектуальная продукция (средства), под которым понимается продукт интеллектуальной деятельности, включающий в себя информацию, выраженную через средства поддержки; интеллектуальная продукция может быть как в форме программ для компьютера, так и в форме концепций, протоколов или методик;

- перерабатываемые материалы, под которыми понимается материальная продукция, получаемая путем переработки сырья в заданное состояние; перерабатываемые материалы могут представлять собой жидкость, газ, специфические материалы, слитки, прутки или листы; перерабатываемые материалы поставляются обычно в барабанах, мешках, цистернах, баллонах, канистрах, по трубопроводам и т.д.;

- услуги.

Концептуальной основой ИСО 9000 является то, что организация создает, обеспечивает и улучшает качество продукции при помощи сети процессов, которые должны подвергаться анализу и постоянному улучшению. Для обеспечения правильного управления процессами, организации взаимодействия между процессами в сети, ИСО 9000 предполагает, что у каждого процесса должен быть «владелец» – лицо, несущее ответственность за данный процесс. Этот «владелец» должен обеспечивать однозначное понимание всеми участниками процесса их ответственности и полномочий, должен организовывать взаимодействие при решении проблем, охватывающих несколько функциональных подразделений предприятия.

Ситуации, в которых применяются нормы ИСО 9000. В основном, нормы ИСО 9000 применяются в следующих четырех ситуациях:

- как методический материал при построении системы качества на предприятии; при этом использование стандартов ИСО 9000 позволит повысить конкурентоспособность организации, экономическую эффективность ее деятельности;

- как доказательство качества при заключении контракта между поставщиком и потребителем; в этом случае потребитель может оговорить в контракте, чтобы определенные процессы на предприятии – поставщике и определенные элементы системы качества, которые влияют на качество предлагаемой к поставке продукции, соответствовали нормам ИСО 9000;

- при оценке потребителем системы качества предприятия – поставщика; в этом случае потребитель оценивает соответствие построенной поставщиком системы определенной норме из семейства ИСО 9000; при этом поставщик может получить официальное признание соответствия определенному стандарту;

- при регистрации или сертификации системы качества зарегистрированным органом по сертификации; при этом поставщик обязуется поддерживать соответствие системы качества нормам ИСО 9000 для всех потребителей; как правило, для потребителя это является достаточным доказательством способности поставщика к качеству и оценка системы качества потребителем уже не проводится.

Важным моментом в доказательстве поставщиком способности к качеству является документация системы качества. Стандарты ИСО 9000 рассматривают ряд типов документов, которые должны быть разработаны предприятием поставщиком и использоваться в системе доказательства способности к качеству. Эти типы документов приведены в таблице 1.1:

Таблица 1.1

Типовая документация по качеству

1.2 Показатели и методы оценки качества

Проблемы управления качеством породили задачи количественной оценки качества, необходимые для объективного выбора и принятия управленческих решений при стандартизации и стандартизации продукции, планирования повышения её качества. Оценка качества может рассматриваться как основа формирования всего механизма управления качеством продукции на всех стадиях ЖЦП.

Показатели качества – количественно или качественно установленные конкретные требование к характеристикам объекта, дающие возможность их реализации их реализации и проверки (таблица 1.2).

Показатели назначения определяют функциональные основные свойства продукции и обуславливают диапазон её применяемости.

Показатели надёжности характеризуют способность продукции к сохранению работоспособности при соблюдении определённых условий эксплуатации и технического обслуживания.

Таблица 1.2

Основные типы показателей качества

Показатели назначения определяют функциональные основные свойства продукции и обуславливают диапазон её применяемости.

Показатели надёжности характеризуют способность продукции к сохранению работоспособности при соблюдении определённых условий эксплуатации и технического обслуживания.

Показатели технологичности связаны совершенством конструктивно – технологических решений продукции, обеспечивающих высокую производительность труда при изготовлении, ремонте и техническом обслуживании.

Эргономические показатели характеризуют приспособленность продукции к антропометрическим, физиологическим, психофизическим, свойствам потребителя, проявляющимся в системе <человек- изделие – окружающая среда>.

Эстетические показатели связаны со способностью изделия к выражению красоты в предметно – чувственной форме.

Показатели стандартизации характеризуют продукции стандартам.

Экономические показатели отражают затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию продукции.

Номенклатура показателей качества продукции – совокупность показателей её качества по характеризуемым свойствам, нормативно принятая для оценки уровня качества продукции. Номенклатура показателей качества однородной продукции устанавливается в государственных стандартах.

Качество продукции – понятие, неразрывно связанное с экономической эффективностью промышленного производства. Оно характеризует параметрические, эксплуатационные, потребительские, технологические, дизайнерские свойства изделия, уровень его стандартизации, сертификации и унификации, надежность и долговечность. Принято различать обобщающие, индивидуальные и косвенные показатели качества продукции.

Обобщающие показатели характеризуют качество всей произведенной продукции независимо от ее вида и назначения:

- удельный вес новой продукции, в общем, ее выпуске;

- удельный вес продукции высшей категории качества;

- средневзвешенный балл продукции;

- средний коэффициент сортности;

- удельный вес аттестованной и не аттестованной продукции в общем, объеме выпуска;

- удельный вес сертифицированной продукции в общем, объеме выпуска;

- удельный вес продукции, соответствующей мировым стандартам, в общем, объеме выпуска;

- удельный вес экспортируемой продукции, в том числе в высокоразвитые промышленные страны, в общем, объеме выпуска;

Индивидуальные (единичные) показатели – качества продукции характеризуют одно из ее свойств:

- полезность (жирность молока, зольность угля, содержание полезного ископаемого в руде, содержание белка в продуктах питания);

- надежность (долговечность, безотказность в работе, срок работы без капитального ремонта);

- технологичность, т.е. эффективность конструкторских и технологических решений (трудоемкость, энергоемкость);

- эстетичность изделий.

Косвенные показатели – это штрафы за некачественную продукцию, объем и удельный вес забракованной продукции, удельный вес за рекламированной продукции, экономические потери от брака и др.

При технико-экономическом анализе хозяйственной деятельности любого предприятия обязательно изучают динамику перечисленных показателей, выполнение плана по их уровню, причины их изменения и дают оценку выполнения плана по уровню качества продукции и предоставляемых услуг.

По продукции, качество которой характеризуется сортом или кондицией, рассчитывается доля продукции каждого сорта (кондиции) в общем, объеме производства, средний коэффициент сортности, средневзвешенная цена изделия в сопоставимых условиях. При оценке выполнения плана по первому показателю фактическую долю каждого сорта в общем, объеме продукции сравнивают с плановой, а для изучения динамики качества – с данными прошлых периодов.

Средний коэффициент сортности можно определить отношением стоимости продукции всех сортов к возможной стоимости продукции по цене I сорта (ф.1)

Ксорт = [∑(VВПi * Цi)] / (VВПобщ * ЦIс). (1)

Другой задачей экономического анализа, касающегося качества продукции, является определение влияния качества продукции на стоимостные показатели работы предприятия: выпуск товарной продукции (∆ТП), выручку от реализации продукции (∆В) и прибыль (∆П).

Расчет производится следующим образом (Ф.2)

∆ТП = (Ц1 – Ц0) * VВП1;

∆В = (Ц1 – Ц0) * VРП1; (2 )

∆П = [(Ц1 – Ц0) * VРП1] – [(С1 – С0) * VРП1];

где: Ц1 и Ц0 – соответственно цена изделия после и до изменения качества; С1 и С0 – соответственно уровень себестоимости изделия после и до изменения качества; VВП1 – количество произведенной продукции повышенного качества; VРП1 – объем реализации произведенной продукции повышенного качества.

Если предприятие выпускает продукцию по сортам и произошло изменение сортового состава, то вначале необходимо рассчитать, как изменилась средневзвешенная цена и средневзвешенная себестоимость единицы продукции, а затем по приведенным выше алгоритмам определить влияние сортового состава на выпуск товарной продукции, выручку и прибыль от ее реализации.

Средневзвешенная цена рассчитывается следующим образом (Ф.3)

Цср.пл. = ∑(VВПi пл. * Цi пл.) / ∑VВПi пл. ; (3)

Цср.ф. = ∑(VВПi ф. * Цi пл.) / ∑VВПi ф. ;

Расчет влияния сортового состава продукции на объем ее производства в стоимостном выражении можно произвести по всем четырем способам, которые применяются при анализе структуры производства продукции:

- способом цепной подстановки;

- способом процентных разниц;

- способом абсолютных разниц;

- способом средневзвешенных цен.

Косвенным показателем качества продукции является брак. Он делится на исправимый и неисправимый, внутренний (выявленный на предприятии) и внешний (выявленный потребителями). Выпуск брака ведет к повышению себестоимости выпускаемой продукции, уменьшению объемов товарной и реализованной продукции, снижению прибыли и рентабельности производства.

В процессе анализа изучают динамику брака по абсолютной сумме и удельному весу в общем, объеме выпуска товарной продукции и определяют потери от брака.

Затем изучаются причины понижения качества и допущенного брака продукции по местам их возникновения и центрам ответственности и разрабатываются мероприятия по их устранению.

Основными причинами понижения качества выпускаемой продукции являются:

- плохое качество сырья;

- низкий уровень производственной технологии;

- неудовлетворительный уровень организации производства;

- недостаточная квалификация производственных рабочих;

- аритмичность производства и др.

Для определения качества продукции, необходимо сравнить значение показателей качества нескольких видов продукции. На основании сравнения можно будет сделать заключение о том, качество какой продукции будет выше (рис. 1.3).

Измерительный метод – основан на информации, получаемой с использованием технических измерительных средств.

Расчётный метод – базируется на использовании информации, получаемой с помощью технических или эмпирических зависимостей. Этим пользуются при проектировании продукции, когда последняя ещё не может быть объектом экспериментальных исследований.

Органолептический метод – строится на использовании информации, получаемой в результате восприятия органов чувств: зрения, слуха, обоняния, осязания, вкуса. При этом органы чувств человека служат приемниками для получения соответствующих ощущений на основе имеющегося опыта, и выражается в баллах. С помощью органолептического метода определяются показатели качества кондитерских, табачных, парфюмерных изделий и другой продукции.

Рис. 1.3 Классификация методов определения показателей качества продукции

Регистрационный метод – основывается на использовании информации, получаемой путём расчёта числа определённых событий, предметов или затрат, например при отказе изделия при испытаниях. Этим методом определяют показатели унификации, патентно-правовые показатели и другие.

В зависимости от источника информации методы определения значений показателей качества продукции подразделяют на традиционный, экспертный и социологический.

Традиционный метод – осуществляется должностными лицами специализированных экспериментальных и расчётных подразделений предприятий, учреждений.

Экспертный метод – оценки показателей качества продукции реализуется группой специалистов – экспертов. С помощью экспертного метода определяются значения таких показателей качества, которые не могут быть определены более объективными методами. Этот метод используется при определении некоторых эргонометрических и эстетических показателей.

Социологический метод – определения показателей качества продукции используется фактическими и потенциальными потребителями продукции. Сбор мнений потребителей производится путём опросов или с помощью специальных анкет – вопросников, выставок, конференций.

Методы оценки уровня качества продукции одного вида могут быть дифференциальным, комплексным, смешанным.

Дифференциальный метод – оценки уровня качества продукции осуществляется сравнением показателей качества оцениваемого вида продукции с соответствующими базовыми показателями, то есть показатель качества оцениваемой продукции сопоставляется с показателем качества базового образца.

Q1=Pi / Piбаз

Q1=Piбаз / Pi (4)

Где:

Pi – числовое значение I – го показателя качества оцениваемой продукции.

Piбаз – числовое значение I – го показателя базового показателя.

Встречаются случаи, когда трудно оценить уровень качества. В таких ситуациях все показатели целесообразно разделить по значимости на две группы. В первую группу следует включить показатели, определяющие наиболее существенные свойства продукции, а в другую второстепенные. Если в первой группе все показатели больше или равны единице, а во второй – большая часть показателей также не меньше единицы, то можно сказать, что уровень качества оцениваемого образца не ниже базового образца.

Комплексный метод – оценки уровня качества предусматривает использование комплексного показателя качества. Этот метод применяется в случаях, когда оказывается целесообразным уровень качества только одним числом. Уровень качества по комплексному методу определяется отношением обобщенного показателя качества оцениваемой продукции к обобщенному показателю базового образца (Ф. 5).

Q=Qоц / Qбаз (5)

Где:

Qоц - обобщенный показатель качества.

Qбаз – обобщенный показатель базового образца.

Сложность комплексной Сложность комплексной оценки заключается в объективном нахождении обобщенного показателя.

Во всех случаях, когда имеется возможность выявления характера взаимосвязей между учитываемыми показателями и коэффициентами их связей с обобщающими показателями качества оцениваемой продукции, следует определить функциональную зависимость (ф. 6):

Q=f (n. pi) γ1 (6)

Вид зависимости может определяться любым из возможных методов, в том числе и экспертным. Обычно в этих случаях за обобщающий показатель принимается один из главных показателей назначения продукции. Таковыми могут быть, например, производительность машин, удельная себестоимость, ресурс и т. д.

Дифференциальный и комплексный методы оценки уровня качества продукции не всегда решают поставленные задачи. При оценке сложной продукции, имеющей широкую номенклатуру показателей качества, с помощью дифференциального метода практически невозможно сделать конкретный вывод, а использование только одного комплексного метода не позволяет объективно учесть все значимые свойства оцениваемой продукции. В этих случаях для оценки уровня качества продукции применяют единичные и комплексные показатели качества, одновременно используя и комплексный, и дифференциальный методы, т. е. Оценку производят смешанным методом. Сущность и последовательность оценки этим методом заключается в следующем:

Наиболее значимые единичные показатели можно в группы не включать, а рассматривать отдельно. Объединение показателей в группы должно производиться в зависимости от цели оценки.

Найденные величины групповых комплексных и отдельно выделенных наиболее важных единичных показателей подвергают сравнению с соответствующими значениями базовых показателей, т. е. Применяют принципы дифференциального метода. С помощью измерений обычно (но не всегда) определяются единичные показатели качества.

Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемой (новой) продукции с базовыми значениями таких же показателей, определяет уровень качества продукции. На рис. 6 приведена схема оценки уровня качества продукции.

Технический уровень — относительная характеристика технического совершенства продукции — совокупности наиболее существенных свойств, определяющих ее качество и характеризующих научно-технические достижения в развитии данного вида продукции.

Оценка технического уровня заключается в установлении соответствия продукции мировому, региональному, национальному уровням или уровню отрасли. Соответствие оцениваемой продукции мировому уровню (или другим) устанавливается на основании сопоставления значения показателей технического совершенства продукции и базовых образцов.

Рис.1.4 Схема оценки уровня качества продукции

Базовый образец — это образец продукции, представляющий передовые научно-технические достижения и выделяемый из группы аналогов оцениваемой продукции.

В результате оценки продукцию относят к одному из трех уровней:

—превосходит мировой уровень;

—соответствует мировому уровню;

—уступает мировому уровню.

Результаты оценки используют при разработке новой (модернизированной) продукции: обоснований, требований, закладываемых в техническое задание (ТЗ) и нормативную документацию (НД); принятии решения о постановке продукции на производство.

1.3 Управление качеством

Управление качеством в современном мире обычно упоминается в контексте двух систем: total quality management (TQM) и “стандартов системы качества” ИСО-9000 (ISO-9000). Между ними есть как общие черты, так и существенные отличия. Мы уделим основное внимание в настоящей работе стандартам системы качества, так как имеют административное закрепление в качестве государственных стандартов многих стран, в том числе и Украины. Соответственно, именно этим стандартам уделяется наибольшее внимание предприятиями, и именно они наиболее поддержаны информационно и методически.

Стандарт – это набор жестко фиксированных норм, характеристик, правил, требований, установлений, которые должны неукоснительно соблюдаться сотрудниками предприятия, стандарт ИСО-9000 представляет общие требования по тому, как должна быть построена система учета и управления на предприятии, чтобы можно было гарантировать работу производственной системы в соответствии с требованиями системы качества. В действительности, что очень важно, этот стандарт не может обеспечить гарантированное качество выпускаемой продукции, но призван обеспечить гарантированное устранение всех недостатков процесса производства, которые существенно влияют на качество продукции. При этом стандарт говорит только то, что надо сделать, но не говорит как. Главное – что получится, в результате, а получится должны качественные процессы (производства, закупок, продаж, складирования и т.д.).

