Курсовая работа: Разработка технологической карты на производство свай квадратного сечения

федеральное Агентство по образованию РФ

ШАХТИНСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)

ЮЖНО-РОССИЙСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО

ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА (НПИ)

Факультет - ГЭФ

Кафедра - ЭУП

Специальность - 080502

Пояснительная записка

К КУРОВОМУ ПРОЕКТУ

по дисциплине: « Технология бетона строительных изделий и конструкций»

на тему: «Разработать технологическую карту на производства свай квадратного сечения»

Студент группы 3-4а ____________Шевченко Е.А.

курс, группа фамилия, и.о.

Руководитель к.т.н., доцент __________ Плешко М.С.

должность, звание фамилия, и.о.

К защите Защита принята с оценкой «__»__________2008 г. ________________________

___________________ «__»____________ 2008 г.

___________________ ________________________

подпись подпись

Шахты 2008 г.

Содержание

Введение

1. Основные положения проекта

1.1. Состав предприятия

1.2. Характеристика продукции

1.3. Сырьевые материалы и местные условия

1.4. Режим работы производства

2. Технология и организация производства

2.1. Технологическая схема производства

2.2. Расчет основных параметров технологических режимов

2.2.1. Армирование

2.2.2. Формование

2.2.3. Режим тепловой обработки (ТО)

2.2.4. Проектирование состава бетона.

2.3. Организация производства изделия

3. Проектирование технологического процесса

3.1 Расчет длительности элементных циклов

3.2. Проектная производительность линии

3.3. Расчет потребности производства в бетонных смесях, материалах и ресурсах

3.4. Численность и состав работающих

3.5. Контроль качества производства и готовой продукции

3.6. Охрана труда

Заключение

Список литературы

Введение

В современном строительстве широко используются в настоящее время изделия и конструкции различного назначения, отличающиеся по виду сырья, технологии производства в сборном и монолитном возведении зданий и сооружений. Одними из самих массовых конструкций являются бетонные и железобетонные, которые применяются и самых различных условиях. В настоящее время созданы необходимые условия для более широкого применения сборного железобетона во всех областях строительства и дальнейшего развития этой отрасли промышленности.

В настоящее время сборный железобетон получил наибольшее применение в жилищном строительстве. Другой не менее важной отраслью строительства, где сборный железобетон занимает доминирующее положение, является строительство промышленных зданий и сооружений.

С каждым годом расширяется применение сборного железобетона в железнодорожном строительстве.

Расширение промышленности сборного железобетона обусловлено размером гидротехнического, портового строительства, строительства крупных санитарно-технических инженерных сооружений, напорных и безнапорных водоводов из ЖБ труб.

Целью курсового проекта является разработка технологии производства квадратных свай в соответствии с ГОСТ 19804.2-79 и ГОСТ 19804. (Марка СНк15-40).

К основным задачам, которые необходимо решить при выполнении проекта, можно отнести: анализ состава предприятия, выпускаемой продукции и сырьевых материалов; технико-экономическое обоснование технологии и способа производства, выбор оборудования и проектирование технологической линии по производству изделия; разработку мер по контролю качества и охране труда.

1. Основные положения проекта

1.1. Состав предприятия

Состав предприятия включает в себя :

Производство ребристых плит перекрытий происходит в основном производственном цеху, размеры которого-14418м.

Приготовление бетонной смеси происходит в бетоносмесительном цеху и производиться в смесителях, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70 и ГОСТ 6508-81. Для смесей тяжелого бетона применяют гравитационные смесители.

Хранение арматурной стали, поступившую на завод следует хранить в арматурном цеху в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стеллажах со свободными проходами в условиях, исключающих ее коррозию и загрязнение

Складирование и хранение цемента производится в специализированных силосных складах цемента. Разгрузку и транспортирование цемента следует осуществлять пневмотранспортом. Склад для хранения цемента делают закрытым и надежно защищенным от доступа атмосферной и грунтовой влаги. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. При хранении цемента не допускается одновременное складирование в одной емкости цемента разных марок и видов.

Складируются и хранятся крупных и мелких заполнители в складе заполнителей штабельно-линейного типа и полузакрытого способа хранения.

