Курсовая работа: Расч т технико экономических параметров механического участка по изготовлению детали

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету:

«ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ»

2009ГОД

Задание на курсовую работу по экономике и управлению предприятием

Тема проекта: “Расчёт технико-экономических параметров механического участка по изготовлению детали “Шайба”, материал – Сталь 3сп, штамповка, цена матетиала 50 руб./кг, цена отходов 300руб/тонну. Масса детали – 0,18кг., вес заготовки – 0,23кг.”.

Исходные данные:

Годовая программа: N = 2100 шт. ЦНР = 210 %

Режим работы участка: S = 2 смены ЗНР = 370 %

Коэффициент выполнения норм: К_в. = 1.1 К_ом. = 3,3 %

Трудоёмкость обработки узла: Т_о = 48н/час П = 17%

по видам оборудования:

оп. 1 – Токарная 16К20: 4 мин.

оп. 2 – Сверлильная с ЧПУ 2Р132Ф2 16мин.

оп. 3 –Плоскошлифовальная 3Е711В 12мин.

оп. 4 – Круглошлифовальная 3М151: 6 мин.

оп. 5 –Внутришлифовальная 3К228В 6мин:

оп.6-Слесарная 3мин.

Оглавление

Введение

1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования»

2. Раздел: «Расчет площадей участка»

3. Раздел: «Расчет количества рабочих и определение штата участка»

4. Раздел: «Расчет фонда заработной платы»

5. Раздел: «Расчет длительности технологического цикла»

6. Раздел: «Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела незавершенного производства»

7. Раздел: «Расчет стоимости основных материалов»

8.Раздел: «Составление калькуляции, определение себестоимости и цены изделия»

9. Раздел: «Технико-экономические показатели участка»

Список используемой литературы

Введение

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики – предприятию.

Именно на этом уровне создается нужные обществу товары и услуги, выпуск необходимой продукции. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применение высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес-планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление – менеджмент.

Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь тот, кто наиболее грамотно и компетентно определить требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи сможет выполнить лишь тот, кто хорошо усвоил основы экономики предприятия.

1. Раздел: «Расчет потребного количества оборудования»

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:

N – Годовая программа выпуска изделий;

T_шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К _в. – планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.

F_эф. – эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).

Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:

Таблица 1: «Определение трудоёмкости по видам оборудования».

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

Д _г. – количество дней в году.

Д _в. – количество выходных дней в году.

Д _пр. – количество праздничных дней в году.

Т _см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S – количество смен работы оборудования.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

F _эф = [(365-105-11)*8-6*1]*2*0.97=3852.84 часов

Эффективный фонд времени работы участка на 2009 год составит:

F эф =3852.84 ч.

При расчете количества оборудования С_расч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить С_прин.

Правило округления: если дробная часть С_расч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение С_расч. :

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Т_шт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения К_в.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов С_расч. и после определения С_прин. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

С_расч. = N * T_шт. / F_эф. * К_в.

Расчет:

1.Определяем количество токарных станков мод.16К20 необходимых для выполнения токарной операции.

станка

Принимаем 2 станка, тогда процент использования этих станков составит:

2. Определяем количество сверлильных станков с ЧПУ мод.2Р132Ф2 необходимых для токарной операции:

станка

Принимаем 11 станка, тогда процент использования этих станков составит:

3. Определяем количество плоскошлифовальных станков мод.3Е711В необходимых для выполнения сверлильной операции:

станка

Принимаем 6 станков, тогда процент использования этих станков составит:

4. Определяем количество круглошлифовальный станков мод.3М151 необходимых для шлифовальной операции:

станка

Принимаем 3 станка, тогда процент использования этих станков составит:

5. Определяем количество внутришлифовальных станков мод.3К228В необходимых для шлифовальной операции:

станка

Принимаем 3 станка, тогда процент использования этих станков составит:

6. Определяем количество слесарных верстаков станков, используемых для выполнения слесарной программы:

слесарных верстака

Принимаем 2слесарный верстак.

Определяем средний уровень загрузки оборудования

Результаты расчета необходимого количества оборудования и его использования сводятся в таблицу.