В целях эффективного управления качеством и повышения его уровня Э. Демингом и Д. Джураном были разработаны следующие постулаты:

10 этапов для повышения качества по Джозефу М.Джурану

- Сформируйте осознание потребности в качественной работе и создайте возможность для улучшения качества.

- Установите цели для постоянного совершенствования деятельности.

- Создайте организацию, которая будет работать над достижением целей, создав условия для определения проблем, выбора проектов, сформировав команды и выбрав координаторов.

4. Предоставьте обучение всем сотрудникам организации.

5. Выполняйте проекты для решения проблем.

6. Информируйте сотрудников о достигнутых улучшениях.

7. Выражайте свое признание сотрудникам, внесшим наибольший вклад в улучшение качества.

8. Сообщайте о результатах.

9. Регистрируйте успехи.

10. Внедряйте достижения, которых Вам удалось добиться в течение года, в системы и процессы, регулярно функционирующие в организации, тем самым закрепляя их.

14 принципов В.Эдвардса Деминга

1.Постоянство цели. Поддерживайте постоянство целей для стабильного совершенствования процессов производства товаров и оказания услуг.

2.Новая философия. Примите новую философию. Мы живем в новую экономическую эпоху, основы которой были заложены в Японии.

- Снижайте зависимость от инспекции. Устраните потребность в большом объеме контроля как способе достижения качества.

4. Прекратите практику заключения контрактов по самым низким ценам. Не практикуйте ведение бизнеса, основываясь исключительно на цене.

5. Совершенствуйте все процессы в организации. Постоянно совершенствуйте каждый процесс с точки зрения планирования, производства и обслуживания.

6. Введите обучение на работе.

7. Установите благоприятный стиль руководства. Утверждайте стиль руководства, направленный на то, чтобы помочь людям лучше выполнять свою работу.

8. Поощряйте эффективные двусторонние коммуникации и другие способы, позволяющие избавиться от страха в организации.

9. Разрушайте барьеры между отделами и людьми.

10. Исключите использование лозунгов, плакатов и призывов.

11. Устраните цифровые показатели, по которым выносится суждение. Откажитесь от стандартов выполнения работы, которые предписывают рабочим достижение определенных норм в цифровом выражении и управленческому персоналу – цифровых показателей. Предложите вместо этого поддержку и помощь наставников.

12. Гордитесь мастерством.

13. Поощряйте образование.

14. Приверженность высшего руководства. Добейтесь четкой приверженности высшего руководства идее постоянного улучшения качества и производительности.

Управление качеством продукции – это целенаправленный процесс воздействия на объекты управления, осуществляемый при создании и использовании продукции, в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого ее уровня качества, удовлетворяющего требованиям потребителей.

1.4 Международный опыт управления качеством продукции

На сегодняшний день основной системой обеспечения качества, является ИСО 9000 и ее разновидности.

Количество выданных в 2000 году сертификатов составило 6808, что несопоставимо с рекордным приростом 1999 года. Однако сравнение цифр прироста сертификатов за весь период показывает значительные колебания от года к году. В июне 1994 года прирост составил 5038 сертификатов, в то время как март 1995 год показал увеличение всего на 960 сертификатов по сравнению с 1994 годом. К декабрю 1995 года цифра возросла до 7479 сертификатов по сравнению с приростом за март 1995 года. Год спустя, в декабре 1996 года, цифра прироста составила 3120. К декабрю 1997 года цифра прироста резко подскочила и составила 25346 сертификатов. Хотя в 1998 году было выдано 48548 сертификатов, эта цифра оказалась на 12150 сертификатов меньше, чем в 1997 году. В 1999 году был зафиксирован рекордный результат — выдано 71796 сертификатов, что на 23248 сертификатов больше по сравнению с 1998 годом.

Общая картина предостерегает от скоропалительных выводов по результатам одного года. Поскольку общее количество ежегодно выдаваемых по ИСО 9000 сертификатов с 1993 года увеличивается, может показаться, что за годом, когда был отмечен высокий прирост числа сертификатов, должен последовать спад с тем, чтобы в следующем году подскочить еще выше. Причины таких колебаний вероятно очень сложны и зависят от многих факторов. Так, когда число сертификатов по ИСО 9000 достигает в отдельной стране, регионе или промышленном секторе критической массы, компании, чтобы не чувствовать себя отстающими, испытывают потребность в сертификации. Однако сроки реализации программ, внедрения стандартов и сертификации по их требованиям могут в разных организациях колебаться от шести месяцев до четырех лет. В результате число новых организаций, включившихся «в поток» сертификации, может значительно меняться год от года.

Еще одним фактором может быть ресурс сертификационной индустрии. Возможны годы, когда потребности в сертификации опережают потенциал органов по сертификации и, как следствие, отмечается сравнительно низкий прирост числа сертификатов. Повышенный спрос на сертификационные услуги приводит к созданию новых органов, которые удовлетворяют потребности следующего года.

В последнее время некоторые национальные рынки сертификационных услуг могут ощущать снижение спроса, так как компании, «повесившие сертификат на стену», испытали разочарование, не получив ожидаемых результатов. Устойчивый интерес к сертификации сохраняют только компании, которые понимают, что в бизнесе надо не просто «иметь», а «делать», то есть, получив сертификат по ИСО 9000, продолжать улучшать систему качества и добиваться положительных результатов.

Шестерка лидеров по ИСО 9000.

За 2000 год отмечен не только рост в мире интереса к сертификации по ИСО 9000, но и существенные изменения в шестерке стран, показавших наивысший прирост. Из числа лидеров 1999 года в шестерке остались только Китай и Япония; Австралия, США, Германия и Великобритания были вытеснены.

Ниже показано, как распределились места в первой шестерке стран 2000 года по ИСО 9000:

Китай переместился с третьей на первую позицию и показал прирост в 10548 сертификатов, достигнув их общего количества 25657;

Италия вышла на вторую позицию и выдала за год 9298 сертификатов, достигнув их общего количества 30367;

Япония (третье место) выдала 6765 сертификатов за год, при этом общее их число составило 21329;

Республика Корея (четвертое место) выдала за год 3891 сертификат, доведя их общее число до 15424;

Испания, увеличив за год количество сертификатов на 3877, достигла 12576 и заняла пятое место.

И на шестом месте – Чешская республика. Достижения Чехии заслуживают особого внимания. Когда в январе 1993 года был опубликован первый обзор ИСО, эта страна даже не упоминалась, а в сентябрьском обзоре 1993 года были приведены данные всего о 18 сертификатах. С этой цифрой выгодно контрастируют данные за 2000 год, когда Чехия показала прирост в 2355 сертификатов по ИСО 9000, увеличив за год их общее число более чем вдвое – с 1500 до 3885.

Поразительные результаты Великобритании.

Один из наиболее поразительных результатов показала Великобритания, где число сертификатов в 2000 году возросло лишь на 25. Однако обзор ИСО разъясняет, что ведущий британский орган представил в 1999 году неправильные цифры. В результате перерасчета из общих данных за 2000 год было исключено 1900 сертификатов.

Если бы не эта ошибка, общее число выданных в 2000 году сертификатов, вероятно, отразило бы постепенное замедление сертификационной деятельности в Великобритании. Вместе с тем, рынок сертификации по ИСО 9000 в этой стране считается наиболее сложившимся на фоне других стран, так как еще за несколько лет до разработки стандартов ИСО 9000 здесь действовал национальный стандарт на систему менеджмента качества – ВS 7750:1987.

Кроме общего спада спроса на сертификационные услуги на британском рынке, еще один ведущий орган по сертификации не только не показал увеличения, но, напротив, снизил на 461 число выданных им сертификатов. Однако потери одних оборачиваются выгодой для других – два органа по сертификации заметно увеличили в 2000 году свою долю на рынке.

Данные по Великобритании за весь период выхода обзоров предостерегают от поспешных заключений на основе результатов одного года. К моменту публикации первого Обзора ИСО Великобритания выдала наибольшее количество сертификатов в мире – 18577 и показала очень большой прирост в последующие годы. Так, в каждом из следующих четырех выпусков с сентября 1993 года по декабрь 1995 года был показан прирост от 7000 до 9000 сертификатов. Затем, в 1996 году, прирост числа сертификатов резко упал – до 504, однако в последующие годы он значительно возрастал: в 1997 году было выдано 3597 сертификатов, в 1998 – 2267 и в 1999 – 4737, правда, в обзоре 2000 года отмечено, что эти цифры могут оказаться завышенными.

Кроме того, по данным последнего издания «Указателя ИСО органов по аккредитации и сертификации по ИСО 9000 и ИСО 14000» количество органов по сертификации в Великобритании сократилось за период с 1999 по 2001 годы с 62 до 55. Несмотря на такие изменения, инфраструктура сертификации в этой стране остается самой развитой и продуктивной в мире – выдано 63725 сертификатов, что значительно опережает следующие за ней США – 35018, Германию – 32500 и Италию – 30367 сертификатов.

Спад.

В свете сильных позиций США и Германии в предшествующие годы замедление темпов роста количества сертификатов в этих странах в 2000 году представляется значительным. В то время как в 1999 году США выдали 8067 сертификатов и вышли на второе место, за 2000 год прирост в этой стране снизился до 1964 сертификатов.

В Германии, четвертой в шестерке в 1999 году, когда прирост составил 6095 сертификатов, в 2000 году было выдано 2350 сертификатов.

Вероятно, следует подождать выхода 11-го выпуска Обзора ИСО за 2001 год, чтобы понять, являются ли эти результаты устойчивой тенденцией к уменьшению масштабов сертификации в США и Германии или это временное явление в ожидании публикации стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 года.

Сравнение по регионам.

Сравнение данных на региональном уровне оставляет Европу на первом месте. В 2000 году здесь было выдано 29879 сертификатов, в числе которых 15530 сертификатов трех европейских стран новой шестерки – Италии, Испании и Чешской Республики.

Всего в Европе до конца 2000 года было выдано 220127 сертификатов, что составляет 53,87 % региональной доли. Однако сравнение с долей Европы 1993 года- 83,02 % показывает рост интереса к сертификации по ИСО 9000 в других регионах и ставит под сомнение европейское лидерство. За Европой уверенно следуют страны Дальнего Востока, доля которых составляет 20,05 % (по сравнению всего с 2,46 % на январь 1993 года), при этом в 2000 году в этом регионе выдано 81919 сертификатов, в том числе 20204 в Китае, Японии и Республике Корее.

Лучшие результаты.

Следующие страны превысили в 2000 году приведенную цифру общего количества выданных сертификатов:

Италия – 30000 сертификатов;

Китай и Япония – по 20000;

Республика Корея – 15000;

Испания – 10000;

Израиль – 5000;

Румыния и Филиппины – по 1000.

Новые страны.

Впервые сертификаты по ИСО 9000 были выданы в Албании, Киргизии, Непале, Папуа Новой Гвинее, Суринаме, Уганде, Узбекистане и Чаде.

Аннулированные сертификаты.

Несмотря на то, что не все страны представили сведения об аннулированных сертификатах, в Обзоре за 2000 год отмечено, что со времени первой публикации стандартов ИСО 9000 в 1987 году было аннулировано не менее 15886 сертификатов по следующим причинам:

организация не прошла аудит при повторной сертификации- 2168;

организация прекратила свою деятельность – 1391;

организация сменила орган по сертификации – 910;

организация не добилась преимуществ в бизнесе и отказалась от сертификации- 562;

организация сочла неэффективным расходование средств и отказалась от сертификации – 355;

в остальных 10520 случаях причины были не указаны или не установлены.

Промышленный сектор.

По промышленному сектору данные 2000 года были полнее, чем в предшествующем году (хотя не все органы по сертификации представили информацию). В соответствии с классификацией ЕА (European Accreditation) отраслей промышленного сектора 317126 сертификатов (из общего количества 408631 – по данным 2000 года) распределяются по основным шести секторам в порядке уменьшения:

основные металлы и готовая металлопродукция;

электрическое и оптическое оборудование;

строительство;

машиностроение и оборудование;

оптовая и розничная торговля; ремонт автомобилей, мотоциклов и бытовых товаров и бытовой техники.

Следует отметить, что в 2000 году распределение мест по шести основным секторам было аналогичным 1999 году, за исключением двух первых – они поменялись местами.

Выводы по разделу 1

Качество – совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения, которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению.

Управление качеством – действия, осуществляемые при создании, эксплуатации или потребления продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества. Также можно сказать, что это методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для выполнения требований к качеству.

Управление качеством включает методы и виды деятельности оперативного характера, направленные как на управление процессом, так и на устранение причин неудовлетворительного функционирования на всех этапах петли качества для достижения экономической эффективности. Некоторые действия по управлению качеством и обеспечению качества взаимосвязаны.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством. В последние годы широкое распространение получили стандарты ИСО серии 9000, в которых отражен международный опыт управления качеством продукции на предприятии. В соответствии с этими документами выделяется политика в области качества – непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции.

Концептуальной основой ИСО 9000 является то, что организация создает, обеспечивает и улучшает качество продукции при помощи сети процессов, которые должны подвергаться анализу и постоянному улучшению. Для обеспечения правильного управления процессами, организации взаимодействия между процессами в сети, ИСО 9000 предполагает, что у каждого процесса должен быть «владелец» – лицо, несущее ответственность за данный процесс. Этот «владелец» должен обеспечивать однозначное понимание всеми участниками процесса их ответственности и полномочий, должен организовывать взаимодействие при решении проблем, охватывающих несколько функциональных подразделений предприятия.

Управление качеством в современном мире обычно упоминается в контексте двух систем: total quality management (TQM) и “стандартов системы качества” ИСО-9000 (ISO-9000). Между ними есть как общие черты, так и существенные отличия. В настоящей работе уделено основное внимание стандартам системы качества, так как они имеют административное закрепление в качестве государственных стандартов многих стран, в том числе и Украины. Соответственно, именно этим стандартам уделяется наибольшее внимание предприятиями, и именно они наиболее поддержаны информационно и методически.

РАЗДЕЛ 2. АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО «КЕРЧЕНСКОГО МОРСКОГО ЗАВОДА «ФРЕГАТ»»

2.1 Характеристика и особенности судостроительной отрасли

Судостроительная отрасль, которая должна закладывать основу конкурентоспособности украинских судов на мировом рынке, относится к приоритетным отраслям. Аккумулировав результаты работы предприятий различных отраслей промышленности (металлургической, машиностроительной, радиоэлектронной, электротехнической, химической и др.), судостроение способно обеспечить занятость многих тысяч граждан Украины и существенные валютные поступления.

В советское время судостроительные предприятия Украины работали в основном на военные нужды. После 1992 г. строительство кораблей практически прекратилось, и заводы начали конверсию производства с целью перехода на выпуск гражданских коммерческих судов. Отсутствие необходимого финансирования не позволило осуществить конверсию в полном объеме. В то же время украинские судовладельцы не имеют средств для заказа новых судов.

Выходом из такого положения могло бы быть строительство судов на экспорт, хотя иностранные заказчики занижали цену на 15—20% против мировой, объясняя это риском вложения средств в промышленность Украины. Однако инфляционные процессы 1993—1994 гг. полностью лишили заводы оборотных средств; из-за этой и других причин производство судов на экспорт стало убыточным. Кроме того, фактически не проводился маркетинг: его схема и методы не разрабатывались, изучением потребностей рынка никто серьезно не занимался, многие судостроители даже не подозревали, что любая сделка невозможна без участия специальных брокерских организаций.

Судостроение Украины оказалось в катастрофическом положении. Чтобы выйти из него, необходимо разобраться в ситуации и определить генеральный путь выхода отрасли на современный уровень. Такой путь должна наметить Национальная программа судостроения Украины, разработка которой завершается.

Ввиду изложенного коммерческий успех на рынке во многом зависит от тех решений, которыми руководствовались, создавая данный товар, то есть речь идет о решениях стратегического уровня.

