Реферат: Проектирование АТП 3

Содержание

Исходные данные……………………………………………………………....4

1. Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту……………………………………………….4

1.1. Корректирование нормативных пробегов……………………...4

1.2. Определение количества технических обслуживаний

и капитальных ремонтов одного автомобиля

и всего парка за цикл…………………………………………………….5

1.3. Определение количества технических обслуживаний и капитальных ремонтов одного автомобиля и всего парка за год………6

1.4. Определение количества диагностических воздействий…………..8

1.5. Определение трудоемкости и объема работ ТО и ТР………………8

1.6. Распределение объема работ ТО и ТР по

производственным участкам. Расчет количества рабочих……………..10

2. Расчет числа постов и поточных линий обслуживания………………..12

2.1. Расчет зоны ЕО…………………………………………………….12

2.2. Расчет зон ТО-1 и ТО-2…………………………………………....12

2.3. Расчет зоны ТР……………………………………………………..12

2.4. Расчет участка диагностирования………………………………...13

3. Расчет площадей производственных и складских помещений……......13

3.1. Расчет площадей производственных зон…………………………………………………………………...13

3.2. Расчет площадей производственных участков…………………..13

3.3. Расчет площадей складских помещений…………………………14

3.4. Расчет площади склада запасных частей и материалов…………15

3.5. Расчет площадей склада агрегатов ……………………………….16

3.6. Расчет площади склада шин………………………………………16

3.7. Расчет площади склада смазочных материалов………………….17

3.8. Расчет площади инструментальной кладовой…………………...19

3.9. Сводная таблица площадей производственных и складских помещений………………………………………………………….19

3.10. Расчет площади зоны хранения подвижного состава……………20

4. Графическая часть. Разработка компоновки главного

производственного корпуса АТП………………………………………..20

Список литературы………………………………………………………………22

Таблица №1 – Исходные данные для выполнения семестровой работы

1. Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

Количество технических обслуживаний (ТО) и капитальных ремон­тов (КР) определяется с использованием циклового метода расчета. При этом за цикл принимается пробег нового автомобиля до капитального ре­монта – L _К .

1.1. Корректирование нормативных пробегов

Нормативные пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР (соответственно, L ₁ ^н ,L ₂ ^н , L _К ^н ) для автомобиля ГАЗ-3110 берем в приложении (табл. Б.1 методического указания):

ТО – 1 (L ₁ ^н ) = 2500 км ;

ТО – 2 (L ₂ ^н ) = 12500 км ;

ТР (L _к ^н ) = 250000 км .

Корректирование нормативных пробегов до ТО иКР автомобилей осуществляется с помощью коэффициентов, определяемых изприложений (табл. Б.2...Б.6 методического указания), в зависимости от:

· категории условий эксплуатации (k ₁ = 0,8 - для категории условий эксплуатации 3 {табл. Б.2});

· модификации подвижного состава и организации его работы (k ₂ = 1,0 - для базовой модели автомобиля {табл. Б.3});

· природно-климатических условий (k ₃ = 1,0×1,0=1,0 - для холодного климата по ТО; k ₃ = 1,0×1,0=1,0 для КР{табл. Б.4}).

Скорректированный пробег до ТО-1 составляет:

L ^’ ₁ = L ₁ ^н × k ₁ × k ₃ = 2500 × 0,8 × 1,0 = 2000 км

пробег до ТО-2:

L ^’ ₂ = L ₂ ^н × k ₁ × k ₃ = 12500 × 0,8 × 1,0 = 10000 км

пробег до КР:

L ^’ _к = L _к ^н × k ₁ × k ₂ × k ₃ = 250000 × 0,8 × 1,0 × 1,0 = 200000 км.

Для составления плана-графика проведения ТО и последующих рас­четов значения пробегов между отдельными видами ТО и капитальным ремонтом корректируем вторично с учетом среднесуточного пробега. При этом пробег между ежедневными обслуживаниями (ЕО) для автомобилей грузовиков:

L _ЕО = L _СС =200 км,

Коэффициент кратности между среднесуточным пробегом и пробе­гом до ТО-1 составит (результат округляем до целого числа):

n ₁ = L ^’ ₁ / L _ЕО = 2000 /200 ≈ 10.