2 Раздел: «Расчет площадей участка»

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

- склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;

- склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;

- участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;

- комнаты мастеров – 5 -6 м ² на одного мастера;

- заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков – 10 – 12 м² ;

б) для средних станков – 20 – 25 м² ;

в) для крупных станков – 35 – 40 м² ;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

1. Токарными мод. 16К20(относится к средним):

Sт. = 25*2=50 м²

2. Сверлильными с ЧПУ мод. 2Р132Ф2(относится к средним):

Sт-чпу. = 25*11 = 275 м²

3. Плоскошлифовальными мод. 3Е711В(относится к средним):

Sсв. = 25*6 = 150м²

4. Круглошлифовальными мод. 3М151 (относится к средним):

Sкш. = 25*3 = 75 м²

5. Внутришлифовальными мод. 3К228В (относится к средним):

Sвш. = 25*3 = 75 м²

6. Слесарными (верстак):

Sсл. = 10*2 = 20 м²

Определяем производственную площадь:

Sпроизв.=Sток.+Sсв.+Sплос.шл.+Sкруг.шл.+Sвнутр.шл.=50+275+150+75+75+20=645 м²

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

Sс.з. =645*0,08=51,6м²

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6 от производственной:

Sс.г.и. = 645*0,06=38,7м²

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

Sотк = 645*0,03=19,35м²

Комната мастера берется 5-6 м² на одного мастера:

Sм. = 6*1=6 м²

Определяем общую производственную площадь участка:

Sобщ.=Sс.з.+Sс.г.и.+Sпроизв.+Sотк+Sм.=645+51,6+38,7+19,35+6=760,65м²

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м² ]

Sуд. =645/25=25,8м²

3. Раздел: «Расчет количества рабочих и определение штата участка»

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

1. Основные рабочие.

2. Вспомогательные рабочие.

3. Инженерно-технические работники.

4. Служащие.

Расчет количества основных рабочих.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.) [чел.]

Где N – Годовая программа выпуска изделий;

T _шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К_в. – планируемый коэффициент выполнения норм.

F эф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».

Расчет численности основных рабочих.

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

1.Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Принимаем 4 человека.

2.Определяем количество операторов:

Производство крупносерийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 11, принимаем норму обслуживания -8 . На участке будет 8операторов.

3.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на шлифовальной операции:

Принимаем 12 человек.

4.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Принимаем 6 человека.

5.Определяем количество шлифовщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Принимаем 6 человека.

6. Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения слесарной операции:

Принимаем 3 человека.

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве – 10 – 15%

При крупносерийном производстве – 15 – 18 %

При массовом производстве – 18 – 25 %

Так как производство мелкосерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15% от основных.

Рвсп. = 36*0,2=7,2 (чел.)

Принимаем 7 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет наладчик, так как производство мелкосерийное, работа 2-х см.

Количество станков ,обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования –2.

Водители автокар –1.

Электрики –1.

Заточник –1.

Наладчики –2.

Итого: 7

Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих

- 1 старший мастер – на 3 мастера

- 1 начальник участка на 2 ст. мастера

- 1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

- 1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. – 1 уборщица на 400 м² производственной площади.

И.Т.Р.:

Мастера –2 ч.

Технолог –2ч.

Нормировщик –1 ч.

М.О.П.:

Уборщица - 2 ч.

Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»

4. Раздел: «Расчет фонда заработной платы»

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

1. Фонд заработной платы производственных (основных) рабочих.

Оплата труда основных рабочих производится по сдельно – премиальной форме оплаты труда, поэтому основная часть фонда заработной платы рассчитывается по следующей формуле:

ЗП_осн. = N * T_o * T_ст.1р. * К_ср. * К_пр. [руб.]

ЗП_осн. - основная заработная плата рабочих участка.

N - годовая программа выпуска изделий в штуках.

T_o - общая трудоемкость (плановая) изготовления изделия в н. / часах.

T_ст.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда в рублях.

К_ср. – средний тарифный коэффициент основных рабочих на участке.

К_пр. – коэффициент доплат по премиальной системе.

Средний тарифный коэффициент определяем, заполняя таблицу №6. Предварительно производим разбивку основных рабочих по разрядам, ориентируясь по сложности выполняемых работ. При этом необходимо руководствоваться тарифно-квалификационным справочником работ и профессий.

Далее расчет производим по выше приведенной формуле. Затем рассчитываем:

- Дополнительную заработную плату (составляет 10 % от основной).

- Общую заработную плату (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

- Отчисления на социальные нужды.

- Среднемесячную заработную плату основных рабочих.

Таблица 6: «Квалификационный состав основных рабочих участка».