Выбирая из всех возможных решенийстратегию дифференциации, учитывают ряд факторов. К ним относятся:

2. высокие технические характеристики судна при низких эксплуатационных затратах;

3. передовая технология создания (проектирования);

4. новые способы организации и планирования производственного процесса;

5. передовая технология строительства;

6. изготовление особо высококачественной продукции с использованием передовых технологий и материалов;

7. строительство судов в сжатые сроки;

8. кредитование на льготных условиях или в особо крупных размерах;

9. обеспечение высокой надежности и ремонтопригодности судна;

10.сервисное обслуживание в течение жизненного цикла судна, а также предоставление услуг, которые не обеспечиваются конкурентами;

11.подготовка специалистов для обслуживания техники, другие виды инжиниринга (проекты модернизации, ремонта);

12.особо выгодные формы контракта (обеспечение правительственными гарантиями и др.).

Таким образом, стратегия дифференциации состоит в том, что производитель изготовляет разнообразные виды товаров, отличающиеся потребительскими свойствами в зависимости от условий рынка, где предполагается реализация. Особенность применения этой стратегии в судостроении заключается в больших затратах и, как следствие, большом риске в определении вида товара и его потребительских свойств. Однако практика показывает, что без этого создать конкурентоспособный товар и продвинуть его на рынке невозможно. Известно, например, что фирма, занимающаяся разработкой (проектированием) судов, выпускает в год до 100 технико-коммерческих предложений, из которых судостроительные заводы выбирают не больше, чем три-четыре разработки.

Стратегия низких затрат предусматривает обеспечение конкурентоспособности продукции благодаря удешевлению производства путем увеличения его объемов. Сегодня судостроение Украины не может воспользоваться этим принципом, ибо в связи с падением производства, возрастают затраты на единицу продукции (это послужило одной из причин срыва контрактов с иностранными заказчиками).

Стратегия узкой специализации не является альтернативной, может базироваться и на дифференциации продукции, и на низких затратах, предусматривает использование преимуществ продукции фирмы в относительно узких рыночных секторах.

Кризис судостроительной отрасли Украины совпал со сложной ситуацией, возникшей на мировом судостроительном рынке. В настоящее время происходит очередной циклический рост портфеля заказов, вызванный необходимостью срочной замены устаревших судов.

На основе всестороннего анализа ситуации в отрасли мирового судостроения, конъюнктуры мирового рынка и состояния флота украинских судовладельцев (транспортного, промыслового, военного), а также накопленного международного опыта, при разработке изменений к Национальной программе промышленного судостроения Украины были приняты главные стратегические направления, а именно:

13.сохранение производственного и кадрового потенциала отрасли;

14.создание условий для нормального финансирования отечественных предприятий;

15.реструктуризация судостроительных предприятий;

— приоритетное развитие и защита национальных судоходных и рыболовных компаний;

16.развитие маркетинговой деятельности и научных разработок.

Такая последовательность стратегических приоритетов в развитии судостроения позволяет, исходя из экономических возможностей государства, направить усилия на сохранение его промышленного потенциала и скорейшее решение социальных задач целых регионов страны, не привлекая при этом значительных средств из государственного бюджета.

Государство предоставляет определенную экономическую помощь украинским предприятиям, попавшим в критическое положение из-за невыполнения российскими заказчиками финансовых обязательств или вследствие изменений на финансовом рынке, а также кредитует строительство судов и создает необходимые правовые основы для развития отрасли.

Приняты: Закон Украины «О государственной поддержке судостроительной промышленности Украины» (от 27 декабря 1997 г.), Указ Президента Украины «О специальной экономической зоне «Николаев» (от 28 июня 1999 г.), Закон Украины «О мерах по государственной поддержке судостроительной промышленности в Украине» (от 18 ноября 1999 г.).

2.2 Технико-экономическая характеристика предприятия

Основной целью и первоочередной задачей любого хозяйствующего субъекта, действующего в условиях рыночной экономики, является наиболее полное удовлетворение платежеспособного спроса продукцией высокого качества и высококачественными услугами, с целью получения максимума возможной прибыли [1]. Керченское предприятие АП КМЗ «Фрегат» оказывает относительно небольшой ассортимент услуг, связанных с судостроением и текущим ремонтом судов, их подготовкой, очисткой корпусов и их окраской и т.д. Анализ технико-экономических показателей работы предприятия представлен в следующей исходной таблице.

Таблица 2.1

Основные показатели работы АП КМЗ «Фрегат» за период с 2004 по 2006 годы

Анализ табличных данных позволяет сделать вывод о том, что в 2006 году по сравнению с 2005 годом объем производства вырос на 9,2% или на 89,6 тыс. грн.. Однако, при этом объем реализации снижен на 3,1% или на 60,8 тыс. грн. Если учесть, что при этом значительно выросла себестоимость реализованной продукции (на 13,4% или на 203,7 тыс. грн.), то станет понятно, почему предприятие последние два года работает убыточно.

Обращает на себя внимание динамическое уменьшение величины оборотных активов анализируемого предприятия (на 288,5 тыс. грн. или на 3,6%). Этот процесс логически взаимоувязан со значительным уменьшением его деловой и операционной активности и ухудшением технико-экономических показателей всей операционной деятельности предприятия.

При этом величина совокупных активов на предприятии также несколько снизилась за три анализируемых года (на 39,3 тыс. грн. или на 0,42%). Это происходит на фоне некоторого увеличения величины необоротных активов (на 249,2 тыс. грн или на 3,5%), что также является негативным фактом с точки зрения деловой активности предприятия, поскольку необоротные активы обладают меньшей скоростью оборачиваемости.

Такое положение наглядно показывает крайнюю неэффективность финансового менеджмента на предприятии, поскольку значительное увеличение размеров необоротных активов и совокупных активов способствует увеличению эффекта операционного рычага, а в условиях убыточности основной производственной деятельности предприятия, это чревато еще большими дополнительными убытками, поскольку в данном случае эффект операционного рычага работает в обратном направлении [2].

Производительность труда работников на предприятии несколько увеличивается (за три анализируемых года увеличение составило 823 грн. на работника или увеличение произошло на 6,95%), поскольку численность персонала несколько растет одновременно со значительным падением объемов товарного производства, это наглядно показывает недостатки в организационном и финансовом управлении предприятием.

За отчетный период наблюдается значительное увеличение размеров средней заработной платы (на 448,0 грн. в год на работника или на 13,1% за три анализируемых года), причем темпы этого увеличения гораздо выше темпов увеличения производительности труда, что тоже следует признать крайне негативной тенденцией, нарушающей все основные экономические законы нормального хозяйственного развития предприятия в условиях рыночной экономики.

Для увеличения объемов товарного производства на предприятии и повышения эффективности его основной операционной деятельности очень большое значение имеет достаточная обеспеченность предприятия необходимыми трудовыми ресурсами, их высокая квалификация и рациональное использование, однако, как раз всего этого и не наблюдается на анализируемом предприятии.

Основные показатели работы предприятия за анализируемый период по труду сведены в следующую таблицу.

Таблица 2.2

Показатели по труду Керченского АП КМЗ «Фрегат» за период

с 2004 по 2006 годы

Данные таблицы 2.2 свидетельствуют о значительной неустойчивости кадрового состава, причиной чего, в немалой степени стала нестабильная работа предприятия, достаточно низкие экономические и финансовые показатели его текущей деятельности и, как следствие, невысокая заработная плата работников и проблемы с ее выплатой. В 2004 году текучесть кадров на предприятии составляла 9,2%, в 2006 году – 12,0 %, в 2005 году – 17,8%.

Объем реализации и величина получаемой прибыли зависят от производственной, снабженческой, сбытовой и коммерческой деятельности предприятия. Основные технико-экономические показатели сведены в таблицу.

Таблица 2.3

Основные технико-экономические показатели работы предприятия

В данном расчете для анализа Керченского морского завода «Фрегат» использовался табличный процессор Microsoft Excel.

В современных условиях рыночной экономики особое значение приобрело информационное обеспечение деятельности предприятия, которое является обязательной предпосылкой принятия обоснованных управленческих решений.

Большие объемы экономической информации невозможно обрабатывать без использования компьютерной и техники и электронных таблиц.

Табличный процессор MS Excel из пакета программ MSOffice позволяет решать сложные проблемы, например, выполнять анализ экономической информации с использованием математического моделирования экономических процессов, автоматизировать расчет финансовых и экономических показателей, выполнять статистическую обработку массивов данных и др.

Электронная таблица представляет собой набор числовых и текстовых данных, размешенных в ячейках. Каждая ячейка таблицы имеет уникальное имя, состоящее из буквы столбца и номера строки (например, Е 8), и может содержать текст, число или формулу.

В формулах задается взаимозависимость ячеек, и могут содержаться адреса ячеек, диапазонов, знаки математических операций, встроенные функции. Диапазон ячеек – это прямоугольная область смежных ячеек. Например, на Рис.1 диапазон А3: Н13, где A3– адрес левой верхней ячейки диапазона, а Н 13 – адрес правой нижней ячейки диапазона.

Ввод обычной формулы начинается со знака «=», адреса ячеек указываются щелчком мыши на ячейке, содержащей нужные данные, заканчивается ввод формул нажатием клавиши Enter.

Для указания адреса ячейки могут использоваться различные типы адресации ячеек (ссылок): относительная, абсолютная или смешанная ссылка. Относительные ссылки имеют вид С8, В8 и так далее. При копировании формул относительная адресация ячеек изменяется относительно нового расположения формулы. Абсолютная ссылка используется для указания адреса ячейки, вычисляемого в абсолютной системе координат и не зависящего от текущей ячейки.

Рис. 2.1 Окно Excel в режиме отображения формул в ячейках

Рис. 2.2 Результаты анализа основных технико-экономических показателей работы Керченского морского

завода «Фрегат» в 2004 - 2006 г.г.

На Рис. 2.2 в ячейках таблицы отображаются полученные по формулам результаты расчетов.

Экономико-математические модели, реализуемые в среде Microsoft Excel, могут основываться на встроенных функциях Microsoft Excel.

Информационные технологии анализа экономических данных служат целям обобщения финансовой информации, выявления тенденций развития хозяйственных процессов, прогнозирования значений показателей, обоснования экономических нормативов и т. п.

Microsoft Excel поддерживает электронный документооборот, обеспечивая создание, описание, поиск и хранение документов сложной структуры, взаимосвязь комплексов расчетных документов.

Microsoft Excel широко применяется для автоматизации финансовых расчетов, что существенно повышает эффективность труда экономистов.

Анализ табличных данных однозначно показывает динамическое падение практически всех показателей за анализируемый период (2002 – 2004 гг.).

Так, уровень доходов за три отчетных года несколько увеличился (на 403,6 тыс. грн. или на 20,4%), объем выручки от реализации вырос на 9,2%, однако произошло это, в основном, за счет повышения цен реализации, более того, наблюдается катастрофическое снижение показателей по рентабельности, это связано с тем, что темпы роста расходов за анализируемый период (+40,71%) гораздо выше темпов роста доходов за тот же период.

Несколько увеличилась производительность труда промышленно-производственного персонала, опять же, в основном, за счет повышения цен реализации, несколько повысился уровень фондоотдачи и, соответственно, снизился уровень фондоемкости, однако их абсолютные значения очень далеки от средних значений по отрасли в целом.

Объем убытков от основной производственной деятельности в начале периода (за 2004 год) был незначительным (объем чистых убытков составлял –44,2 тыс. грн., убыточность деятельности предприятия составляла –2,19%), за последние два года наблюдаются катастрофические объемы чистых убытков. Так, в 2005 году убыточность составляла – 39,3% (797,1 тыс. грн. чистых убытков), в 2006 года убыточность несколько снижена, тем не менее, ее уровень составляет –26,98% (464,1 тыс. грн. чистых убытков).

2.3 Анализ финансовых показателей работы предприятия с использованием компьютерных расчетов

На анализируемом предприятии, судя по статистическим данным, за три последних года (2004 – 2006) наблюдаются резкие колебания структуры источников капитала. Размеры заемного капитала постоянно растут (с 1312,5 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 тыс. грн. в 2006 году), абсолютные объемы собственного капитала неуклонно уменьшаются (с 7703,6 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 в 2006 году), при этом общий объем капиталов предприятия незначительно вырос (с 9016,1 тыс. грн. в 2004 году до 9157,6 тыс. грн. в 2006 году).

Уменьшение абсолютных размеров собственного капитала предприятия, а также резкое уменьшение его доли в структуре капитала (с 85,44% в 2004 году до 71,94% в 2006 году) наглядно показывает значительное увеличение степени финансовой зависимости предприятия от внешних инвесторов и кредиторов.

По данным финансовой отчетности видно, что за три анализируемых года на предприятии не было внешних источников капитала. Среди внутренних источников преобладают фонд переоценки имущества и амортизационные отчисления.

Анализ динамики и структуры собственного капитала проведен по данным таблиц 2.4 – 2.7.

Табличные данные показывают отрицательную динамику собственного капитала за анализируемый период (абсолютное уменьшение с 7703,6 тыс. грн. в 2004 году до 6587,7 тыс. грн. в 2005 году).

При этом уставный фонд изменился незначительно (уменьшение на 373,2 тыс. грн. или на 5,1%). Наблюдается достаточно большой рост дополнительных вложений капитала на предприятии (+409,2 тыс. грн.) и особенно большое увеличение непокрытых убытков (+1151,9 тыс. грн. или более, чем в 4 раза).

Такое положение свидетельствует о резком ухудшении структуры и отрицательной динамике собственного капитала предприятия за анализируемый период.

Большое влияние на финансовое состояние предприятия оказывает состав и структура заемных средств, т.е. соотношение долгосрочных, среднесрочных и краткосрочных финансовых обязательств.

Для изучения состава кредиторской задолженности можно воспользоваться аналитическими данными формы № 5 «Приложение к балансу», а также данные первичного и аналитического бухгалтерского учета.

Таблица 2.4

Анализ динамики и структуры источников капитала (2004 г.).

Таблица 2.5

Анализ динамики и структуры источников капитала (2005 г.).

Таблица 2.6

Анализ динамики и структуры источников капитала (2006г.).

Таблица 2.7

Анализ динамики и структуры источников капитала (2004 – 2006 гг.).

Данные таблиц показывают, каким капиталом обладает предприятие и его структуру по годам. В 2004 году совокупный капитал составлял на начало года 9339,8 тыс. грн., на конец периода он снизился на 647,5 тыс. грн. и составил 8692,5 тыс. грн. Снижение произошло за счет снижения заемного капитала на 603,8 тыс. грн. и собственного капитала на 43,7 тыс. грн., при этом структура капитала года составила 82,7% - собственный капитал и 17,3% - заемный капитал, на конец года, соответственно – 88,4% и 11,6%.

Приведенные данные свидетельствуют об изменении структуры собственного капитала в сторону увеличения на 5,7 пункта, что несколько повысило финансовую устойчивость и независимость предприятия от внешних кредиторов.

В 2005 году величина совокупного капитала снизилась на 553,4 тыс. грн. за счет снижения собственного капитала на 1223,4 тыс. грн. Структура капитала также изменилась и составила на начало года: собственный капитал – 88,8%, заемный капитал – 18,2% и на конец года соответственно 73,6% и 16,4%. Доля собственного капитала в общей сумме капитала снизилась на 15,2 пункта.

В 2006 году величина совокупного капитала на начало года составляла 9300,1 тыс. грн., на конец года – 9015,1 тыс. грн., снижение на 285 тыс. грн. допущено за счет снижения собственного капитала на 464,1 тыс. грн. Структура капитала изменилась и составила на начало года: 73,3% собственного капитала и 26,7% - заемного, а на конец года – соответственно 70,5% и 29,5%.

Таким образом, анализируя состав и структуру капитала за 3 года, мы видим, что прослеживается негативная тенденция к снижению собственного капитала как в абсолютном исчислении, так и в удельном весе. Так, на начало 2004 года величина собственного капитала составляла 7725,4 тыс. грн. и его удельный вес в совокупном капитале составлял 82,7%, а к концу 2006 года эти цифры составили соответственно: 6355,6 тыс. грн. и 70,5%. Это свидетельствует о нестабильной структуре капитала и усилении зависимости предприятия от заемных источников средств, следовательно – об ухудшении финансового состояния.