Фактический пробег до ТО-1:

L ₁ = L _ЕО × n ₁ = 200 × 10 = 2000 км

Аналогично вычисляется коэффициент кратности n ₂ между пробега­ми до ТО-2 и ТО-1:

n ₂ = L ^’ ₂ / L ₁ = 10000/ 2000 ≈ 5

После округления n ₂ до целого числа фактический пробег до ТО-2 определится по формуле:

L ₂ = L ₁ × n ₂ = 2000 × 5 = 10000 км

Корректирование пробега до КР производится по формулам:

n_k = L^’ _k / L₂ = 200000 / 10000 = 20

L_k = L₂ × n_k = 10000 × 20 = 200000 км

Результаты расчетов заносим в таблицу № 2:

Таблица №2 – Периодичность ТО и КР автомобилей

1.2.Определение количества технических обслуживаний и капитальных ремонтов одного автомобиляи всего парка за цикл.

Число технических воздействий, приходящихся на один автомобиль за цикл, определяется отношением циклового пробега к пробегу до данно­го вида воздействия. Так как цикловой пробег L _ц в данной методике расче­та принят равным пробегу L _к автомобиля до КР, то число КР за один цикл будет равно единице:

N _кц = L _к / L _ц = 1 ;

Тогда:

N _2ц = L _к / L ₂ - N _кц = 200000 / 10000 – 1 = 19;

N _1ц = L _к / L ₁ – ( N _кц + N _2ц ) = 200000 / 2000 – ( 1+19 ) = 80;

N_{EO ц} = L _к / L_EO = 200000 / 200 = 1000.

где N _кц ,N _2ц , N _1ц , N_{EO ц} - количество, соответственно, капитальных ремонтов, ТО- 2, ТО-1 и ЕО одного автомобиля за цикл.

Количество ТО и КР всего парка автомобилей за цикл определяется путем умножения полученных значений на списочное количество подвиж­ного состава А_П .

Σ N_{EO ц} = N_{EO ц} × А_П = 1000 × 130 = 130000;

Σ N _кц = N _кц × А_П = 1 × 130 = 130;

Σ N _2ц = N _2ц × А_П = 19 × 130 = 2470;

Σ N _1ц = N _1ц × А_П = 80 × 130 = 10400.

1.3. Определение количества технических обслуживаний и капитальных ремонтов одного автомобиля и всего парка за год.

Производственная программа предприятия обычно рассчитывается на годичный срок. Поскольку пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий перерасчет полученных значений N_{EO ц} , N _2ц и N _1ц , исполь­зуя коэффициент перехода от цикла к году, который определяется по фор­муле:

η_г = L _г / L _к = 42363 / 200000 = 0,212,

где L _Г = 365 × α_П × L_CC = 365 × 0,58 × 200 = 42363 км – пробег автомобиля за год;

α_П - коэффициент использования парка.

Коэффициент использования парка определяется по формуле:

α_П = D _Э / D = D _РГ / 365 × α_Т × α_О = 253 × 0,93 × 0,9 / 365 = 0,58,

где D _Э - количество дней эксплуатации в году;

D _РГ - количество рабочих дней в году (принимаем D _РГ = 253 дн.);

α_Т - коэффициент технической готовности;

α_О - коэффициент простоя по организационным причинам (по рекомендациям принимаем α_О = 0,9).

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

α_Т = D _Эц / D _ц = D _Эц / ( D _Эц + D _Рц )= 1000 / (1000 + 75) = 0,93,

где D _Эц количество дней нахождения автомобиля в технически ис­правном состоянии (дней эксплуатации) за цикл;

D _ц - продолжительность цикла, дни;

D _Рц - количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонтах за цикл.

Количество дней эксплуатации за цикл определяется как отношение циклового пробега автомобиля к среднесуточному:

D _Эц = L _К / L _СС = 200000 / 200 = 1000дн.