Профессия	К-во прин. рабоч.	Квалификация основных рабочих.
		1 р – д	2 р - д	3 р – д	4 р - д	5 р - д	6 р – д
Тарифные коэф-ты	1,0	1,20	1,28	1,36	1,45	1,54
Токарь	4	-	1	2	1	-	-
Шлифовщик	12	-	-	3	5	3	1
Шлифовщик	6	-	-	2	3	1	-
Шлифовщик	6	-	-	-	2	3	1
Слесарь	3	-	-	-	2	1	-
ИТОГО:	31	-	1	7	13	8	2
Оператор	8	-	2	5	1	-	-
ИТОГО	8	-	2	5	1	-	-
Универсальные рабочие.
Общее кол-во человеко-разр.	127	-	2	21	52	40	12
Общее кол-во тариф. коэф.	42,52	-	1,2	8,96	17,68	11,6	3,08
Средний р-д рабоч. унив.	4,09
Средний тариф.к-т раб. универсал.	1,36

Для оператора:

1. Общее кол-во человеко-разр. – 25

2. Общее кол-во тариф. коэф. – 10,16

3. Средний разряд – 3

4. Средний тарифный коэффициент – 1,28

Расчет ЗП для универсальных рабочих:

1 . Расчет основного фонда ЗП для универсальных рабочих:

З.П. ун. = 2100*26,1*18,70*1,36*1,7=2387101,4руб.

2 . Фонд дополнительной заработной платы:

З.П. доп. = 2387101,4*0,1=238710,14руб.

3 . Общий фонд заработной платы (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

З.П.общ. = 2387101,4+238710,14=2625811,5руб.

4 .Единый соц.налог 26 % от З.П.общ.

ЕСН = 2625811,5*0,26=682710,99руб.

5 . Среднемесячная зарплата одного рабочего.

З.П.ср. =2625811,5/(31*12)=7058,63 руб.

Расчет ЗП для оператора:

1 . Фонд основной ЗП

З.П. осн. = 2100*21,9*18,70*1,28*1,7=1842147,7руб.

2 . Фонд дополнительной заработной платы

З.П. доп. = 1842147,7*0,01=184214,77руб.

3 . Общий фонд заработной платы (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

З.П. общ. = 1842147,7+184214,77=2026362,4руб.

4 . Единый соц.налог 26 % от З.П.общ.

ЕСН = 2026362,4*0,26=526854,22руб.

5 . Среднемесячная зарплата одного оператора, учитывающая понижающий коэффициент 0,4 т.к. средняя норма многостаночного обслуживания – 3 станка.

З.П. ср. =2026362,4*0,46/(8*12)=932126,7/96=9709,65 руб.

2. Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Сводная ведомость вспомогательных рабочих и фонда их зарплаты.

Дополнительная ЗП составляет 10% от основной (берется только для рабочих, работающих по тарифной системе):

ЗП.доп. =404102,6*0,1=40410,26руб.

Общий фонд ЗП составит:

ЗП.общ. = ЗП.осн + ЗП.доп =404102,6+40410,26=444512,86руб.

Единый соц.налог 26% от общего фонда ЗП:

ЕСН =444512,86 *0,26=115573,34руб.

Среднемесячная ЗП 1 рабочего:

ЗП.ср.мес. = ЗП.общ. / (6*12)= 444512,86/(7*12)=5291,8 руб.

Фонд заработной платы И.Т.Р. и М.О.П.

Штатная ведомость ИТР и МОП.

Общий фонд заработной платы для ИТР составляет 774000руб.

Отчисления на соц. нужды:

З.П.нач. = 774000*0,26=201240руб.

Среднемесячная зарплата ИТР:

З.П.ср. = 774000/(5*12)=12900 руб.

Общий фонд заработной платы для МОП составляет 101010руб.

Единый соц.налог:

ЕСН = 101010*0,26=26262,6 руб.

Среднемесячная зарплата МОП:

З.П.ср. = 101010/(2*12)=4424 руб.

5. Раздел: «Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей»

Длительность технологического цикла определяется в зависимости от типа производства и особенностей технологического процесса.

На проектируемом участке производство мелкосерийное, а операции технологического процесса не синхронизированы, следовательно, принимаем смешанный метод передачи заготовок (предметов труда) с предыдущей операции на последующую. Длительность технологического цикла в этом случае рассчитывается по следующей формуле:

Тц.см. = n * Тшт.i – (n – p) * Ткор. [мин.]

Тшт. – штучное время (норма времени) по операциям на изготавливаемую деталь – представитель.

Ткор. – наиболее короткое время из каждой пары смежных операций.

n – количество деталей в партии, которые запускаются в обработку.

p – количество деталей в транспортной партии.

Расчет величины партии.

Определяем минимальное количество деталей в партии по следующей формуле:

n_{min .} = N * K / F р.дн. [шт.]

N – годовая программа выпуска деталей.

F р.дн. – количество рабочих дней в году.