Табличные данные показывают полное отсутствие в структуре заемного капитала долгосрочных и отсроченных налоговых обязательств. Это связано с отрицательным имиджем предприятия и недоверием к нему со стороны инвесторов, кредитных учреждений и налоговых органов.

Объем текущих обязательств за анализируемый период на предприятии динамически растет (с 1279,0 тыс. грн. в 2004 году до 2570,0 тыс. грн. в 2006 году), прирост составил 1291,0 тыс. грн. или 100,94%.

В структуре текущих обязательств предприятия львиную долю занимают текущие обязательства по расчетам (от 55,9 до 83,5%). Кредиторская задолженность за полученные товары (работы, услуги) занимала в 2004 году только 16,5% от общего объема текущих обязательств, однако к 2006 году ее доля значительно выросла (до 44,1%).

Динамический рост кредиторской задолженности за товары (работы, услуги) свидетельствует об увеличивающейся неспособности предприятия вовремя расплатиться с потенциальными поставщиками сырья и материалов [13].

В структуре текущих обязательств предприятия по расчетам наибольший удельный вес наблюдается у текущих расчетов с бюджетом (от 65,3% до 70,8%).

За анализируемый период наблюдается динамический рост задолженности перед бюджетом (на 321,0 тыс. грн. или на 46,1%).

К числу положительных фактов можно отнести только некоторое снижение задолженности по оплате труда (на 7,0 тыс. грн. или на 5,6%).

Следовательно, структуру и динамику как собственного, так и заемного капиталов за анализируемый период следует признать неудовлетворительными.

На анализируемом предприятии за все три года наблюдается вместо нераспределенной прибыли непокрытый убыток. Это самым негативным образом сказывается на динамической структуре собственного капитала предприятия.

Размер непокрытого убытка на предприятии увеличился с 382,9 тыс. грн. в 2004 году до 1534,8 тыс. грн. в 2006 году. Прирост полученных убытков за анализируемый период составил 1151,9 тыс. грн. или более 300,0%. Такое крайне отрицательное положение привело в 2005 году к достаточно парадоксальному результату, когда объем Уставного фонда (7015,4 тыс. грн.) стал больше общего размера собственного капитала предприятия (6587,7тыс. грн.).

Доля непокрытых убытков в общем размере собственного капитала предприятия также значительно выросла (с 4,97% в 2004 году до 23,3% в 2006 году). Прирост за три года в целом по предприятию составил 18,33%.

Из-за резкого роста размеров непокрытых убытков на предприятии за анализируемый период (2004 – 2006 гг.) наблюдалось уменьшение абсолютных размеров собственного капитала предприятия, а также резкое уменьшение его доли в структуре капитала (с 85,44% в 2004 году до 71,94% в 2006 году). Это привело к резкому увеличению степени финансовой зависимости предприятия от внешних инвесторов и кредиторов.

Удельный вес собственных средств предприятия в 2005 году увеличился на 14 %, а в 2006 году их удельный вес резко сократился на 30,7 % и составил к концу анализируемого периода 56,3 % от средств предприятия, что вызвано (как уже было отмечено) резким ростом доли заемных средств. Несмотря на это собственные средства составляют более 50%, т.е. у предприятия собственных средств больше, чем заёмных. Необходимо отметить, что если удельный вес собственных средств составляет более 50%, то можно считать что, продав принадлежащую предприятию часть активов, оно сможет полностью погасить свою задолженность разным кредиторам [14].

На начало отчётного периода наличие собственных оборотных средств составило 226 565тыс. грн. и за счёт этого источника покрывалось 34,4% (226565/658324х100%) материальных оборотных средств, при нормативе в 50% и более. На конец же года стоимость собственных оборотных средств составила 459859 тыс. грн., что покрывает лишь 17,3% (459859/2654868х100%) материальных оборотных средств, что значительно ниже норматива и говорит о недостатке собственных оборотных средств и излишней доли заемных.

На увеличение собственных оборотных средств более чем в 2 раза в наибольшей степени повлияло уменьшение стоимости основных средств на 342453 тыс. грн. или на 12,4%. Данное снижение составляет наибольший уровень влияния на общее изменение собственных оборотных средств (146,8%).

Из приведённых данных можно сделать вывод о том, что, несмотря на кажущееся значительное увеличение собственных оборотных средств (в 2 раза), изменение произошло за счёт уменьшения статей, которые при расчёте исключаются из стоимости собственных средств предприятия при одновременном уменьшении последних.

Хотя в идеале рост собственных оборотных средств должен происходить за счёт увеличения собственных средств, а не за счёт уменьшения основных средств, нематериальных активов и долгосрочных финансовых вложений.

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства является обеспеченность предприятия основными фондами в необходимом количестве и полное их использование. Для обобщающей характеристики эффективности использования основных производственных фондов служат показатели фондоотдачи (Фотд.) и фондоемкости(Фемк.).

Фотд. = V / ОПФ; Фемк. = ОПФ / V; [2]

Где: ОПФ – среднегодовая стоимость основных фондов;

V – объем реализации продукции.

Фотд.(2004) = 974,0 / 7210,7 = 0,135.

Фотд.(2005) = 1062,4 / 6927,6 = 0,153.

Фотд.(2006) = 1063,6 / 7459,9 = 0,143.

Наглядно виден небольшой и неустойчивый рост фондоотдачи на предприятии в динамике по годам исследуемого периода.

Фемк.(2004) = 7210,7 / 974,0 = 7,40.

Фемк.(2005) = 6927,6 / 1062,4 = 6,52.

Фемк.(2006) = 7459,9 / 1063,6 = 7,01.

Динамика этого показателя также показывает его некоторое позитивное уменьшение по годам анализируемого периода, однако абсолютные значения этого показателя очень высоки (средний показатель по отрасли составляет 5,1 – 5,3, следовательно, показатели по предприятию отстают от среднеотраслевых показателей более чем на 30%).

Само по себе то, что оборачиваемость оборотных средств больше одного года, уже говорит о крайней неэффективности использования капитала предприятия.

Показатель эффективности использования капитала предприятия в целом, в конечном счете, интересующий его акционеров, - отношение чистой прибыли в свободном распоряжении к стоимости активов.

При этом надо рассматривать одновременно динамику трех показателей: рентабельность активов, рентабельность реализации и оборачиваемость активов. Естественно, что в зависимости от анализируемого показателя рентабельности активов, в расчетах участвует либо балансовая прибыль, либо чистая прибыль в свободном распоряжении.

Поскольку на предприятии на протяжении последних двух лет наблюдаются убытки (в 2005 году чистые убытки составили 797,1 тыс. грн., в 2006 году – 464,1 тыс. грн.), эффект финансового рычага просчитать не удается, соответственно, согласно приведенной методике, нельзя сказать ничего определенного об эффективности использования капитала предприятия, т.е. капитал предприятия используется крайне неэффективно.

Выводы по разделу 2

Анализ расчетных данных позволяет сделать вывод о том, что в 2006 году по сравнению с 2005 годом объем производства на предприятии вырос на 9,2% или на 89,6 тыс. грн.. Однако, при этом объем реализации снижен на 3,1% или на 60,8 тыс. грн. Если учесть, что при этом значительно выросла себестоимость реализованной продукции (на 13,4% или на 203,7 тыс. грн.), то станет понятно, почему предприятие последние два года работает убыточно.

Обращает на себя внимание динамическое уменьшение величины оборотных активов анализируемого предприятия (на 288,5 тыс. грн. или на 3,6%). Этот процесс логически взаимоувязан со значительным уменьшением его деловой и операционной активности и ухудшением технико-экономических показателей всей операционной деятельности предприятия.

При этом величина совокупных активов на предприятии также несколько снизилась за три анализируемых года (на 39,3 тыс. грн. или на 0,42%). Это происходит на фоне некоторого увеличения величины необоротных активов (на 249,2 тыс. грн или на 3,5%), что также является негативным фактом с точки зрения деловой активности предприятия, поскольку необоротные активы обладают меньшей скоростью оборачиваемости.

Производительность труда работников на предприятии несколько увеличивается (за три анализируемых года увеличение составило 823 грн. на работника или увеличение произошло на 6,95%), поскольку численность персонала несколько растет одновременно со значительным падением объемов товарного производства, это наглядно показывает недостатки в организационном и финансовом управлении предприятием.

На анализируемом предприятии, судя по статистическим данным, за три последних года (2004 – 2006) наблюдаются резкие колебания структуры источников капитала. Размеры заемного капитала постоянно растут (с 1312,5 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 тыс. грн. в 2006 году), абсолютные объемы собственного капитала неуклонно уменьшаются (с 7703,6 тыс. грн. в 2004 году до 2569,9 в 2006 году), при этом общий объем капиталов предприятия незначительно вырос (с 9016,1 тыс. грн. в 2004 году до 9157,6 тыс. грн. в 2006 году).

Уменьшение абсолютных размеров собственного капитала предприятия, а также резкое уменьшение его доли в структуре капитала (с 85,44% в 2004 году до 71,94% в 2006 году) наглядно показывает значительное увеличение степени финансовой зависимости предприятия от внешних инвесторов и кредиторов.

Поскольку на предприятии на протяжении последних двух лет наблюдаются убытки (в 2005 году чистые убытки составили 797,1 тыс. грн., в 2006 году – 464,1 тыс. грн.), эффект финансового рычага просчитать не удается, соответственно, согласно приведенной методике, нельзя сказать ничего определенного об эффективности использования капитала предприятия, т.е. капитал предприятия используется крайне неэффективно.

РАЗДЕЛ 3. ВНЕДРЕНИЕ КОМПЛЕКСНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ООО «КЕРЧЕНСКИЙ МОРСКОЙ ЗАВОД «ФРЕГАТ»»

3.1 Анализ и выбор альтернативных вариантов усовершенствования комплексной системы управления качеством на Керченском морском заводе «Фрегат»

Весь опыт проведения работ по решению проблемы качества продукции на предприятиях судостроительной отрасли определил необходимость использования при этом системного подхода. На его основе, в настоящее время, пытаются повсеместно создать и совершенствовать практически все системы управления.

Системный подход предполагает изучение того или иного объекта как системы целостного комплекса взаимосвязанных элементов в единстве со средой, в которой они находятся. Элементы любой системы, как правило, представляют собой системы (подсистемы) более низкого порядка, а каждая система (подсистема), в свою очередь, выступает как отдельный элемент системы более высокого порядка [32].

Каждая система должна иметь целевое назначение, которое определяет характер взаимодействия и взаимосвязей всех элементов и подсистем системы. В ней всегда, в первую очередь, необходимо выделять объект управления (управляемую подсистему) и субъект управления (управляющую систему), между которыми должны осуществляться связи по прямому (от субъекта к объекту управления – информация и воздействия) и обратному (от объекта к субъекту – информация о состоянии объекта управления) каналам связи. Каждая из систем должна быть открытой и иметь вход, выход, прямые и обратные связи с внешней средой, системами более высокого и низкого порядка.

Следует, всё же, признать что системный подход в управлении качеством продукции на предприятиях пищевой промышленности – есть результат эволюции форм и методов работ по качеству, начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству.

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах, то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащённости средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации).

Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

Непереоценимое значение в создании комплексной системы и развитии системного подхода в управлении качеством продукции имело и имеет использование организационного проектирования.

Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы – комплексный план повышения качества продукции (программа “Качество”).

КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования.

КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.

Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1.Организация работ по управлению качеством продукции на уровне руководства предприятия (директор, главный инженер, их заместители).

2. Организация работ по управлению качеством продукции на уровне главных специалистов, обеспечивающих решение задач комплексной программы обеспечения качества продукции и предоставляемых услуг.

3. Организация работ по УКП на уровне руководителей цехов и отделов, которые реализуют мероприятия по КС УКП в рамках своих подразделений.

4. Организация работ по УКП на уровне руководителей бюро, бригад, участков, которые обеспечивают организацию бездефектного изготовления продукции и работу исполнителей по качеству.

5. Организация работ непосредственных исполнителей по обеспечению высокого качества продукции, которые в своей деятельности осуществляют организацию личной работы неукоснительного исполнения и соблюдения требований нормативно – технической и технологической документации и обеспечивающих достижение высоких показателей качества продукции.

Система УКП должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель продукции был уверен в том, что:

- его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью;

- возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

- продукция, в результате её постоянного совершенствования с учётом достижений отечественных и зарубежных учёных, а также накопленного опыта, будет и в последующем удовлетворять растущие потребности.

Обращаясь к организационному построению КС УКП, следует отметить, что:

- реализация выше указанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве и эксплуатации;

- общее руководство системой осуществляет генеральный директор предприятия, определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для её реализации;

- координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству;

- методическое руководство и координацию деятельности всех подразделений предприятия по управлению качеством осуществляет бюро управления качеством продукции, которое структурно входит в состав отдела технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству;

- обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре КС УКП (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы);

- оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуатации осуществляется с помощью координационного совета по качеству.

Объектами управления в системе УКП являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции. К их числу относятся:

- состояние конструкторской, технической, нормативно-технической, технологической документации;

- качество оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения, контроля;

- качество сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих изделий;

- качество организации и управления производством;

- качество процессов производства и ритмичность работы;

- хозяйственный механизм и его элементы (план, ценообразование, экономическое стимулирование…);

- качество управления персоналом.

Опыт показал, что именно такого рода системы являются тем инструментом, с помощью которого можно создать при широком использовании в управлении экономических методов эффективный механизм управления качеством продукции.

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в УКП накоплен в разных фирмах промышленно развитых стран. При этом разработаны различные модели систем УКП. Наибольший интерес представляют модели Фейгенбаума, Эттингера-Ситтига и Джурана.

Каждую систему можно представить графически:

Модель Фейгенбаума – это треугольник, с разделёнными боковыми сторонами на пять частей горизонтальными линиями; а каждая часть, в свою очередь, подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции;

Модель Эттингера-Ситтига, разработанная специалистами Европейской организации по контролю качества (ЕОКК), графически изображается кругом, разделённым на секторы. Каждый сектор – это определённый этап работы. Эта модель уже учитывает и влияние спроса на качество продукции, а также предусматривает изучение рынков сбыта;

Модель Джурана – это восходящая спираль, а не замкнутый треугольник или круг. Спираль более полно отображает этапы непрерывного формирования и улучшения качества продукции. В неё включены две предыдущие модели, предусмотрено также постоянное изучение спроса на рынке сбыта и эксплуатационных показателей качества, что обусловливает полную ориентацию производства на требования потребителей и рынок сбыта [32].

На их основе детально разработаны системы управления и обеспечения качества продукции, в частности, в Японии и США.

В систему УКП входят следующие подсистемы:

- оценка опытного производства;

- планирование качества продукции и производственного процесса;

- контроль, оценка и планирование качества поставляемого материала;

- получение обратной информации о качестве продукции;

- оценка качества продукции и производственного процесса и их контроль;

- определение аппаратуры, позволяющей получить информацию о качестве продукции;

- обучение методам обеспечения качества, ориентация и повышение квалификации персонала;

- гарантийное обслуживание;

- руководство работами в области качества продукции;

- проведение специальных исследований в области качества продукции.

Международная организация по стандартизации (ИСО), взяв за основу имеющиеся стандарты и руководящие документы на системы обеспечения качества и дополнив их требованиями потребителей, разработала и утвердила Советом ИСО серию международных стандартов по УКП, устанавливающих требования к системам обеспечения качества продукции. В этих стандартах обобщён и сконцентрирован весь опыт передовых в области управления качеством продукции стран.

В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими видами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодействовать с ними, воздействие системы распространяется на все этапы УКП, реализуемые в замкнутой петле качества, в основном соответствующей спирали качества.

Содержание петли качества можно выявить из следующих ее элементов:

1 – маркетинг, поиск и изучение рынка;

2 – проектирование и (или) разработка технических требований, разработка продукции;

3 – материально-техническое снабжение;

4 – подготовка и разработка производственных процессов;

5 – производство продукции;

6 – контроль, проведение испытаний и обследований;

7 – упаковка и хранение;

8 – реализация и распределение продукции;

9 – монтаж и эксплуатация технологического оборудования;

10 – техническая помощь в обслуживании оборудования;

11 – утилизация после использования продукции.