Количество дней простоя автомобиля в ТО и ремонтах за цикл скла­дывается из дней простоя в КР, ТО-2 и ТР:

D _Рц = D_K + D _{2 TP} = D_K + D ₂ + D_TP = N _кц × d_K + N _2ц × d ₂ × k ₂ ^’ + ( L _К × d_TP × k_TP ^’ ) / 1000 = 1 × 15+ 25 × 0,10 × 0,5 + (200000 × 0,29 × 0,5)/ 1000 = 75(дн),

где D ₂ , D_TP , D_K - полное количество дней простоя одного автомоби­ля, соответственно, в ТО-2, ТР и КР за цикл;

D _{2 TP} ^_ полное суммарное количество дней простоя во втором техни­ческом обслуживании и текущем ремонте одного автомобиля за цикл;

d_K - количество дней нормативного простоя одного автомобиля, приходящееся на один капитальный ремонт (принимаем по табл. Б.7 d_K =15 );

d ₂ , d _ТР - количество дней нормативного простоя одного автомобиля приходящееся, соответственно, на одно ТО-2 и ТР на 1000 км пробе­га;

k ₂ ’, k _ТР ^’ - коэффициенты, отражающие использование ТО-2 и ТР сменного времени работы автомобиля на линии.

Количество дней нормативного простоя в текущем ремонте:

d _ТР = d _2ТР × k ₄ ^’ - d ₂ = 0,3 × 1,3 – 0,1 = 0,29 ,

где k ₄ ^’ - коэффициент корректирования нормативов продолжитель­ности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега в начале эксплуатации (принимаем по табл. Б.5 k ₄ ^’ = 1,3 );

d _2ТР = 0,3 (по табл. Б.7)

Продолжительность простоя автомобиля во втором техническом об­служивании не должна превышать одного дня. Следовательно, норматив­ное количество дней простоя в ТО-2, приходящееся на 1000 км пробега, определяется по формуле:

d ₂ = 1000 / L ₂ = 1000 / 10000 = 0,10.

Значение коэффициентов k ₂ ’ иk _ТР ^’ , принимаем равным 0,5 и 0,5 соответственно, так как ТО-2 и ТР производятся в две рабочие смены.

На основании полученного значения коэффициента η_г перехода от цикла к году определяется количество обслуживании и ремонтов, прихо­дящееся на один автомобиль за год:

N_EO = N_{EO ц} × η_г = 1000 × 0,212 = 212;

N _к = N _кц × η_г = 1 × 0,212 = 0,212;

N ₂ = N _2ц × η_г = 19 × 0,212 = 4,0;

N ₁ = N _1ц × η_г = 80 × 0,212 = 17.

Количество технических воздействий, приходящееся на весь парк за год, определяется умножением найденных значений на списочное количе­ство автомобилей А_п :

Σ N_EO = N_EO × А_П = 212× 130 =27536;

Σ N _к = N _к × А_П = 0,212× 130= 27,5;

Σ N ₂ = N ₂ × А_П = 4,0× 130 =523;

Σ N ₁ = N ₁ × А_П = 17× 130 =2203.

Суточная программа по ТО и КР всего парка автомобилей определя­ется по формулам:

N_{E С} = Σ N_EO / D _РГ = 27536/ 253 = 108,8;

N _КС = Σ N _к / D _РГ = 27,5/ 253 = 0,11;

N _2С = Σ N ₂ / D _РГ = 523/ 253 = 2,0;

N _1С = Σ N ₁ / D _РГ =2203 / 253 = 8,7.

1.4. Определение количества диагностических воздействий.

На АТП должно предусматриваться выполнение двух видов диагно­стирования: Д-1 и Д-2. Диагностирование Д-1 предназначено для опреде­ления технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обес­печивающих безопасность движения. Д-1 проводится с той же периодичностью, что и ТО-1, таким образом:

Σ N _Д-1 = Σ N ₁ = 2203;

где Σ N _Д-1 - количество диагностических воздействий Д-1, приходя­щихся на весь парк за год.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов текущего ремонта. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Поэтому количество Д-2 на весь парк за год составит

Σ N _Д-2 = 1,2 ×Σ N ₂ = 1,2 × 523 = 628.