Порошкообразные химические добавки, применяемые в производстве, хранятся в складах химических добавок. Порошкообразные добавки поступают автотранспортом на завод в мешках. Хранятся до употребления в помещении склада.

Склады горюче-смазочных материалов располагаются на отдельных участках территории предприятия. Горюче-смазочные материалы поступают в металлических бочках. Склад выполняется из негорючих материалов и ограждается железобетонной стеной.

Прошедших технический контроль изделий до отгрузки их потребителю автотранспортом хранятся в складе готовой продукции. Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованный мостовым краном.

1.2. Характеристика продукции

На данном заводе производят квадратные железобетонные сваи марки СНк15-40.

Сваи сплошного квадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой продольной арматурой

Чертеж. 1

1- подъемные петли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер

Таблица 1

Характеристики квадратных железобетонных свай марки СНк15-40.

Номинальные размеры, мм					Проектная марка	Объем бетона,	Масса сваи,	Расход стали на
Марка сваи	L	l	l	l	b	бетона по прочности	м	т	одну сваю,
на сжатие	кг
СНк15-40	15000	300	3100	4400	350	М400	2,42	6,05	74,8

1.3. Сырьевые материалы и местные условия

Цемент

Основные характеристики цемента приведены в таблице 2:

Таблица 2

Характеристики цемента

Крупный заполнитель

Основные свойства крупного заполнителя приведены в таблице 3:

Таблица 3

Свойства и стоимость крупного заполнителя

Мелкий заполнитель

Основные свойства песка приведены в таблице 4:

Таблица 4

Свойства и стоимость песка

Арматурная сталь

Арматурная сталь поставляется из РМЗ и основные свойства приведены в таблице 5:

Таблица 5

Свойство арматурной стали

Вода

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду имеющую водородный показатель рН не менее 4, тоисть не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 (в пересчете на ) и всех солей более 5000 .В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.

Для получения ровной и гладкой поверхности ж/б изделий производим смазку рабочих поверхностей форм эмульсионной смазкой в виде эмульсии «масло в воде » (прямая эмульсия) с содержанием эмульсола ЭКС в количестве 10 мл на 100мл смазки. Эмульсионную смазку следует наносить распылением через форсунку. Расход эмульсионных смазок составляет 200-300г на 1поверхности форм.

Смазка

Для получения гладкой и ровной поверхности ж/б изделий производят смазку рабочих поверхностей форм. Правильно выбранная и хорошо нанесенная смазка облегчает расформование изделия и способствует получению качественной поверхности. Используем смазку в виде эмульсии «масло в воде» (прямая эмульсия) с содержанием эмульсола ЭКС в количестве 10 мл на 100 мл смазки. Смазка типа эмульсионных наносится распылением через форсунку. Расход эмульсионных смазок составляет 200-300 г на 1 м² поверхности формы.

1.4. Режим работы производства

Режим работы производства приведен в таблице 6.

Таблица 6

Режим работы производства

Принимается режим работы предприятия и рассчитывается количество рабочих суток в году для принятой схемы организации производства по формуле

Т₀ = К_и (Т_н –Т_осн ), сут,

где Т_п – длительность плановых остановок на ремонт основного технологического оборудования, сут, принимается равным 7 сут. при стендовом производстве;

Т_н – номинальное количество рабочих суток в год.

К_{и –} коэффициент использования оборудования, К_и = 0,92

Т₀ = 0,92*(260-7)=233 часа

2. Технология и организация производства

2.1. Технологическая схема производства

Производство квадратных свай осуществляется по стендовой технологии. Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделие в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

Весь технологический процесс расчленяется на четыре рабочих поста:

1 пост – распалубка;

2 пост – армирование;

3 пост – формование;

4 пост – тепловая обработка.

1 пост. После извлечения изделия и формой из камеры тепловой обработки выполняется открытие продольных и поперечных бортов форм, распалубка и осмотр изделий, после чего изделия поступают на склад готовой продукции. Далее производится чистка и смазка форм. Чистку поддонов осуществляют вручную. В качестве смазки используют смазку в виде эмульсии «масло в воде ».

2 пост. Производится укладка арматурных каркасов в формы, фиксирование закладных деталей, установка деревянных пробок, установка фиксаторов защитного слоя бетона.

Пост первого пролета оборудован установкой для механического натяжения арматуры.