Обобщая передовой опыт УКП в промышленно развитых странах можно отметить следующее:

- цели и задачи в области повышения, обеспечения и улучшения качества продукции находятся в центре экономической политики каждой фирмы, компании, концерна… При этом, считается главным – удовлетворение запросов и требований потребителей;

- достижение требуемого качества продукции (с учётом цены) с минимальными издержками;

- поставка продукции потребителям в установленные сроки;

- основными критериями достижения целей в области качества продукции является удовлетворение требований потребителей и выпуск конкурентоспособной продукции;

- признание и реализация комплексного и системного подходов к УКП, как наиболее эффективных методов достижения целей и решения задач в области качества продукции;

- использование при производстве конкурентоспособной продукции средств труда высокого качества;

- непрерывное и систематическое обучение и специализированная профессиональная подготовка высококвалифицированных кадров в области обеспечения и УКП;

- постоянная, добросовестная и творческая работа всех работников по повышению, обеспечению и улучшению качества выпускаемой продукции;

- воспитание у каждого изготовителя продукции, исполнителя, у всех работников уважительного отношения к потребителю, заказчику;

- создание атмосферы уважительного отношения к работникам любой должностной категории и внимания к их нуждам, запросам, быту.

Наиболее эффективный способ поиска и исследования возможных причин ухудшения качества выпускаемой товарной продукции – построение диаграммы «причины-результаты».

Диаграмма «причины – результаты» (схема Исикавы) позволяет сделать вывод о том, что результат технологического процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина- результат. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной, Если следовать принципу Парето (диаграмма Парето), требуется стандартизировать два три наиболее важных фактора и управлять ими. Но сначала нужно выявить эти главные факторы это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов – людей, которые имеют отношения или знакомы с конкретным процессом и обсуждают сложившуюся ситуацию. Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов.

Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы – отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы.

Перед предприятием стоит проблема – бездефектное, качественное производство. Используя диаграмму “причины- результаты” мы можем проанализировать данную проблему, выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на неупорядоченность системы управления качеством.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы “причины результат” были выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса. То есть, получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений. В заключение можно сделать вывод, что диаграмма Исикавы является очень эффективным средством для выявления факторов и причин влияющих на проблему, что является наиболее важным для управления качеством продукции в рамках КС УКП. Поэтому эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США и Японии.

1.3 2.3

2.2 2.2.1

1.2

1.1.1 2.2.2

1.1 2.2.3

1.1.2 1.1.3 2.1

П

3.1 4.1.1

4.1

4.1.3 4.1.2

3.2 4.3

4.2

3.3

Рис. 3.2 Диаграмма Исикавы для выявления и анализа причин выпуска некачественной продукции

Анализ первопричин.

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой “80/20” , так как часто получается, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

Диаграмма Парето-это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства. то проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изделия и затраты. связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.

Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Готовое изделие (судовая переборка СП/350-1870) можно получить, используя в качестве заготовки либо стальные листы 0.9Г2Д-12, либо композитный состав, указанный в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения готового изделия. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.

Таблица 3.1

Аналитическая таблица для построения диаграммы Парето

Рис. 3.3 Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой продукции при использовании литых заготовок

Поверхностные дефекты имеют наибольшее влияние на качество готовой продукции, так как внешние и внутренние дефекты заготовок могут при штамповке перейти в готовое изделие, что резко понизит прочность изделия, приведет к преждевременному его физическому износу.

Качество штамповой оснастки также влияет на получение бездефектного изделия.

Следующим по значимости фактором является механическая обработка, и, наконец, механические свойства исходной заготовки.

Используя полученные данные, можно построить диаграмму Парето (рис. 3.3).

Рассмотрим степень влияния каждой первопричины на качество изделия при использовании в качестве заготовки стальную полосу 09Г2Д-12.

В результате ранжирования получим следующие данные:

Таблица 3.2

Аналитическая таблица ранжирования данных по известково-песчаной смеси 09Г2Д-12

Далее строим диаграмму Парето для данного случая.

Рис. 3.4 Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой продукции при использовании стальной полосы 09Г2Д-12.

Мы видим, что в данном случае влияние факторов на качество закидки изменилось. Главной причиной появления брака стало качество штамповой оснастки, далее в порядке убывания: механическая обработка, поверхностные дефекты, механические свойства.

При использовании литой заготовки себестоимость готовой продукции ниже, чем при использовании штамповочного метода, но соответственно ниже и качество получаемого изделия.

А так как нашей целью является увеличение качества изделия, то при изготовлении готового изделия следует использовать в качестве технологического метода штамповочный.

Это уменьшит наличие поверхностных дефектов, и, соответственно, уменьшит физический износ.

Анализ вторичных факторов.

Чтобы узнать, какие из вторичных факторов в данном случае оказывают наибольшее влияние, проранжируем их.

1. Механические свойства:

- химический состав – 43,5%;

- содержание пластификаторов – 34,5%;

- содержание газовой фазы – 22,0%.

2. Наличие поверхностных дефектов:

- углубления от окалины – 59,2%;

- поверхностные дефекты в соответствии с ТУ чертежа – 40,8%.

3. Качество штамповой оснастки:

- сдвиг осей штампов в пределах ТУ – 44,3%;

- штамповые уклоны – 31,2%;

- выступ от среза заусенца по линии разъема штампов – 24,5%.

Анализируя факторы, формирующие данную проблему, можно принять следующие меры, позволяющие повысить качество изделия.

По фактору 1 (механические свойства).

Несмотря на большое разнообразие используемых марок исходного сырья, лучше иметь одного-двух партнеров-поставщиков. Это позволит предприятию иметь твердую уверенность в том, что, исходное сырье высококачественное. Приобретаемое исходное сырье должно сопровождаться сертификатом качества. При этом содержание пластифицирующих примесей должно быть не более 15,5%; содержание газовой смеси не более 5,5%.

Наличие вредных примесей, повышенная газонасыщенность исходного сырья, оказывают существенное влияние на деформируемость слитков и, следовательно, на качество готовой продукции.

Тесная связь показателей химического состава имеется и с показателями качества исходного сырья по макро- и микроструктуре.

По фактору 2 (наличие поверхностных дефектов).

Перегрев и пережог недопустимы. При чрезмерно большой скорости нагрева заготовок, в особенности холодных, в них могут возникнуть трещины. При длительном нагреве на них образуется толстый слой окалины, которая при штамповке образует на поверхности вмятины. Для уменьшения слоя окалины рекомендуется использовать малоокислительный индукционный нагрев (в пламенно-газовой печке слой окалины ~ 1мм, в индукционной – с папиросную бумагу).

Заштампованные усадочные раковины с выходом на поверхности детали и в отверстиях в виде волосовины глубиной до 1,5 – 2мм.

Заштампованные песочные, шлаковые, газовые раковины должны быть по глубине не более 5 мм, по наибольшему измерению 10 мм в количестве до 3 штук на деталь.

По фактору 3 (качество штамповой оснастки).

Допускается сдвиг осей штампов не более 1,5 мм., в противном случае, по причине неисправности штампов (сбиты замки), возникают излишние динамические перегрузки, и у оборудования может возникнуть перекос.

Перекос появляется так же из за неправильно установленных и закрепленных половин штампа, при ослаблении направляющих в молотах, недостаточной фиксации станин и другим причинам.

Выступ от среза заусенца по линии разъема штампов должен быть не больше 2 мм. Рекомендуется использование качественных обрезных штампов.

Штамповые уклоны не должны превышать 70 в тело детали. Для этого следует своевременно восстанавливать гравюру окончательного ручья штампа (до 4 раз и более).

По фактору 4 (механическая обработка).

При использовании многошпиндельных шлифовальных полуавтоматов, автоматов, применении кондукторов значительно увеличится точность получаемого изделия, исключится сдвиг детали относительно станка.

Квалификация персонала также имеет большое значение для качественного выполнения обработки готового изделия. Не следует поручать рабочим низшего разряда выполнение работы более высокого уровня.

Качество деталей при механической обработке зависит и от используемого режущего инструмента.

Рекомендуется регулярно затачивать режущие поверхности, использовать инструмент соответствующей марки стали, использовать высококачественные шлифовальные полотна.

Контроль качества штампованных поковок предусматривает контроль качества геометрических размеров и контроль прочности готовых изделий.

В заключение сделаем вывод, что диаграмма причины-результат является очень эффективным средством для выявления факторов и причин, влияющих на проблему. В результате применения метода Парето получена необходимая информация для анализа бездефектного производства и принятия специалистом управляющих решений в рамках КС УКП.

Общие принципы управления (цикл Деминга). Комплексная система управления качеством продукции - это применение статистических методов на всех этапах производства, которая в наивысшей степени способствует экономичному производству продукции. УКП, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы. Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация - оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества изделий, его можно распространить на все управление производством. А именно, управление любыми процессами, включая управление качеством продукции, можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов:

План (PLAN)

Реализация (DO)

Проверка (CHECK)

Исправление (ACTION)

В таблице 3.2 приведен пример прохождения этапов по схеме PDCA. Цикл PDCA обеспечивает качественный рост услуг, управления и контроля. Цикл Деминга всегда имеет не один, а несколько оборотов.

Реализация этого цикла группой специалистов обеспечит повышение качества продукции. При умелой реализации цикла Деминга на предприятии можно ожидать наибольшей эффективности их работы при минимальных затратах.

Прохождение этапов PDCA.

Управление следует организовать на основе шести комплексов мероприятий, которые доказали свою эффективность

P: (PLAN)

Определение целей и задач.

Определение способов (путей стратегий) достижений целей. План мероприятий.

Обучение и подготовка кадров.

D: (DO)

Выполнение работ.

C: (CHECK)

Проверка результатов выполнения работ.

A: (ACTION)

Осуществление соответствующих управляющих воздействий. Исправление.

Остановимся подробно на каждом комплексе.

Р: Определение целей и задач. Определяя задачи, необходимо установить конечный срок их выполнения. Задачи следует определять на основании стоящих перед фирмой проблем и они должны определяться таким образом, чтобы обеспечить совместные действия всех подразделений.

Определение способов достижения целей. Получение определенных показателей качества является целью реализации системы. Факторы и причины, которые формируют данные показатели, можно определить с помощью диаграммы Исикавы. Такой подход помогает предвосхитить проблемы и предотвратить их возникновение, это - прогрессивное управление. В процессе поисков следует консультироваться с теми, кто знаком с конкретным процессом, а именно: с рабочими инженерами и исследователями. Ключ к успеху - в решительной стандартизации очевидных вещей и передачи их подчиненным.

Обучение и подготовка кадров. На всех этапах прохождения цикла Деминга существует острая необходимость в квалифицированных и подготовленных работниках. Поэтому руководители несут ответственность за обучение и воспитание своих подчиненных. Обучение не ограничивается формальными заседаниями руководитель должен учить своего подчиненного индивидуально на практике. Получив образование и подготовку, человек становиться работником, на которого можно положиться и которого можно облечь властью.

D: Выполнение работ. Можно заставить подчиненных выполнять работу, отдав соответствующие распоряжения, но такой процесс никогда не будет протекать гладко. Условия постоянно меняются, и распоряжения никогда не будут точно поспевать за изменяющимися условиями. По этой причине следует обращать особое внимание на добровольное начало в управлении качеством. Например, есть много причин, объясняющих неудачу программы бездефектного производства. Одна из них заключается в том, что программа превратилась в сплошное теоретизирование. При этом забывали, что каждый человек- личность. Неудача также объяснялась тем, что бытовало мнение, согласно которому число дефектов будет равно нулю, если строго следовать требованиям стандартов. Однако, как уже отмечалось стандарты и регламенты всегда несовершенны. Только опыт и квалификация работников помогают компенсировать несовершенство стандартов и качества.

C: Проверка результатов выполнения работ. Если все идет в соответствии с поставленными задачами и согласно требованиям стандартов, никакого вмешательства не требуется. Но когда имеют место необычные явления или нарушается заведенный порядок, должен вмешаться руководитель. Цель контроля заключается в обнаружении таких отклонений. Для того чтобы обнаружить отклонения необходимо: проверить сначала причины, а затем выполнить проверку работы по ее результатам. Прежде всего, необходимо установить, контролируются ли все причинные факторы, следует проверить каждый процесс проектирования, материально- техническое снабжение, изготовление и убедиться в правильном понимании причинных факторов в соответствие с заданными техническими требованиями. Проверку причинных факторов следует поручать руководителям более низкого звена.

Другой способ заключается в проверке процесса или работы по результатам. К результатам также относятся вопросы, связанные с кадрами, качеством, количеством, сроками поставки, наличием сырья, рабочей силой и оборудования, необходимых для выпуска единицы продукции и затратами. Наблюдая изменения, происходящие в каждой из этих позиций, можно контролировать процесс, работу и управление ими.

Если результаты отсутствуют или искажены, это означает, что в каких то процессах происходит что-то необычное и имеются определенные трудности. Задача руководителя заключается в установлении источника сбоев, связанный с причинными факторами.

A: Осуществление соответствующих управляющих воздействий. При осуществлении корректирующих воздействий важно принять меры во избежание повторения отклонений. Необходимо положить конец имеющимся нарушениям. Следует устранить причинные факторы, которые вызвали отклонение.

Исправление и предотвращение повторяющихся отклонений - это два разных действия, в том числе в отношении принимаемых мер. Устраняя причины отклонений необходимо обратиться к истокам проблемы и принять меры по предотвращению их повторения.

Таблица 3.2

Лист планирования. Достижение бездефектного выпуска анализируемого ассортиментного вида готовой продукции в следующие сроки: Проект с 1.12.2007 г. по 1.07.2008 г.

Все эти мероприятия позволяют достичь значительного снижения брака, а следовательно, повышение качества продукции, надежности и долговечности выпускаемого изделия.

Далее мы приведем методы экономически эффективного производства высококачественных продуктов и услуг. Все идеи принадлежат доктору Демингу, и широко используются на Западе, в особенности в Америке.

1. Постоянство целей.

Приверженность руководства постоянным улучшениям - критический фактор для поддержания энтузиазма, интереса и соучастия работников на всех уровнях.

2. Новая философия.

Предполагается серьезное, радикальное переосмысливание ваших взглядов более радикальное, чем вы можете себе представить. Вы должны поддерживать постоянное, непрерывное движение в правильном направлении к тому дню, когда вся компания окажется в процессе улучшения качества всех систем и видов деятельности.

3. Покончите с зависимостью от массового контроля.

Работайте с надежными, однородными и высококачественными материалами и процессами. Это скажется на вашей репутации у ваших настоящих и будущих потребителей.

4. Покончите с практикой закупок по самой дешевой цене.

Стремитесь получать все поставки только от одного производителя. Целью в этом случае является минимизация общих затрат, а не только первоначальных.

4. Улучшайте каждый процесс.

5. Постоянно выискивайте проблемы для того, чтобы улучшать все виды деятельности и функции в компании, повышать качество и производительность.

6. Введите в практику подготовку и переподготовку кадров, с тем, чтобы лучше использовать возможности каждого из них.

7. Учредите “лидерство”.

Надо создать среду, в которой у работников имеется истинная заинтересованность в их работе, а менеджеры помогают хорошо ее выполнять. Если рабочие заинтересованы, то они стремятся выполнять работу качественно.

8. Изгоняйте страхи.

Любой работник, испытывающий страх перед своим вышестоящим руководителем, не может надлежащим образом сотрудничать с ним. Истинное сотрудничество позволяет достичь намного большего, чем изолированные индивидуальные усилия.

9. Разрушьте барьеры.

Люди из различных функциональных подразделений должны работать в командах (бригадах) с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть, а не тратить время на конфликты.

10. Откажитесь от пустых лозунгов и призывов, которые требуют от работников бездефектной работы, нового уровня производительности, но ничего не говорят о методах достижения этих целей.

11. Устраните произвольные количественные нормы и задания.

Замените их поддержкой и помощью со стороны вышестоящих руководителей с тем, чтобы достигать непрерывных улучшений в качестве и производительности.