Результаты расчета производственной программы по ТО, КР и диагностированию заносятся в таблицу 3.

Таблица № 3 – Программа по техническому обслуживанию, диагностированию и капитальному ремонту парка автомобилей

1.5. Определение трудоемкости и объема работ ТО и ТР.

По аналогии с нормативными пробегами, для конкретного АТП нормативные трудоемкости работ по ТО и ТР должны быть скорректированы с помощью коэффициентов. Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле:

t_ео = t_ео ^н × к₂ × к₅ ×к_м ,

где t_ео ^н - нормативная трудоемкость ЕО, чел-ч (по таблице Б.10 t_ео ^н = 0,4 чел.-ч);

к₅ - коэффициент, учитывающий число автомобилей на АТП ( по табл. Б.6. к₅ =1,05);

к_м - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости работ ЕО за счет механизации

( по статистическим данным принимаем к_м = 0,5).

t_ео =0,4×1,0×1,05×0,5=0,21 чел.-ч.

Скорректированная трудоемкость ТО для подвижного состава АТП определяется по формуле:

t_i = t_i ^н ×к₂ ×к₅ ,

где t_i ^н - нормативная трудоемкость i-ого вида работ по обслуживанию (ТО-1 и ТО-2), чел.-ч. ( по табл. Б.10 t_то-1 ^н =2,1 чел.-ч; t_то-2 ^н =9,0 чел.-ч)

t_то-1 = 2,1×1,0×1,05=2,205 чел.-ч;

t_то-2 = 9,0×1,0×1,05=9,45 чел.-ч.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

t_тр = t_тр ^н × к₁ × к₂ ×к₃ × к₄ × к₅ ,

где t_тр ^н - нормативная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км ( по табл. Б.10

t_тр ^н =3,6 чел.-ч/1000 км);

к₄ - коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации ( по табл. Б.5 к₄ = 1,4)

t_тр = 3,6 × 1,2×1,0×(1,0x1,0)×1,4×1,05=6,35 чел.-ч/1000 км.

Результаты расчета сведены в табл. 4.

Таблица 4.

Трудоемкость технического обслуживания и ремонта автомобилей

Годовой объем работ по различным видам технического обслуживания определяется по формулам:

Т_ЕО = Σ N_ЕО × t_{ЕО ,} Т₁ = Σ N₁ ×t₁ , Т₂ = Σ N₂ ×t_2.

Т_ЕО = 27536×0,21=5782,5 чел.-ч;

Т₁ = 2203×2,205=4857,3 чел.-ч;

Т₂ = 523×9,45=4944 чел.-ч.

Годовой объем работ текущего ремонта определяется по формуле:

Т_ТР = L_г × А_П × t_ТР /1000;

Т_ТР = 42363×130×6,35/1000=34973(чел.-ч);

Общий годовой объем по ТО и ТР определяется суммированием:

Т_ОБЩ = Т₁ +Т₂ +Т_ЕО +Т_ТР;

Т_ОБЩ = 4857,3+4944+5782,5+34973=50566,6(чел.-ч);

Трудоемкость вспомогательных работ:

Т_ВСП = 0,25×Т_ОБЩ = 0,25×50566,6=12639(чел.-ч);

Трудоемкость диагностических работ:

Т_д = с×Т₁ + d×T₂ + e×T_ТР ,

где c,d,e- коэффициенты ( по табл. Б.9 c=0,09; d= 0,08; е=0,04)

Т_д =0,09×4857,3+0,08×4944+0,04×34973 = 2231,6(чел.-ч)

1.6. Распределение объема работ ТО и ТР по производственным участкам. Расчет количества рабочих.

Учитывая особенности технологии производства работ, ЕО выделяется в самостоятельную зону с трудоемкостью Т_ЕО .