K – коэффициент запаса, равный:

- для крупносерийного производства – 1-3

- для среднесерийного производства – 3-5

- для мелкосерийного производства – 5-8

Определяем оптимальное число деталей в партии, для чего округляем n_{min .} до круглого целого числа так, чтобы получилось целое число партий в году.

Минимальное количество деталей в партии:

n_{min .} = 2100*2/249=16шт.

Оптимальное количество деталей в партии принимаем:

n_опт. =16шт.

Проверка:2100 /16=131 (партий изготавливается за год)

Разбиваем партию деталей на транспортные партии, для чего определим количество транспортных партий. Оно может быть от 3 до 10.

n=16шт.

p = 4шт.

Принимаем 4 транспортных партий.

Нормы времени на выполнение операций следующие:

Тшт.1 = 0,06час

Тшт.2 = 0,43час

Тшт.3 = 0,2час

Тшт.4 =0,1час

Тшт.5 = 0,1 час

Тшт.6 = 0,05час

Длительность технологического цикла равна:

Тц.см.=16*(0,06+0,43+0,2+0,1+0,1+0,05)-(16-4)*(0,06+0,2+0,1+0,1+0,05)=8,92часа

По результатам расчета строим график длительности технологического цикла.

6. Раздел: «Расчет периода запуск – выпуска деталей и определение заделов незавершенного производства»

1. Определяем среднедневной выпуск деталей по формуле:

Nдн. = N / Fр.дн.

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. – количество рабочих дней в году.

2. Периодичность запуска деталей в обработку определяем по формуле:

П = n_опт. / N_дн.

3. Определяем длительность производственного цикла, которая включает время технологического цикла и межоперационное время (на транспортировку, технический контроль и т.д.)

Межоперационное время в среднем составляет 5% от длительности технологического цикла:

Тпр. = Тц.см. + 5% Тц.см.

4. Нормативный задел незавершенного производства определяем по формуле:

Z = Тпр. * Nдн. [шт.]

1. Nдн. = 2100/249=8,43деталей

2. П = 16/8,43=2 дня

3. Тпр. =8,92+8,92*0,05=9,366часа

4. Z =

Делим на 16, чтобы перевести часы в дни. Т.к. работа на участке двухсменная.

7. Раздел: «Расчет стоимости основных материалов»

Для определения стоимости основных материалов составляем таблицу 9.

Таблица 9: « Стоимость основных материалов».

Марка материала,

- вид заготовки,

- вес заготовки,

- цена материала,

- цена отходов: берутся по данным базового завода.

8. Раздел: «Составление калькуляции (себестоимости) детали»

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

24118,5/2100=11,48

2. Основная заработная плата универсальных рабочих за 1 деталь:

ЗПун.. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. = 0,51*18,7*1,37*1,7=22,2 руб.

Основная заработная плата операторов за 1 деталь:

ЗПоп.=0,43*18,7*1,28*1,7=17,2руб.

ЗПосн.=22,2+17,2=39,4руб.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

39,4*0,1=3,94руб.

4. Отчисления на соц. нужды составляют 26 % от основной и дополнительной зарплаты:

43,34*0,26=14,2руб.

5.Общецеховые расходы составляют 210 % от основной и дополнительной зарплаты:

43,34*2,1=91руб.

6. Итого цеховая себестоимость:

11,48+39,4+3,94+14,2+91=160,04 руб.

7 Общехозяйственные расходы (370 % от основной и дополнительной зарплаты):

43,34*3,7=160,35руб.

8. Производственная себестоимость:

160,04 +160,35=320,4 руб.

9.Коммерческие затраты, 3,3% от производственной себестоимости:

320,4*0,033=10,6руб.

10. Полная себестоимость:

320,4+10,6=331руб.

11. Прибыль (17% от полной себестоимости):

331*0,17=56,27 руб.

12. НДС 18 % от полной себестоимости:

331*0,18=59,58 руб.

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

331+56,27+59,58=446,85руб.

Данные расчета сводим в таблицу 10

Сводная таблица 10: «Сметная (отчетная) калькуляция».

Наименование детали – Поршень Калькуляционная единица – 1 штука.

9. Раздел: Сводная таблица 11

«Технико-экономические показатели спроектированного участка».

Список используемой литературы

1. «Экономика предприятия» под ред. Проф. В.Я. Горфинкеля, проф. Е.М. Купреяновой Москва 1996 год

2. «Современная экономика» доктор экономических наук О.Ю. Мамедов Ростов-на-Дону 1995 год

3. «Основы Экономической теории» Т.Г. Розанова Калуга 1996 год

4. «Экономика отрасли (машиностроение)» С.В.Загородников, М.Г.Миронов Москва 2005 год

5. Методическое пособие.