12. Дайте работникам возможность гордиться своим трудом.

Устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих и руководителей, лишая их возможности гордиться своим трудом. Это предполагает ежегодных аттестаций и методов управления по целям.

13. Поощряйте стремление к образованию.

Организации нужны не просто люди, ей нужны работники, совершенствующиеся в результате образования. Источником успешного продвижения в достижении конкурентоспособности являются знания.

14. Определите непоколебимую приверженность высшего руководства к постоянному улучшению качества и производительности и их обязательство проводить в жизнь все рассмотренные выше принципы.

Повышение качества с помощью нововведений.

Системы управления качеством представляют собой органическое сочетание экономических, правовых и других факторов влияющих на качество. С помощью нововведений можно не только избежать консерватизма и застоя в развитии комплексного подхода к качеству, но и сознательно и уверенно двигаться дальше. В системах качества нововведения делятся на две группы:

- функциональные

- системные

К функциональным относятся нововведения, затрагивающие задачи одной из функций управления качеством и не требующие структурных изменений системы. В крайнем случае, необходимость в структурных изменениях столь незначительна, что их можно не проводить. В нашем случае можно ввести дополнительную плату за бездефектное выполнение закидки, за сдачу их в БТК и заказчику с первого предъявления в установленные технологические циклы сдачи.

К системным относятся нововведения, которые затрагивает не одну, а несколько функций управления качеством и вызывают необходимость внесения изменений в содержание элементов системы. Системные нововведения могут касаться одной функции, но по масштабам воздействия влияют на другие функции, что приводит к необходимости внесения в них изменений. В данном случае при изготовлении анализируемого вида годовой продукции возможен переход от сдельной формы оплаты труда к повременной или повременно - премиальной. Известно, что сдельная оплата труда во многих случаях отрицательно влияет на качество изготовления и в определенный момент времени, когда качество начинает опускаться ниже допустимого придела, возникает необходимость от этой системы отказаться и перейти к повременной или смешанной оплате труда.

Такое нововведение входит в состав функции управления качеством - материального стимулирования улучшения качества. Изменение формы оплаты труда затронет другие функции - технологическую подготовку производства, контроль качества, а по масштабам воздействия окажет влияние на очень большую группу участников процесса обеспечения качества.

С помощью классификации нововведений нам легче определить адресность в реализации нововведений. Функцию нововведения осуществляет подразделения аппарата управления - технические, технологические службы, отделы кадров и оплаты труда, ответственные за реализацию тех или иных задач управления качеством.

Системные нововведения проводятся руководством, администрацией более высокого уровня, чем функциональные органы управления. Это объясняется необходимостью координации внесения изменений (одновременно или в определенной последовательности) в деятельность различной службы подразделений.

Для определения порядка действия с системными и функциональными нововведениями чрезвычайно важно оценивать их последствия и степень влияния на качество. Т. к. точные сведения получить очень сложно, приходится полагаться на мнение авторитетных специалистов, экспертов, работников предприятия, осуществляющих разработку и внедрение нововведений в деятельность по улучшению качества.

У. Э. Деминг, известный американский специалист и ученый в области статистических методов анализа различных способов улучшения качества считает, что системные нововведения более эффективны как по масштабу воздействия на качество, так и по величине экономических результатов по улучшения качества.

Но нам кажется, что на предприятии “Фрегат” наибольшее внимание следует уделять функциональным нововведениям (испытание новых форм организации производства, новых технологий, более полного применения экономических факторов, методов измерения и контроля параметров качества), так как системные нововведения требуют значительных затрат и большего отрезка времени. Но может наступить момент, когда системные нововведения займут более преимущественное положение, т.е. наилучшего результата можно достичь при оптимальном сочетании возможностей общих нововведений, что зависит от опыта и искусства руководителей и его помощников.

Анализ всего нового и выработка на этой основе соответствующих рекомендаций в интересах улучшения качества может быть и особой функцией органов, служб управления качеством. В число служебных обязанностей новых современных руководителей теперь должны включаться такие как:

-Организация и руководство разработкой, внедрением и совершенствованием систем качества.

-Организация сертификации систем качества.

-Контроль за состоянием и эффективностью системы.

-Контроль за реализацией плана разработки и внедрения нововведений в систему качества.

Было бы ошибкой руководителя предприятия пренебречь вышесказанным и полагать, что системы качества даже при их высокой степени развития не нуждаются в совершенствовании.

3.2 Расчет экономического эффекта от внедрения организационных мероприятий по улучшению контроля качества

Годовой экономический эффект от внедрения первого предложения, касающегося внедрения комплексной системы управления качеством продукции (применение статистических методов на всех этапах производства и реализации выпускаемой предприятием продукции) можно проследить при помощи следующей таблицы:

Таблица 3.3

Расчетная таблица для определения величины годового экономического эффекта от внедрения комплексной системы управления качеством продукции

Из анализа табличных данных отчетливо видно, что внедрение предлагаемого мероприятия позволит получить экономический эффект в виде сокращения общих годовых затрат на рекламации и исправление допущенного брака при производстве товарной продукции в целом на 4,36 тыс. грн. или на 2,82% от базового показателя.

При этом видно, что наибольший эффект данное предложение даст по категориям: «Судовая переборка СП/350-1870» (снижение составит 9,8 тыс. грн. или 2,71%), «Судовая переборка СП/320-1350» (снижение составит 8,1 тыс. грн. или 3,20%), «Твиндек ТС-780/140» (снижение составит 7,6 тыс. грн. или 3,29%).

Наименьшая величина получаемого экономического эффекта наблюдается по категории «Твиндек ТС-450/140» (2,55% снижения), это происходит из-за достаточной стабильности в применяемой технологии производства товарных партий по этой категории и практически отсутствия рекламаций по ним.

Вторая рекомендация касается внедрения компьютеризированной системы управления качеством и системы ее контроля на предприятии, при помощи регулярного составления диаграмм Исикавы и Парето по видам товарной продукции.

Согласно этой рекомендации две категории промышленных товаров («Судовая переборка СП/350-1870» и «Твиндек ТС-450/140») предлагается обслуживать по системе контроля качества с постоянной периодичностью.

Остальные категории материальных запасов («Судовая переборка СП/320-1350», «Твиндек ТС-780/140», «Фаркопф ФСП-15/20» и «Фаркопф ФСП-12/18») предлагается обслуживать по системе управления качеством выпускаемой продукции с установленной периодичностью, вплоть до достижения постоянного уровня качества контролируемой товарной продукции не ниже стандартов в целом по отрасли.

Годовой экономический эффект от внедрения данного предложения можно рассчитать при помощи следующей таблицы:

Таблица 3.4

Расчетная таблица для определения годового экономического эффекта от внедрения компьютеризированной системы управления качеством при помощи составления диаграмм Исикавы и Парето

Из анализа табличных данных наглядно видно, что данное предложение поможет получить годовой экономический эффект в виде сокращения ежегодных затрат на управление запасами в размере 2,17 тыс. грн. или 3,61% от базового показателя.

При этом следует подчеркнуть, что наибольший экономический эффект такая рекомендация даст при обслуживании категории «Фаркопф ФСП-12/18» (снижение составит 0,81 тыс. грн. или 7,36%). Это связано с тем, что применяемая система меньше всего подходит к категории «Фаркопф ФСП-12/18» из-за большого их разнообразия как по номенклатуре, так и по объемам и срокам поставок, а также по технологическим принципам операционной обработки изделий.

Предлагаемая же система обслуживания этой категории товарной продукции – система с установленной периодичностью до постоянного уровня наиболее подходит для этой категории.

Третья рекомендация связана с применением информационно-компьютерной системы учета, контроля и регулирования системы управления качества. Годовой экономический эффект от внедрения этого предложения можно просчитать при помощи следующей таблицы:

Таблица 3.5

Расчетная таблица для определения годового экономического эффекта от внедрения информационно-компьютерной системы учета, контроля и регулирования процесса управления качеством выпускаемой продукции

Из анализа табличных данных наглядно видно, что при помощи внедрения информационно-компьютерной системы учета, контроля и регулирования процесса управления качеством выпускаемой продукции, можно получить общий годовой экономический эффект в размере 23,5 тыс. грн. или 39,1% от общего базового показателя.

При этом видно, что наибольший эффект внедрение этого предложения принесет для процесса управления категорией «Фаркопф ФСП-12/18». Это связано с большими информационными потоками по этой категории запасов и большой вариативности их движения по технологической цепочке изготовления товарной продукции.

Необходимо также отметить, что данное организационное мероприятие дает наибольший экономический эффект из всех трех предложенных мероприятий, даже не смотря на достаточно большие первоначальные затраты при его внедрении (приобретение дорогостоящей компьютерной техники, разработка программного продукта, заработная плата обслуживающего персонала и т.д.), которые, кстати, полностью окупятся уже в течение первого года работы предприятия в условиях новой системы управления качеством выпускаемой продукции.

На третье мероприятие приходится 23,5 тыс. грн. годового экономического эффекта, или 77,56% общей суммы годового экономического эффекта от внедрения всех трех организационных мероприятий.

Размеры валового экономического эффекта от внедрения всех трех предлагаемых мероприятий по улучшению процесса управления качеством выпускаемой продукции можно увидеть из следующей таблицы:

Таблица 3.6

Итоговая расчетная таблица для определения экономического эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий

Анализ табличных данных показывает, что внедрение рекомендуемых предложений поможет получить экономический эффект на предприятии в размере 88,8 тыс. грн. в год, что составляет 14,78% от базового уровня затрат по состоянию на 1.01.2003 года.

При этом расходы предприятия на удовлетворение рекламаций по поводу несоответствия качества выпускаемой продукции установленным стандартам и на исправление допущенного брака будут уменьшены в среднем на 14,5 тыс. грн.

Снижение валовой себестоимости выпускаемой продукции будет составлять 2,15% в целом по предприятию.

Увеличение рентабельности выпускаемой товарной продукции составит в целом по предприятию 2,57%.

По данным мероприятиям планируется разработка общей стратегии управления качеством выпускаемой продукции на ближайшие 5 лет (2007 – 2011 гг.).

Прогнозные мероприятия данной стратегии просчитаны при помощи метода экстраполяции.

Таблица 15

Экстраполяционный прогноз экономического эффекта от внедрения предлагаемых мероприятий по управлению качеством

Анализ табличных данных по стратегическому экстраполяционному прогнозу позволяет сделать следующие выводы:

- применение мероприятия по внедрению комплексной системы управления качеством дает по годам прогнозируемого периода устойчивый рост с уменьшающимся предельным коэффициентом;

- применение мероприятия по внедрению компьютеризированной системы составления диаграмм Исикавы и Парето дает стабильно одинаковый экономический эффект по всем прогнозируемым годам;

- применение мероприятия по внедрению информационно-вычислительной системы учета и контроля дает значительный эффект только в два первых года прогнозируемого периода.

Анализ прогнозного стратегического графика дает возможность утверждать, что в долгосрочной перспективе применение второго организационного мероприятия (внедрение компьютеризированной системы составления диаграмм Исикавы и Парето) будет давать хоть и небольшой, но достаточно стабильный по величине экономический эффект.

Третье организационное мероприятие (внедрение информационно-вычислительной системы учета и контроля) есть стратегический смысл применять лишь в первые два года прогнозного периода.

Первое организационное мероприятие (внедрение комплексной системы управления качеством) также дает стабильный экономический эффект лишь в первые два года прогнозного периода.

Следовательно, данная стратегия должна предусматривать перспективный пересмотр направлений улучшения процесса управления качеством выпускаемой продукции к 2009 году.

3.3 Модель внедрения организационных мероприятий и сопровождения проекта

При организации внедрения разработанных мероприятий по повышению эффективности функционирования системы управления качеством продукции на предприятии, менеджменту предприятия придется столкнуться с непростой проблемой контроля за качеством продукции.

Контроль понимают как совокупность процедур, которые должен использовать начальник по отношению к подчиненным, чтобы обеспечить выполнение поставленных перед ними целей и задач. Согласно этому определению речь идет о связи между функцией контроля и характером иерархической структуры организации.

Одна из наиболее распространенных ошибок, совершаемых при конструировании систем контроля, связана с чрезмерными требованиями проектировщиков систем контроля. Они либо предъявляет непомерно высокие требования, либо допускают небрежность при определении критериев, либо стремятся к тому, чтобы запланированные ими результаты удовлетворяли слишком многим требованиям, не пытясь установить, что в действительности нужно пользователям системы. Такие системные ошибки зачастую ведут к длительным и серьезным проблемам, решать которые чрезвычайно трудно.

Схематично можно проиллюстрировать наиболее яркие определения, понятия и сущности при помощи рисунка 3.6.

Понятие и суть функции контроля качества

Следует заметить, что функция контроля качества имеет прямую связи с функцией регулирования, поскольку цель этих функций – обеспечение эффективного осуществления основных функций управления.

Регулирование применительно к процессу контроля качества – это процесс выработки корректирующих мер и реализации принятых организационно-технологических, экономических и технических решений, обеспечивающих своевременное и безусловное устранение выявленных проблем (отклонений от заданных параметров качества).

Задача регулирования – актуализация или обновление плановых заданий, нормативов, стандартов с целью обеспечения своевременного и эффективного достижения целей организации, связанных с управлением качеством продукции. Таким образом, функция контроля переходит в функцию регулирование в момент принятия и реализации решений по корректировке выявленных отклонений.

Контроль выступает как функция обратной связи в процессе управления качеством продукции: информационные потоки в нем направлены от объекта к субъекту управления. Функция контроля завершает управленческий цикл и связывает результаты анализа отклонений от желаемого состояния объекта со всеми основными параметрами и предметными функциями управления.

Система управленческого контроля качества

Тесная связь контрольной функции с функцией планирования проявляется в том, что временные периоды осуществления обеих управленческих функций должны совпадать. Это означает, что по периодам проведения контроль качества должен быть трех видов:

- стратегический контроль ставит задачу оценки и регулирования деятельности организации с позиций выполнения его долгосрочных целей и взаимоотношений с внешней средой;

- тактический контроль нацелен на анализ выполнения тактических планов организации, неразрывно связанных с ее стратегией в области управления качеством. Он осуществляется как в целом по организации, так и по ее ключевым подсистемам;

- оперативный контроль должен осуществляться ежедневно и по периодам, характерным для оперативного планирования. Оперативный контроль процессов в организациях принято подразделять на три вида: предварительный контроль, текущий (или производственный) контроль и заключительный (последующий) контроль.

Неуклонное соблюдение положений предлагаемой модели внедрения организационных мероприятий и сопровождения проекта поможет менеджменту предприятия более эффективно организовать процесс управления качеством продукции.

Выводы по разделу 3

В соответствии с руководящими указаниями стандартов система качества должна функционировать одновременно со всеми другими видами деятельности, влияющими на качество продукции, и взаимодействовать с ними, воздействие системы распространяется на все этапы УКП, реализуемые в замкнутой петле качества, в основном соответствующей спирали качества.

Наиболее эффективный способ поиска и исследования возможных причин ухудшения качества выпускаемой товарной продукции – построение диаграммы «причины-результаты».

Диаграмма «причины – результаты» (схема Исикавы) позволяет сделать вывод о том, что результат технологического процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина- результат. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной, Если следовать принципу Парето (диаграмма Парето), требуется стандартизировать два три наиболее важных фактора и управлять ими. Но сначала нужно выявить эти главные факторы это можно определить методом мозговой атаки, то есть когда собирается группа экспертов – людей, которые имеют отношения или знакомы с конкретным процессом и обсуждают сложившуюся ситуацию. Потом берется одна из наиболее важных причин и с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов.

На предприятии “Фрегат” наибольшее внимание следует уделять функциональным нововведениям (испытание новых форм организации производства, новых технологий, более полного применения экономических факторов, методов измерения и контроля параметров качества), так как системные нововведения требуют значительных затрат и большего отрезка времени. Но может наступить момент, когда системные нововведения займут более преимущественное положение, т.е. наилучшего результата можно достичь при оптимальном сочетании возможностей общих нововведений, что зависит от опыта и искусства руководителей и его помощников.