ТО-1 выделяется в самостоятельную зону с объемом работ, равным:

где - объем работ ТО-1, выполняемых на постах зоны;

с – доля работ ТО-1, выполняемая на диагностических постах ( по табл. Б.9 с=0,09)

= (1-0,09) 4857,3 = 4420 чел.-ч.

При ТО-2 возникает необходимость в снятии отдельных приборов и узлов для устранения неисправностей и контроля на специальных стендах в производственных участках. Поэтому выполнение 90% объема работ планируется на постах, а 10% - на производственных участках.

Следовательно,

= 0,9(1-d)Т₂ ,

= 0,1 (1-d) Т₂ ,

где - объем работ ТО-2, выполняемых на постах, чел.-ч;

- объем работ ТО-2, выполняемых на участках зоны ТР, чел.-ч;

d – доля работ ТО-2, выполняемых на диагностических постах ( по табл. Б.9 d=0,08)

= 0,9(1-0,08)4944 = 4094 чел.-ч.;

= 0,1 (1-0,08) 4944 = 455 чел.-ч.

Определим требуемое количество рабочих. Различают штатное и явочное количество рабочих. Явочное количество – это количество человек, технологически необходимое для выполнения производственного процесса. Штатное количество рабочих учитывает нахождение части людей в отпуске или их отсутствие по иным причинам. Явочное число рабочих можно определить по формуле:

где T_i – годовой объем работ i-ой зоны, чел. – ч;

Ф_М – годовой фонд рабочего времени, технологически необходимого при односменной работе, ч. (принимается равным 2016 ч.)

Штатное число рабочих:

где Ф_Ш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Общий объем работ, выполняемых в зоне ТР:

Трудоемкость работ производственного отделения, относящегося к зоне текущего ремонта, определяется по формуле:

,

где δ- доля (процент) работ, выполняемых в отделении ( табл. Б.12)

В малых АТП объем работ отдельных видов не обеспечивает загрузку одного рабочего. В этой связи с этим по необходимости производится совмещение работ по технологически совместимым группам и формируются соответствующие отделения, в которых эти работы будут выполняться. Распределение трудоемкости ТР по видам работ и количество рабочих представлено в табл. 5

Таблица 5

Распределение трудоемкости ТР по видам работ. Расчет количества рабочих

Пример расчета:

2. Расчет числа постов и поточных линий обслуживания

2.1. Расчет зоны ЕО

Для выполнения уборочно-моечных работ ЕО чаще всего применя­ются поточные линии непрерывного действия.

Количество линий обслуживания определяется:

m_EO = (А_П x α_П )/ ( N _У x t _СМ x n_CM )= (130x0,58)/(17x8x2) = 0,277;

- производительность моечной установки (Б.14 – Линия для мойки грузовых автомобилей 1152)

Так как полученное значение числа линий меньше 0,5 , то работу зоны ЕО организуем постовым методом:

2.2. Расчет зон ТО-1 и ТО-2

Существуют два метода выполнения технических обслуживании: на поточных линиях или на универсальных постах. Выбор того или иного ме­тода производится всоответствии с величиной суточной программы по об­служивания (табл. 3).

Метод обслуживания на поточных линиях применяется при количе­стве ТО-1 более 12... 15 обслуживании за сутки или при количестве ТО-2более 5...6 обслуживании за сутки. При меньшейпрограмме следует ис­пользовать метод обслуживания на универсальных постах.

Так как мы имеем ТО-1 равное – ≈ 9 обслуживаний, а ТО-2 - ≈ 2 обслуживаний за сутки, то мы выбираем для ТО-1 и ТО-2 обслуживание на универсальных постах.

При выполнении обслуживании на универсальных постах количест­во постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

где t_{TO -1} и t_{TO -2} - принятая к расчету трудоемкость обслуживания ТО-1 и ТО-2, чел.-ч.;

N _1С и N _2С - суточные программы обслуживания ТО – 1 и ТО-2 соответственно (табл. 3);

Таким образом, объединим посты ТО-1 и ТО-2 и используем на предприятии один универсальный пост ТО в количестве: 1.