3 пост. Пост оборудован виброплощадкой и формовочной машиной.

4 пост. Для тепловой обработки железобетонных изделий применяются ямные пропарочные камеры, располагаемые параллельно формовочному пролету. Загрузка ямных камер осуществляется мостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Стенки ямной пропарочной камеры сделаны из керамзитобетона марки М200. Пол камеры сделан с уклоном для стока конденсата в слив, оборудованный гидрозатвором и подключенный к общей системе слива конденсата. Предотвращение утечки пара через неплотности, образуемые крышкой и стенкой камеры, достигается применением гидравлического затвора. Такой затвор образуется швеллерами, заполняемыми водой и устанавливаемыми на верхнем обрезе стен камеры. Герметизация осуществляется при опускании крышки, по периметру которой приварены из металлического уголка ребра.

Сырье и материалы на производство в главный корпус доставляются:

-арматурные каркасы и сетки из арматурного участка доставляются к постам армирования мостовыми кранами;

-бетонная смесь поступает из бетоносмесительного цеха в бадьях по бетоновозной эстакаде, из которых выгружается в бункера бетоноукладчиков;

-смазка поступает из отделения приготовления смазки по трубопроводам.

Функциональная технологическая схема производства представлена на рис. 2.

2.2. Расчет основных параметров технологических режимов

2.2.1. Армирование

Натяжение арматуры в железобетонных конструкциях применяется для повышения трещиностойкости, долговечности, уменьшения деформативности конструкций. Производство предварительно напряженных конструкций осуществляется, как правило, по стендовой технологии и может выполняться механическим способом.

Механическое натяжение арматуры (стержневой, проволочной и канатной) производят гидродомкратами и натяжными машинами, которые оборудованы дополнительными приспособлениями для выполнения вспомогательных операций.

Натяжение арматуры на упоры форм или стендов может быть одиночным (каждый арматурный элемент натягивается отдельно) или групповым (одновременно натягивается несколько элементов) в зависимости от конструктивных особенностей изделия.

Рис.3 Схема для расчета длины заготовки арматуры при электротермическом натяжении:

1 – изделие; 2 – упоры поддоны; 3- зажимы; 4 – анкера; 5- захват с тягой.

Технологические расчеты механического натяжения арматуры включают расчет длины заготовки, тягового усилия домкрата и хода поршня.

Для расчета длины заготовки составляется схема для конкретного изделия и принятой технологии: натяжение на упоры длинного стенда, на упоры короткого стенда и на упоры формы.

При натяжении арматуры на упоры длинного или короткого стенда, где используются инвентарные тяги с захватами, длина заготовки должна быть меньше расстояния между упорами.

При натяжении на упоры короткого стенда (рис.) L₃ , мм, составляет

L _з = l _и +2 l _а +(800…1000).

L _з =15000+2*50+1000=16100 мм

Тяговое усилие гидродомкрата устанавливается по формуле

P = 1,2 f m σ ₀ / (10 η ),

где f – площадь поперечного сечения арматуры, см² ;

m – количество одновременно напрягаемых проволок, канатов;

η – коэффициент полезного действия гидродомкрата, равный 0,94…0,96;

Р – тяговое усилие гидравлического домкрата, кН.

σ₀ - контролируемого напряжения, МПа (σ₀ = 0,7 R_sn = 0,7*1335 =

934,5 МПа )

R_sn – нормативное сопротивление растяжению арматуры, МПа;

P = 1,2*4,52*10^-4 *934,5*10⁶ /(10*0,95) =53,4 кН

Необходимый ход поршня гидродомкрата рекомендуется находить по формуле

S = (0,008…0,012) L _з .

S = 0,01*16100 = 161 мм

По величине тягового усилия и необходимого хода поршня подбирается домкрат. Если фактический ход поршня меньше требуемого по расчету, то производится натяжение с перехватом. Технические характеристики некоторых гидродомкратов и натяжных машин приведены в табл. 7.

Таблица 7

Техническая характеристика гидродомкратов для натяжения арматуры и натяжных машин

2.2.2. Формование

На выбор способа формования изделия значительное влияние оказывает принятая марка бетона по удобоукладываемости. Удобоукладываемость бетонной смеси назначается в зависимости от конструктивных особенностей железобетонных изделий и принятых способов формования.