Анализ всего нового и выработка на этой основе соответствующих рекомендаций в интересах улучшения качества может быть и особой функцией органов, служб управления качеством.

Анализ расчетных данных показывает, что внедрение рекомендуемых предложений поможет получить экономический эффект на предприятии в размере 88,8 тыс. грн. в год, что составляет 14,78% от базового уровня затрат по состоянию на 1.01.2004 года.

При этом расходы предприятия на удовлетворение рекламаций по поводу несоответствия качества выпускаемой продукции установленным стандартам и на исправление допущенного брака будут уменьшены в среднем на 14,5 тыс. грн.

Снижение валовой себестоимости выпускаемой продукции будет составлять 2,15% в целом по предприятию.

Увеличение рентабельности выпускаемой товарной продукции составит в целом по предприятию 2,57%.

Анализ прогнозного стратегического графика дает возможность утверждать, что в долгосрочной перспективе применение второго организационного мероприятия (внедрение компьютеризированной системы составления диаграмм Исикавы и Парето) будет давать хоть и небольшой, но достаточно стабильный по величине экономический эффект.

Третье организационное мероприятие (внедрение информационно-вычислительной системы учета и контроля) есть стратегический смысл применять лишь в первые два года прогнозного периода.

Первое организационное мероприятие (внедрение комплексной системы управления качеством) также дает стабильный экономический эффект лишь в первые два года прогнозного периода.

Следовательно, данная стратегия должна предусматривать перспективный пересмотр направлений улучшения процесса управления качеством выпускаемой продукции к 2009 году.

РАЗДЕЛ 4. СПЕЦЧАТЬ: ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Общие положения по охране труда и технике безопасности на предприятии

Охрана труда - система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Научно-технический прогресс внес серьезные изменения в условия производственной деятельности работников умственного труда. Их труд стал более интенсивным, напряженным, требующим значительных затрат умственной, эмоциональной и физической энергии. Это потребовало комплексного решения проблем эргономики, гигиены и организации труда, регламентации режимов труда и отдыха.

Охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасности условий труда, ликвидация профессиональных заболеваний и производственного травматизма составляет одну из главных забот человеческого общества. Обращается внимание на необходимость широкого применения прогрессивных форм научной организации труда, сведения к минимуму ручного, малоквалифицированного труда, создания обстановки, исключающей профессиональные заболевания и производственный травматизм.

Снижения уровня производственного травматизма можно добиться при достаточной профессиональной квалификации и практической подготовке работников и работодателей по вопросам охраны труда и техники безопасности.

Цель данного раздела дипломной работы – охарактеризовать уровень охраны труда и техники безопасности на анализируемом предприятии и предложить соответствующие организационно-технические мероприятия по его повышению.

Анализ условий труда на рабочем участке.

Рабочее место - это часть пространства, в котором инженер осуществляет трудовую деятельность, и проводит большую часть рабочего времени. Рабочее место, хорошо приспособленное к трудовой деятельности инженера, правильно и целесообразно организованное, в отношении пространства, формы, размера обеспечивает ему удобное положение при работе и высокую производительность труда при наименьшем физическом и психическом напряжении.

При правильной организации рабочего места производительность труда работника возрастает на величину от 8 до 20 %.

В данной работе будет проанализировано рабочее место мастера цеха по изготовлению судовых переборок.

Согласно ГОСТ 12.2.032-78 конструкция рабочего места и взаимное расположение всех его элементов должно соответствовать антропометрическим, физическим и психологическим требованиям. Большое значение имеет также характер работы. В частности, при организации рабочего места мастера цеха по изготовлению судовых переборок должны быть соблюдены следующие основные условия:

· оптимальное размещение оборудования, входящего в состав рабочего места;

· достаточное рабочее пространство, позволяющее осуществлять все необходимые движения и перемещения;

· необходимо естественное и искусственное освещение для выполнения поставленных задач;

· уровень акустического шума не должен превышать допустимого значения.

Безопасность условий труда.

На данном рабочем участке присутствуют опасности, характерные для промышленных предприятий (электроопасность и пожароопасность; имеются движущиеся машины и механизмы, имеются такженависающие конструкции и т.п.).

К источникам электроопасности относятся электрооборудование, электронагревательные приборы, к источникам пожарной опасности относятся возможность короткого замыкания при работе электроприборов, наличие легковоспламеняющихся газов при работе прокатного и штамповочного оборудования, взрывоопасной пыли, горюче-смазочных материалов.

Технологическое оборудование характеризуется высокой степенью опасности попадания людей в зону высоких температур, а также оно является травмоопасным по весу и размерам выпускаемых готовых изделий (сегменты судовых переборок весом до 1,5 т и максимальными линейными размерами до 2,5 м).

На предприятии постоянно поводятся мероприятия, направленные на создание безопасных условий труда (созданы ограждения для травмоопасного оборудования, задействована блокировка технологического оборудования в случае возникновения нештатных ситуаций, работает противопожарная сигнализация, применяется защитное заземление электрооборудования, электроизоляция токопроводящих частей оборудования, в цеху имеются пенные огнетушители и другие средства пожаротушения, применяется окраска частей помещения в цвета безопасности и т.п.).

Производственная санитария.

Оптимальные метеоусловия.

Параметры микроклимата могут меняться в широких пределах, в то время как необходимым условием жизнедеятельности человека является поддержание постоянства температуры тела благодаря свойству терморегуляции, т.е. способности организма регулировать отдачу тепла в окружающую среду.

Основной принцип нормирования микроклимата - создание оптимальных условий для теплообмена тела человека с окружающей средой. В санитарных нормах СН-245/71 установлены величины параметров микроклимата, создающие комфортные условия. Эти нормы устанавливаются в зависимости от времени года, характера трудового процесса и характера производственного помещения (значительные или незначительные тепловыделения). Для рабочих помещений с избыточным тепловыделением до 20 ккал/м3 допустимые и оптимальные значения параметров микроклимата приведены в таблице:

Таблица 1

В настоящее время для обеспечения комфортных условий используются как организационные методы, так и технические средства. К числу организационных относятся рациональная организация проведения работ в зависимости от времени года и суток, а также организация правильного чередования труда и отдыха. В связи с этим рекомендуется на территории предприятия организовывать зеленую зону со скамейками для отдыха и водоемом (бассейны, фонтаны). Технические средства включают вентиляцию, кондиционирование воздуха, отопительную систему.

Нормирование шума.

Установлено, что шум ухудшает условия труда, оказывая вредное воздействие на организм человека. При длительном воздействии шума на человека происходят нежелательные явления: снижается острота зрения, слуха, повышается кровяное давление, понижается внимание. Сильный продолжительный шум может стать причиной функциональных изменений сердечно-сосудистой и нервной систем.

Согласно ГОСТ 12.1.003-88 ("Шум. Общие требования безопасности") характеристикой постоянного шума на рабочих местах являются среднеквадратичные уровни давлений в октавных полосах частот со среднегеометрическими стандартными частотами: 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 и 8000 Гц. В этом ГОСТе указаны значения предельно допустимых уровней шума на рабочих местах предприятий. Для данного помещения уровни шума не должны превышать соответственно: 71, 61, 54, 49, 45, 42, 40, 38 дБ. Эта совокупность восьми нормативных уровней звукового давления называется предельным спектром.

Строительно-акустические методы защиты от шума предусмотрены строительными нормами и правилами (СНиП-II-12-77). это:

·звукоизоляция ограждающих конструкции, уплотнение по периметру притворов окон и дверей;

·звукопоглощающие конструкции и экраны;

·глушители шума, звукопоглощающие облицовки.

На рабочем месте мастера цеха по изготовлению судовых переборок источниками шума, как правило, являются технические средства, как то – прокатный стан, штамповочное оборудование, конвейеры, передаточное оборудование, вентиляционное оборудование, а также внешний шум. Они издают довольно значительный шум, поэтому в помещении недостаточно использовать звукопоглощение. Уменьшение шума, проникающего в помещение извне, достигается уплотнением по периметру притворов окон и дверей.

Под звукопоглощением понимают свойство акустически обработанных поверхностей уменьшать интенсивность отраженных ими волн за счет преобразования звуковой энергии в тепловую. Звукопоглощение является достаточно эффективным мероприятием по уменьшению шума. Наиболее выраженными звукопоглощающими свойствами обладают волокнисто-пористые материалы: фибролитовые плиты, стекловолокно, минеральная вата, полиуретановый поропласт, пористый поливинилхлорид и др. К звукопоглощающим материалам относятся лишь те, коэффициент звукопоглощения которых не ниже 0.2.

Звукопоглощающие облицовки из указанных материалов (например, маты из супертонкого стекловолокна с оболочкой из стеклоткани нужно разместить на потолке и верхних частях стен). Максимальное звукопоглощение будет достигнуто при облицовке не менее 60% общей площади ограждающих поверхностей помещения.

Чистота воздуха рабочего участка и ее расчет.

Системы отопления и системы кондиционирования следует устанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей. На производстве рекомендуется создавать динамический климат с определенными перепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровне головы не должна отличаться более, чем на 5 градусов. В производственных помещениях помимо естественной вентиляции предусматривают приточно-вытяжную вентиляцию. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляционной системы, является кратность обмена, т.е. сколько раз в час сменится воздух в помещении.

Необходимый расход воздуха определяется вредными факторами, вызывающими отклонение параметров воздушной среды в рабочей зоне от нормируемых (поступление вредных веществ, влаги, избытков теплоты).

Потребный воздухообмен при поступлении вредных веществ в воздух рабочей зоны.

Количество воздуха, необходимое для разбавления концентраций вредных веществ до допустимых:

G = В * q1 * q2, м3/ч , где:

В - количество вредных веществ, выделяемых в помещение за 1 час, г/ч;

q1, q2 - концентрации вредных веществ в приточном и удаляемом воздухе, г/м3, q2 принимается равной ПДК для рассматриваемого вещества (металлическая пыль - 0,1.10-4 г/м3, класс опасности - I).

Поскольку полученное значение количества воздуха потребует огромных затрат электроэнергии и материальных средств, целесообразно применить систему местных отсосов, что значительно снизит воздухообмен.

При удалении вредностей непосредственно у места их выделения достигается наибольший эффект действия вентиляции, т.к. при этом не происходит загрязнения больших объёмов воздуха и можно удалить малыми объёмами воздуха выделяемые вредности. При наличии местных отсосов объём приточного воздуха принимается равным объёму вытяжки (минус 5% для исключения возможности перетекания загрязнённого воздуха в соседние помещения).

Таким образом, т. к. в помещении выделяются вредные вещества Iкласса опасности, то расчёт воздухообмена проводят по ним. Поэтому в качестве приточной системы будем использовать общеобменную вентиляцию, а в качестве вытяжной - местную.

Воздухообмен при поступлении вредных веществ в воздух рабочей зоны.

Угол несоосности j между осями факела вредностей и отсоса принят величиной 20о из конструктивных соображений. Расход воздуха для отсоса, удаляющего теплоту и газы, пропорционален характерному расходу воздуха в конвективном потоке, поднимающемся над источником:

Lотс. = L0 . КП . КВ . КТ , где:

L0 - характерный расход, м3/ч ;

КП - безразмерный множитель, учитывающий влияние геометрических и режимных параметров, характеризующих систему “источник - отсос”;

КВ - коэффициент, учитывающий скорость движения воздуха в помещении;

КТ - коэффициент, учитывающий токсичность вредных выбросов.

L0 = Q * s * d, где

Q - конвективная теплоотдача источника (40 Вт) ;

s- параметр, имеющий размерность длины, м ;

d- эквивалентный диаметр источника (0,003 м) .

s = х0 * у0 , где

х0 - расстояние в плане от центра источника до центра отсоса (0,2 м);

у0 - расстояние по высоте от центра источника до центра отсоса (0,4 м);

s= 0,52 м .

L0 = 360 м3/ч .

КП = (0,15 + 0,043j).[1 - 0,25.(1 - 0,32.j).Д2], где

j - в радианах : 200 = 0,35 рад ;

Дэкв. - эквивалентный диаметр отсоса (0,15 м) .

Д = 1,2 .

КП = (0,15 + 0,043.0,35).[1 - 0,25.(1 - 0,32.0,35).1,22] = 0,11.

КВ = 1,03 .

Коэффициент КТ определяется в зависимости от параметра С :

С = М * Lотс.1 * ПДК * qпр., где

М - расход вредного вещества (7,5 . 10-3 мг/с) ;

Lотс.1 - расход воздуха отсосом при КТ = 1 ;

ПДК - предельно-допустимая концентрация вредного вещества в воздухе рабочей зоны (0,01 мг/м3) ;

qпр. - концентрация вредного вещества в приточном воздухе, мг/м3 .

Lотс.1 = L0 . КП . КВ = 360 . 0,11 . 1,03 = 40,8 м3/ч .

С=66, КТ = 1,5. Lотс. = 40,8 . 1,5 = 61,2 » 65 м3/ч .

Lсист. = 65 . 10 = 650 м3/ч .

Аэродинамический расчёт вентиляционной сети.

Из экономических соображений задаёмся скоростями движения воздуха на различных участках вентиляционной сети известной длины l, м (см. схему). По табличным данным определяем следующие параметры участков сети:

R - потери давления на трение на участке сети, Па/м ; Z- потери давления на местные сопротивления на участке, Па ;

Z= Рдин. . åx , где

åx - сумма коэффициентов местных сопротивлений на участке, Па;

Рдин.- динамическое давление воздуха, Па .

Общие потери давления в сети воздуховодов для стандартного воздуха ( t = 20 оС и r = 1,2 кг/м3 ) :

РС = å(R.l+Z) = åРCi , Па .

Результаты заносим в таблицу :

По данным таблицы подсчитываем суммарные потери давления по расчётному направлению вентиляционной сети:

РС = 206,16 Па .

Требуемое давление вентилятора с учётом запаса на непредвиденное сопротивление в сети в размере 10 %:

Pтр = 1,1 . PС = 1,1 . 206,16 = 226,78 Па.

В вентиляционных установках применяют вентиляторы низкого давления (до 1 кПа) и среднего давления (от 1 до 3 кПа). В сетях с малым сопротивлением (до 500 Па) применяют осевые вентиляторы. Вентиляторы подбирают по аэродинамическим характеристикам , т.е. в зависимости между полным давлением (Pтр, Па), создаваемым вентилятором, и производительностью (Gтр, м3/ч). С учётом возможных дополнительных потерь или подсоса воздуха в воздуховодах потребная производительность вентилятора увеличивается на 10 % :

Lтр.= 1,1 . Lсист.= 1,1 . 650 = 715 м3/ч.

По справочным данным (рис. 1.2 стр. 248 [5]) определяем, что необходимый комплект - Е.2,5.110-1а : вентилятор В.Ц4-75-2,5 с колесом Д=1,1Дном. и электродвигателем 4АА50В4, N=0,09 кВт, n=1370 об/мин, КПД вентилятора = 0,76 .

Расчёт общеобменной вентиляции (приточной).

Т.к приточная вентиляция проектируется по принципу компенсации вытяжки (по воздухообмену), то для обеспечения скорости в сети 6,5 м/с целесообразно применить воздуховод сечением 200´200, для обеспечения необходимого притока использовать 10 решёток двойной регулировки РР 200´200.

Комплект “вентилятор - электродвигатель” можно использовать тот же, что и в вытяжной сети, т.к. сопротивление (воздухозаборная решётка, воздушный фильтр, калорифер и решётки в помещении) будет того же порядка, что и в вытяжной сети.

4.2 Искусственное освещение производственных помещений и его расчет

Рациональное освещение рабочего места является одним из важнейших факторов, влияющих на эффективность трудовой деятельности человека, предупреждающих травматизм и профессиональные заболевания. Правильно организованное освещение создает благоприятные условия труда, повышает работоспособность и производительность труда. Освещение на рабочем месте мастера цеха по изготовлению судовых переборок должно быть таким, чтобы работник мог без напряжения зрения выполнять свою работу.

Утомляемость органов зрения зависит от ряда причин:

· недостаточность освещенности;

· чрезмерная освещенность;

· неправильное направление света.