2.3. Расчет зоны ТР

Число постов ТР определяется по формуле:

где 1,2…1,5 – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на пост ремонта;

- объем работ текущего ремонта, выполняемых на постах ( в табл. 5 значение Т_ОТД для постовых работ);

- коэффициент использования рабочего времени поста ( по статистическим данным, = 0,7…0,9)

Таким образом, для выполнения ТР необходимо 5 постов.

2.4. Расчет участка диагностирования

На предприятиях от 200 и более автомобилей рекомендуется иметь раздельные посты Д-1 и Д-2, оснащенные соответствующим оборудованием. Количество постов определяется по формуле:

где - коэффициент использования рабочего времени диагностического поста ( по статистическим данным,

Таким образом, мы определили, что по данному заданию, на автотранспортном предприятии должен быть 1 пост участка диагоностирвания.

3. Расчет площадей производственных и складских помещений

3.1. Расчет площадей производственных зон

Площадь зон ТО, ТР и участка диагностики определяется по формуле:

,

где f_А – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м² ( f_A =6,175*2,265=13,986 м² );

X_П – число постов;

К_П - коэффициент плотности расстановки постов ( по статистическим данным, К_П = 4…7).

3.2. Расчет площадей производственных участков

Площадь производственных участков (отделений) определяется по удельной площади, приходящейся на каждого рабочего, по формуле:

F_УЧ =f_P1 + f_P2 (P_Я – 1);

где F_УЧ – площадь участка, м² ;

f_P1 – удельная площадь, приходящаяся на первого рабочего, м² ;

f_P2 – удельная площадь на второго и последующего рабочего, м² .

Расчет площадей участков зоны текущего ремонта приведены в таблице 6.

Таблица 6. Площади участков зоны ТР

Пример расчета (для агрегатного участка): 51 м² ;

3.3. Расчет площадей складских помещений

Для определения площадей складских помещений необходимо в первую очередь определить хранимый запас З. По величине хранимого запаса рассчитывается площадь стеллажей или другого оборудования, применяемого для хранения по формуле:

,

где q - допустимая нагрузка на 1 м² площади пола ( принимается для склада запасных частей q =800 кг/м² ; для агрегатов – q =600 кг/м² ; металлов – q = 700 кг/м² ; химикатов и прочих материалов q = 300 кг/м² ).

Площадь склада определяется по формуле:

F_СК = f_СК k_О ,

где k_О – коэффициент плотности расстановки оборудования ( по статистическим данным, для всех типов складов принимается k_О = 2,5).

3.4. Расчет площади склада запасных частей и материалов

Хранимый запас для каждого наименования определяется по формуле:

,

где - собственная масса автомобиля, кг ( по табл. Б.13 = 3725);

D_З – число дней запаса ( по статистическим данным, D_З = 20…30);

а – средний относительный расход запасных частей, металлических, лакокрасочных и прочих материалов на 10000 км пробега ( по табл. Б.16).

Расчет представлен в виде табл. 7.

Таблица 7. Расчет площадей складов запасных частей и материалов

Пример расчета (для запасных частей):

3.5. Расчет площадей склада агрегатов

Хранимый запас агрегатов рассчитывается отдельно для каждого наименования агрегата по формуле:

где К_АГ – количество оборотных агрегатов, приходящихся по нормативу на 100 автомобилей ( по табл. Б.17);

q_АГ – масса агрегата, кг ( по табл. Б.18).

Расчет представлен в табл. 8.

Таблица 8. Расчет площадей склада агрегатов

Пример расчета (для двигателя со сцеплением):

3.6. Расчет площади склада шин

Хранимый запас шин определяется по формуле:

где X_К – количество шин на автомобиле;

L_ГАР – гарантийная норма пробега шины, км ( табл. Б.19);

D_З - число дней запаса.

Длина стеллажей для хранения шин рассчитывается по формуле:

где n – нормативное количество покрышек на одном погонном метре стеллажа ( n = 6…10)

Ширина стеллажа равна диаметру шины ( по табл. Б.19).

Ширина стеллажа равна 0,730 м ( по табл. Б.19).