Для формования квадратных свай, изготавливаемых на стенде, применяются наружные электромеханические вибраторы с направленными колебаниями (в данном случае ИВ-36, ИВ-74). Характеристики вибратора приведены в таблице 8.

Таблица 8

Характеристика вибратора

Показатели	Наружные электромеханические с колебаниями
	направленными
	ИВ-36, ИВ-74
Вынуждающая сила, кН
Максимальный момент дебалансов, Н·м	0,46
Частота колебаний, Гц	47
Мощность электродвигателя, кВт	0,4
Давление воздуха, кПа	-
Расход воздуха, м3 /мин	-
Размер вибронаконечника, мм:
диаметр	-
длина	-
Масса, кг	28

2.2.3. Режим тепловой обработки (ТО)

Цикл тепловой обработки (ТО) состоит из следующих основных этапов: предварительное выдерживание, подъем температуры, изотермический прогрев, остывание изделия.

При агрегатном способе продолжительность выдерживания изделий, одновременно прогреваемых в камере, будет различной в пределах времени загрузки агрегата, что не позволяет точно определить длительность их пребывания перед ТО. В этих случаях при проектировании предварительное выдерживание может приниматься равным 0,5 ч.

Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конструктивных особенностей изделий (однослойные, многослойные и т. п.), их массивности, конкретных условий производсва, но, как правило, не более 60 °С/ч. Для изделий, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости, скорость подъема температуры должна быть менее 20 °С/ч.

Температура изотермического обогрева, если она специально не обоснована в процессе технико-экономического анализа или экспериментальными исследованиями, принимается по данным норм технологического проектирования. Для обычных бетонов общестроительного назначения, приготовленных на портландцементе, изотермическая выдержка осуществляется при температуре 80…85 °С, бетонов с повышенными требованиями по морозостойкости и водонепроницаемости – при 60…70 °С.

Скорость остывания среды в камере в период снижения температуры изделий из тяжелого бетона не должна превышать 30 °С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при ТО изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочными слоями – должна быть не более 20 °С/ч. При выгрузке изделий из камеры температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40 °С.

Определим проектный класс бетона (В35), а аткже продолжительность циклов (периодов) ч, 10(3+4,5+2,5) ч.

Рис. 4. График режима ТО

Расчет параметров режима ТО сводится в табл. 9.

Таблица 9

Параметры тепловой обработки

2.2.4. Проектирование состава бетона

Целью проектирования состава бетона является определение оптимального состояния между используемыми материалами, при котором будет гарантирована требуемая прочность бетона, необходимая подвижность и экономичность бетонной смеси.

Данный расчет приемлем для определения состава тяжелого бетона общестроительного и специального назначения, а также допустим для определения расчетного состава бетона на пористых заполнителях.

Средний уровень прочности бетона определяется по формулам:

– при нормировании предела прочности по классам

МПа.

– при нормировании предела прочности по маркам

МПа.

где В, М – соответственно требуемые класс (35) и марка (400) бетона;

, , – коэффициенты, определяемые в зависимости от среднего значения партионного коэффициента вариации прочности бетона V_n . При отсутствии данных следует принимать =1,07, =1,11, =87.

– при Ц/В < 2,5

== 2,07

Где R _У – средний контролируемый уровень прочности в проектном возрасте, МПа;

R _Ц – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (44,3),МПа;

А , – коэффициенты, значения которых принимаются в зависимости от качества заполнителей, для заполнителей среднего качества А = 0,6;

Для обеспечения требуемой прочности бетона после тепловлажностной обработки R_b ,_тво значение Ц/В должно составлять

==2,32

где R _ц,тво – активность цемента при пропаривании, МПа.

Расчет расхода цемента по морозостойкости:

,

где F- марка по морозостойкости, в циклах (F300),

R _Ц – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (443),кгс/см² .

Расчет расхода цемента по водонепроницаемости:

,

где W - марка по водонепроницаемость, в циклах (W 4),

R _Ц – активность цемента в возрасте 28 суток при твердении в нормально-влажностных условиях , (44,3),МПа.

Исходя из всех расчетов принимаем Ц/В=2,32.