Недостаточность освещения приводит к напряжению зрения, ослабляет внимание, приводит к наступлению преждевременной утомленности. Чрезмерно яркое освещение вызывает ослепление, раздражение и резь в глазах. Неправильное направление света на рабочем месте может создавать резкие тени, блики, дезориентировать работающего. Все эти причины могут привести к несчастному случаю или профзаболеваниям, поэтому столь важен правильный расчет освещенности.

Расчет освещенности рабочего места сводится к выбору системы освещения, определению необходимого числа светильников, их типа и размещения. Процесс работы работника в таких условиях, когда естественное освещение недостаточно или отсутствует, затруднен. Исходя из этого, рассчитаем параметры искусственного освещения.

Искусственное освещение выполняется посредством электрических источников света двух видов: ламп накаливания и люминесцентных ламп. Будем использовать люминесцентные лампы, которые по сравнению с лампами накаливания имеют существенные преимущества:

· по спектральному составу света они близки к дневному, естественному освещению;

· обладают более высоким КПД (в 1.5-2 раза выше, чем КПД ламп накаливания);

· обладают повышенной светоотдачей (в 3-4 раза выше, чем у ламп накаливания);

· более длительный срок службы.

Расчет освещения производится для помещения площадью 36 м2 , ширина которой 4,9 м, высота – 4,2 м. Воспользуемся методом светового потока.

Для определения количества светильников определим световой поток, падающий на поверхность по формуле:

F = Е * S * Z * К * n, где:

F - рассчитываемый световой поток, Лм;

Е - нормированная минимальная освещенность, Лк (определяется по таблице). Работу мастера цеха, в соответствии с этой таблицей, можно отнести к разряду точных работ, следовательно, минимальная освещенность будет Е = 300 Лк при газоразрядных лампах;

S - площадь освещаемого помещения (в нашем случае S = 36 м2 );

Z - отношение средней освещенности к минимальной (обычно принимается равным 1.1-1.2 , пусть Z = 1.1);

К - коэффициент запаса, учитывающий уменьшение светового потока лампы в результате загрязнения светильников в процессе эксплуатации (его значение определяется по таблице коэффициентов запаса для различных помещений и в нашем случае К = 1.5);

n - коэффициент использования, (выражается отношением светового потока, падающего на расчетную поверхность, к суммарному потоку всех ламп и исчисляется в долях единицы; зависит от характеристик светильника, размеров помещения, окраски стен и потолка, характеризуемых коэффициентами отражения от стен (Рс) и потолка (Рп)), значение коэффициентов Рс и Рп определим по таблице зависимостей коэффициентов отражения от характера поверхности: Рс=30%, Рп=50%. Значение n определим по таблице коэффициентов использования различных светильников. Для этого вычислим индекс помещения по формуле:

I = h * S = h * (A * В), где:

S - площадь помещения, S = 36 м2;

h - расчетная высота подвеса, h = 3.39 м;

A - ширина помещения, А = 4.9 м;

В - длина помещения, В = 7.35 м.

Подставив значения получим:

I = h * S = h * (A * В) = 36 * 3,39 = 122,04 м3.

Зная индекс помещения I, Рс и Рп, по таблице находим n = 0.28

Подставим все значения в формулу для определения светового потока F:

F = Е * S * Z * К * n = 300 * 36 * 1,1 * 1,5 * 0,28 = 63642,857 Лм.

Для освещения выбираем люминесцентные лампы типа ЛБ40-1, световой поток которых F = 4320 Лк.

Рассчитаем необходимое количество ламп по формуле:

N = F / Fл; где:

N - определяемое число ламп;

F - световой поток, F = 63642,857 Лм;

Fл - световой поток лампы, Fл = 4320 Лм.

N = F / Fл = 63642,857 / 4320 = 14,732 ≈ 15 шт.

При выборе осветительных приборов используем светильники типа ОД. Каждый светильник комплектуется двумя лампами. Размещаются светильники двумя рядами, по четыре в каждом ряду.

Основными вопросами эксплуатации являются: замена ламп и очистка светильников от пыли и грязи. В практике эксплуатации применяется две системы замены ламп: индивидуальная, когда лампы меняются по мере их перегорания, и индивидуально-групповая, когда после определённого числа часов горения заменяют все лампы или часть из них на отдельных участках помещения.

Интервалы между чистками светильников исчисляются по СНиП 2-4-79 в зависимости от типа помещения от 2 до18 раз в год.

Проверка уровня освещённости должна производиться в контрольных точках производственного помещения не реже 1 раза в год после чистки светильников и замены перегоревших ламп. Измеренная освещённость должна быть больше или равна нормируемой, умноженной на коэффициент запаса. Прибором для измерения освещённости является люксометр (Ю-16, Ю-17, Ю-116, Ю- 117), действие которого основано на принципе измерения фототока.

4.3 Определение экономической эффективности мероприятий по охране труда на основе интегрального показателя работоспособности

Вложения средств в мероприятия по охране труда очень эффективно, поскольку неизбежно приводит к снижению заболеваемости, травматизма, повышению производительности труда, качества выпускаемой продукции и т.д. Один из методов расчета эффективности таких мероприятий основан на измерении повышения производительности труда.

Прирост производительности труда определяется по формуле:

П = (К2 / К1 - 1) * 100 * К, где: К2 и К1 – интегральные показатели работоспособности до и после улучшения условий труда, К = 0,2 (коэффициент, связывающий работоспособность с производительностью).

К2 и К1 рассчитываются по формуле:

К1,2 = 100 – [(Ит – 15,6) / 0,64], где: Ит – интегральная балльная оценка тяжести труда, рассчитывается до и после улучшения условий труда по формуле:

Ит = {Хопр + [∑Xi * (6 - Хопр) / (n – 1)]} * 10, где: Хопр – самый большой по баллу вредный фактор (определяющий); ∑Xi – сумма баллов всех факторов без определяющего фактора; n – количество вредных факторов на рабочем участке.

Существует три степени вредности каждого из факторов, влияющих на условия труда. Степень вредности каждого фактора определяется по отклонению значения фактора от нормы. Оценивается степень вредности по 6-ти бальной системе. Максимальная оценка (Xmax) первой степени вредности составляет 2 балла; второй – 4 балла; третьей – 6 баллов.

Фактическая балльная оценка вредности каждого фактора зависит от времени его действия и определяется по формуле:

Xi = (Xmax * Т) / 480, где: Т – время действия фактора, мин.

В помещении цеха по изготовлению судовых переборок температура воздуха в холодное время составила 160 С, уровень шума – 85 дБ, содержание пыли – 9,2 мг/м3.

Рассчитаем интегральный показатель работоспособности мастера цеха обработки молокопродуктов в этих условиях труда (К1). В соответствии с «Правилами охраны труда на промышленных предприятиях» данные показатели нормируются следующим образом:

Шум – 60,0 дБ; содержание пыли – 4,0 мг/м3; температура в холодное время – не менее 210 С, в теплое время – не более 280 С; освещенность рабочего места – 300 лк; относительная влажность воздуха – 40-60%; скорость движения воздуха – 0,1 м/сек; оптимальное количество ионов в 1 см3 воздуха: положительных – 1500-1300, отрицательных – 3000-5000; оптимальное соотношение коэффициента отражения светового потока от потолка, стен и рабочей поверхности: 70%; 50%; 30%.

1.Определяем отклонение каждого фактора от нормы.

Уровень шума: 85 – 60 – 25 дБ.

Содержание пыли: 9,2 мг/м3 / 4,0 мг/м3 = 2,3 раза.

Температура: 21 – 16 = 50 С.

2.Полученные значения позволяют определить степень вредности каждого фактора в соответствии с классификацией условий труда по степени вредности, оценка проводится на основании табличных данных.

Определение степени вредности рабочих факторов.

Определяем степень вредности каждого из факторов.

Шум – 3 степень, Xmax = 6 баллов; Xфакт = (6 * 6) / 8 = 4,5 балла.

Пыль – 2 степень, Xmax = 4 балла; Xфакт = (4 * 6) / 8 = 3,0 балла.

Температура – 2 степень, Xmax = 4 балла; Xфакт = (4 * 6) / 8 = 3,0 балла.

Хопр = 4,5 балла; ∑Xi = 3 + 3 = 6 баллов.

Рассчитываем тяжесть труда в этих условиях.

Ит1 = {4,5 + [ 6 * (6 – 4,5) / 2 * 6]} * 10 = 52,5 балла.

Рассчитываем К1.

К1 = 100 – [(52,5 – 15,6) / 0,64] = 42,4 балла.

Поскольку значение фактора труда отклоняется от нормы, можно порекомендовать следующие организационные мероприятия:

- применение звукопоглощающих материалов при отделке стен;

- влажная уборка помещения цеха по изготовлению судовых переборок не реже 2-х раз в день;

- установка дополнительных местных электронагревателей в холодное время года.

После внедрения данных организационных мероприятий условия труда в цехе по изготовлению судовых переборок могут стать следующими:

- уровень шума: 56 дБ - Xфакт = 1,4 балла;

- температура воздуха: 20,50 С - Xфакт = 1,4 балла;

- содержание пыли: 8,0 мг/м3 - Xфакт = 2,7 балла.

Хопр = 2,7 балла; ∑Xi = 1,4 + 1,4 = 2,8 баллов.

Рассчитываем тяжесть труда в изменившихся условиях.

Ит2 = {2,7 + [ 2,8 * (6 – 2,7) / 2 * 6]} * 10 = 34,7 балла.

К2 = 100 – [(34,7 – 15,6) / 0,64] = 70,16 балла.

П = (70,16 / 42,4 - 1) * 100 * 0,2 = 13,09%.

Выводы по разделу 4

В данном разделе проведен анализ общих положений по охране труда и технике безопасности на предприятии.

Проведен расчет искусственного освещения в цехе по изготовлению судовых переборок.

Согласно проведенных расчетов, можно сделать вывод о том, что применение организационных мероприятий по улучшению условий труда сможет повысить производительность труда персонала на 13,09%.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Все большее освоение новой для нашей страны экономической среды воспроизводства, т.е. рыночных отношений, диктует необходимость постоянного улучшения качества с использованием для этого всех возможностей, всех достижений прогресса в области техники и организации производства.

Наиболее полное и всестороннее оценивание качества обеспечивается, когда учтены все свойства анализируемого объекта, проявляющиеся на всех этапах его жизненного цикла: при изготовлении, транспортировке, хранении, применении, ремонте, тех. обслуживании.

Формирование качества анализируемого ассортиментного вида выпускаемой готовой продукции осуществляется в сложной многостадийной и многофакторной системе процесса.

В первом разделе выпускной работы даны фундаментальные понятия общей теории управления качеством продукции на предприятиях. Категории управления качеством продукции рассмотрены с точки зрения их факторного влияния на квалиметрический анализ конкурентоспособности выпускаемой предприятием продукции. Представлены проблемы, возникающие при внедрении системы комплексного управления качеством.

Во втором разделе дипломной работы дан динамический анализ хозяйственной деятельности анализируемого предприятия. Представлена общая организационная и юридическая справка об анализируемом предприятии. Проведен общий анализ основных показателей хозяйственной деятельности предприятия. Проанализировано состояние и движение основных и оборотных фондов, подсчитаны основные показатели, характеризующие состояние и движение капитала предприятия. Дан анализ динамики выпуска и реализации продукции в сопоставимых ценах за период с 2004 по 2006 годы. Сделан краткий анализ рентабельности продукции, выпускаемой предприятием. Проведен обобщенный анализ финансового состояния предприятия за анализируемый период, подсчитаны и проанализированы все необходимые показатели и коэффициенты, характеризующие финансовое состояние предприятия. Проведена оценка и сделан анализ состояния платежеспособности предприятия. Приведена таблица обобщенных результатов финансового состояния предприятия.

В третьем разделе проанализировано состояние работы по управлению качеством на предприятии, даны конкретные предложения по увеличению ее эффективности.

В результате проведенного анализа мы выявили причины, формирующие данную проблему. Процесс исследования был осуществлен в соответствие с циклом Деминга с использованием подходов маркетинга и КС УКП.

На основании проведенного анализа деятельности предприятия с целью усовершенствования процесса повышения качества продукции, предлагается внедрить следующие мероприятия:

- внедрение комплексной системы управления качеством;

- внедрение компьютеризированной системы составления диаграмм Исикавы и Парето;

- применение информационно-вычислительной системы учета и контроля.

Анализ показывает, что внедрение рекомендуемых предложений поможет получить экономический эффект на предприятии в размере 72,4 тыс. грн. в год, что составляет 14,78% от базового уровня затрат по состоянию на 1.01.2007 года.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гличев А. В., Круглов М. И. “Управление качеством продукции” М: “Экономика” 1979, 368 с.

2. Гличев А. В. “Новвоведения, маркетинг и управление качеством”. М. “Стандарты и качество” // №10, 1995., 456 с.

3. Гличев А. В. “Современные методы управления качеством” “Стандарты и качество” //№4,9,1996. 416 с.

4. “Прогрессивная технология ковки и штамповки” под ред. Ширяева А. Ф. М: “Издательство машиностроительной литературы”, 1981. 489 с.

5. Массен В. А., Раскинд В. Л. “Справочник молодого рабочего” М: “Высшая школа”, 1990. 388 с.

6. Каплен Г. “Практическое введение в управление качеством” М: “Издательство стандартов”, 1976. 348 с.

7. Аганбегян А. Г. Маркетинг для предприятий. // “Деловой мир” за 18.01.96, 18-21 с.

8. Аникиев С. Н. Методика разработки плана маркетинга. М.:1994. 322 с.

9. Архипова Л. В. Популярно о маркетинге. М. Профиздат :1991\80 с.

10. Афанасьев М. П. Маркетинг – стратегия и практика фирмы. М. Финстатинформ : 1995\104 с.

11. Багиев Г. Л. Основы современного маркетинга. С.П.Б.:1995 \116 с.

12. Балабанова Л. В. Оптовая торговля: маркетинг и коммерция. М. Экономика : 1990\207 с.

13. Болт Г. Д. Практическое руководство по управлению сбытом. М.:1991.

14. Голубков Е. П. Маркетинг – стратегии, планы, структуры. М.:”Издательское Дело”1995 \189 с.

15. Дайан А. Букерель Ф. Академия рынка: маркетинг. М.:1993

16. Дейян А. Троадек А. Стимулирование сбыта и реклама на месте продажи. \”Прогресс” \ М.:1994 189 с.

17. Дейянд А. “Реклама” \”Прогресс”\ М. 1993 г. 176 с

18. Дихтль Е. Практический маркетинг: учебное пособие. \”Высшая школа”\ М.: 1995г. 254 с.

19. Завьялов П. С. Формула успеха – маркетинг. М.:1991. 612 с.

20. Котлер Ф. Основы маркетинга. \ “Универс”\ 723 с. Спб.: 1994. 502 с.

21. Крейнина М.Н. Финансовое состояние предприятия. М.: Дело и сервис. 1997. 468 с.

22. Кретов И. И. Маркетинг на предприятии: практическое пособие. М.: Финстатинформ. 1994\181 с.

23. Крылова Г. Д. Практикум по маркетингу. М.: ЮНИТИ 1995\240 с.

24. Кучевский В. Б. Психология общения продавца и покупателя. 56 с. М.:1993

25. Морган Р. Л. Искусство продавать: как стать профессионалом. М.: 1994. 386 с.

26. Моррис М. Маркетинг: ситуации и примеры. М.:1996. 245 с.

27. Олвуд Д. Выставки: планирование и дизайн. Новосибирск.:1992. 112 с.

28. Организация маркетинга: цель – покупатель. М.: Дело 1996\184 с.

29. Основы предпринимательской деятельности. М.:1996. 388 с.

30. Пешкова Е.П. Маркетинговый анализ в деятельности фирмы. М. Ось-89. 1996. 312 с.

31. Стоянова Е.С., Крылова Т.Б., Балобанов И.Т. Финансовый менеджмент. М.: Перспектива. 1999. 568 с.

32. Стюарт Т. Клиентом дорожить умейте. // “За рубежом” за 12.01.96, 14 –16 с.

33. Третьяк О. А. Маркетинг: взаимосвязи производства, торговли и потребления. С.П.Б.: 1992. 384 с.