Реферат: Экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предпр

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка , в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины .

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные

В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

2.2 Определение капиталовложений

Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).

Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.

Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З_тр = С_обор * 0,07, (1)

где С_обор – стоимость оборудования, руб;

З_тр – транспортно-заготовительные расходы.

З_тр =73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З_м.р. = С_обор * 0,1, (2)

где З_м.р. – затраты на монтажные работы.

З_м.р. =73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З_з.ч. = С_обор * 0,03, (3)

где З_з.ч. – затраты на запасные части.

З_з.ч. =73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н_пл = (З_тр + З_м.р. + З_з.ч. ) * 0,06, (4)

где Н_пл – плановые накопления.

Н_пл =(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей

Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

2.3 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З_т = Ц * Н_р , (5)

где З_т – затраты на топливо;

Ц – цена единицы топлива, руб.;

Н_р – норма расхода топлива, м³ /т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З_т1 =Ц * Н_р1 , (6)

где З_т1 – затраты на топливо до внедрения;

Н_р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З_т1 =5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З_т2 = Ц * Н_р2 , (7)

где З_т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

Н_р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ_т = З_т1 – З_т2 , (8)

где ΔЗ_т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ_т =3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З_т.р.м.о. = С_см *0,12, (9)

где З_т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

С_см – сметная стоимость оборудования.

З_т.р.м.о. =88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З_{т.р.м.о.ед} = З_т.р.м.о. / В (10)

где З_{т.р.м.о.ед} – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З_{т.р.м.о.ед} =10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С_обор * Н_а , (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

С_обор –стоимость оборудования, руб.;

Н_а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей

Таблица 3 – Амортизационные отчисления

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А_ед = А / В, (12)

где А_ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции.

А_ед =9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т_ф1 = Т_час1 * Ф_р.в.1 * Р₁ , (13)

где Т_ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т_час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф_р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р₁ – количество работников до внедрения.

Т_ф1 =2067*14*3120=90286560 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П₁ = Тф₁ * 0,25, (14)

где П₁ – премия до внедрения;

Т_ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П₁ =90286560*0,25=22571640 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д₁ = Т_ф1 * 0,08, (15)

где Д₁ – прочие доплаты до внедрения.

Д₁ =90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП₁ = Т_ф1 + П₁ + Д₁ , (16)

где ОФЗП₁ – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП₁ =90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП₁ = ОФЗП₁ * 0,2, (17)

где ДЗП₁ – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП₁ =120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП₁ = ОФЗП₁ + ДЗП₁ , (18)

где ФЗП₁ – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП₁ =120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О_фсзн.1 = ФЗП₁ * 0,34, (19)

где О_фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О_фсзн.1 =144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О_стр.1 = ФЗП₁ * 0,006, (20)

где О_стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О_стр.1 =144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ₁ = ФЗП₁ + О_фсзн.1 + О_стр.1 (21)

где ФЗ₁ – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ₁ =144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З_зп.ед.1 = ФЗ₁ / В (22)

где З_зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З_зп.ед.1 =193955032,69 / 385000=503,78 рублей

Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т_ф2 = Т_час2 * Ф_р.в.2 * Р₂ , (23)

где Т_ф2 – тарифный фонд заработной платы;

_Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф_р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р₂ – количество работников до внедрения.

Т_ф2 =2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П₂ = Т_ф2 * 0,25, (24)

где П₂ - премия после внедрения.

П₂ =97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д₂ = Т_ф2 * 0,08, (25)

где Д₂ – прочие доплаты после внедрения.

Д₂ =97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП₂ = Т_ф2 + П₂ + Д₂ , (26)

где ОФЗП₂ – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП₂ =97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП₂ = ОФЗП₂ * 0,2, (27)

где ДЗП₂ – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП₂ =129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП₂ = ОФЗП₂ + ДЗП₂ , (28)

где ФЗП₂ – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП₂ =129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О_фсзн.2 = ФЗП₂ * 0,34, (29)

где О_фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О_фсзн.2 =155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О_стр.2 = ФЗП₂ * 0,006, (30)

где О_стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О_стр.2 =155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ₂ = ФЗП₂ + О_фсзн.2 + О_стр.2 , (31)

где ФЗ₂ – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ₂ =155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З_зп.ед.2 = ФЗ₂ / В, (32)

где З_зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З_зп.ед.2 =209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия ( перерасход ) на единице продукции составит:

ΔЗ = З_зп.ед.1 – З_зп.ед.2, (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей

Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С₁ + Ен * К₁ ) – (С₂ + Ен * К₂ )] * В, (34)

где С₁ и С₂ – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К₁ и К₂ – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С₁ – С₂ ) * В – Ен * К, (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

=56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С₁ – С₂ ) * В, (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Т = К / ΔП,

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.

3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

Прирост прибыли в планируемом году составит 78201200руб. Годовой экономический эффект составит 56082200руб. Срок окупаемости инвестиций составит 1,13 года.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ:

1. Горфинкель В.Я. – «Экономика предприятия»

2. Грибов В.Д. – «Экономика предприятия».

3. Иванов И.Н. – «Экономика промышленного предприятия».

4. Магомедов М.Д.; Куламзина Е.Ю.; Чайкина И.И. – «Экономика предприятия».

5. Мухина И.А. – «Экономика предприятия».

6. Паштова Л.Г. – «Экономика предприятия. Теория и практика».

7. Паламарчук А.С. – «Планирование на предприятии».

8. Русак Е.С. – «Экономика предприятия».

9. Юркова Т.И.; Юрков С.В. – «Экономика предприятия».

10.Яркина Т.В. – «Экономика предприятия».