Площадь стеллажа равна:

Площадь склада шин равна:

3.7. Расчет площади склада смазочных материалов

Расход автомобилем масла нормируется в зависимости от расхода им топлива. Поэтому для определения хранимого запаса масел необходимо предварительно вычислить суточный расход топлива всем подвижным составом АТП по формуле:

где q_н – норма расхода топлива на 100 км пробега, л/100 км ( по табл. Б.13).

Хранимый запас определяется для каждого вида смазочных материала в отдельности по формуле:

З_М = 0,01 Q_C q _М D_З ,

где q_м – норма расхода масла на 100 л топлива ( по табл. Б.21).

Объем хранимого отработавшего масла составляет 15 % от суммарного запаса свежих масел.

Для каждого вида смазочного материала подбирается оптимальный тип резервуара для хранения с использованием данных табл. Б.20. Следует добиться минимального потребного количества резервуаров. Их суммарный объем должен совпадать или немного превышать величину хранимого запаса. При этом для каждого вида смазочных материалов допускается использовать резервуары только одного наименования.

Расчет сведем в табл.

Таблица 9

Расчет площади склада смазочных материалов

Пример расчета (для моторного масла):

Выбираем резервуар: Бочка закатанная 275 литров. Эксплуатационный объем: 275 л. Количество требуемых резервуаров: 7. Площадь резервуара:

3.8. Расчет площади инструментальной кладовой

Площадь кладовой определяется по удельной площади, приходящейся на один автомобиль по формуле:

F _ИК = f _A А_П ,

где f_A – удельная площадь кладовой на 1 автомобиль ( по статистическим данным, f_A = 0,15…0,2 м² ).

3.9. Сводная таблица площадей производственных и складских помещений

Истинная площадь определяется путем округления, таким образом, чтобы длина и ширина помещения были кратны 3 м. В большинстве случаев округление ведется в большую сторону. Сводная таблица представлена в табл. 10

Таблица 10. Площади производственных и складских помещений

3.10. Расчет площади зоны хранения подвижного состава.

Площадь стоянки определяется по формуле:

F_C = f_A А_СТ К_П ,

При закреплении на стоянке мест за автомобилем количество автомобилей на стоянке равно списочному количеству автомобилей на АТП: А_СТ =А_П .

F_C = 13,986 130 5=9091 ( м² ).

4. Графическая часть.

4.1. Разработка компоновки главного производственного корпуса АТП.

Так как суммарная площадь производственного корпуса АТП равна 900 м² , то целесообразно выбрать сетку колонн 30x12 м. Тогда площадь одной сетки колонн равна:

F = 30 ּ12 = 360 (м² )

Количество сеток колонн определяется отношением суммарной площади производственного корпуса АТП к площади одной сетки колонн:

n = 683/360=1 , 897 ≈ 2 (сетки колонн).

Скорректированная площадь производственного корпуса АТП с учетом количества сеток колонн будет равна:

F _ПК = 2 ּ360 = 720 (м² ).

По нормативным требованиям, допускается отклонение реальной площади ПК от расчетной до 10% для зданий крупных АТП и до 20% - для малых и средних АТП. Желательно, чтобы здание имело отношение длины к ширине в пределах от 1:1 до 1:2.

Определим отклонение реальной площади ПК от расчетной.

Так как данное АТП имеет 130 автомобилей и относится к малым АТП, то получившееся отклонение Δ =5,42% удовлетворяет нормативным требованиям.

Список литературы

1) Полуэктов М.В., Кубраков В.П. – «ТЭА. Технология технического обслуживания» – методические указания, Волгоград, РПК «Политехник», 2006г.

2) Полуэктов М.В. оформление пояснительной записки. Дипломное и курсовое проектирование: Учеб. пособие. – Волгоград, ВолгГТУ, 2007 г. – 84 с.

3) Афанасьев, Л.Л. Гаражи и СТО: альб. чертеж/ Л.Л. Афанасьев, А.А Маслов, Б.С. Колясинский. – 3-е изд., перераб и доп. – М.: Транспорт, 1980. – 216 с.