Расход цемента, кг/м³, определяется по формуле

кг/м³ .

где В – расход воды, л/м³, принимается равным 175 л/м³ .

Расход крупного заполнителя, кг/м³ , определяется по формуле:

кг/м³ .

где – коэффициент раздвижки заряда крупного заполнителя, 1,2;

– пустотность крупного заполнителя, 0,45;

– насыпная плотность крупного заполнителя,1,43 т/м³ , ;

– средняя плотность крупного заполнителя, 2,6т/м³ , .

Расход мелкого заполнителя, кг/м³, определяется по формуле

кг/м³

Где ρ_ц – истинная плотность цемента (для портландцемента 3,1 г/см³);

ρ_п – истинная плотность песка (2,6 г/см³).

Далее производится проверка расхода мелкого заполнителя:

– определяется объем пустот в песке, м³ ,

V _ПП ^* = 0,9 V _ПП ·П/ρ_нп =0,9*0,365*492,5/1,65=98,05 м³

где 0,9 – коэффициент, учитывающий уменьшение пустотности песка при уплотнении бетонной смеси;

ρ _нп – насыпная плотность песка, кг/м³;

V _ПП – пустотность песка,

V _ПП =1–(ρ_нп /ρ_п )=1-(1,65/2,6)=0,365

– определяется объем цементного теста, м³

V _ЦТ =(Ц/ρ_ц +В)=(406/3,1+175)=306 м³

– проверяется выполнимость условия слитности структуры бетона

V _ЦТ >1,05 V _ПП ^* .

306>103

Расчетную плотность бетонной смеси, кг/м³, в уплотненном состоянии определяем по формуле

ρ_бс = Ц + В + Щ(Г) + П=406+175+1312+492,5=2385,5 кг/м³

Содержание вовлеченного воздуха

Определение величины ВВ является итоговой проверкой расчета состава бетона, ее значение должно стремиться к нулю.

Результаты сводятся в таблицу 10.

Таблица 10

Параметры проектного состава бетона

2.3. Организация производства изделия

В соответствии с принятой функциональной схемой производства проектируемого железобетонного изделия описывается состав и последовательность выполнения работ на каждом из постов технологической линии по изготовлению колонн. Рассматривается основное, вспомогательное и транспортное оборудование, приводятся данные о степени автоматизации производства.

По каждому технологическому процессу разрабатываются операционные нормали, определяющие технологические условия выполнения операции на рабочих постах, условия безопасности труда, состав исполнения, требования к качеству операций и необходимое оборудование и инструменты.

Таблица 11

Операционные нормали технологического процесса

3. Проектирование технологического процесса

3.1 Расчет длительности элементных циклов

Основными расчетными величинами при проектировании технологического проекта являются длительности операций и элементных циклов. Для более полного и точного учета времени, затрачиваемого на выполнение элементного цикла, составляется операционный график, в котором последовательно записываются все операции, по каждой из них определяется продолжительность механизированных и ручных операций.

Составление операционного графика рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

– разрабатываются компоновочные схемы постов с размещением в плане основного технологического и транспортного оборудования;

– определяются необходимые расчетные параметры – объемы работ по операциям, длины рабочих и холостых ходов машин, высота и дальность перемещения, материалов и форм, уточняются нормы времени на ручные операции, состав рабочих, технические характеристики механизмов;

– рассчитывается длительность механизированных и ручных операций и разрабатывается первый вариант операционного графика;

- согласовывается возможность выполнения операций во времени и пространстве с помощью графоаналитического моделирования.

Операционный график производства ребристых плит по агрегатно-поточной линии размещен на чертеже.

Производим операции при изготовлении плит:

Таблица 12

Операции при изготовлении квадратных свай

3.2. Проектная производительность линии

Основным показателем деятельности предприятия является его производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции по заданной номенклатуре при полном использовании основного технологического оборудования. Она определяется мощностью цехов, технологических линий и определенных агрегатов, установленных на заводе. На стадии технологического проектирования рассчитывается проектная производительность (проектная мощность) полуконвейерной линии. Проектную производительность можно определить по формуле:

, м³ /год,

гдеP _ст – проектная производительность одного стенда, м³ /год;

B _р – расчет годового фонда работы оборудования, 233 суток;

D_c – количество оборотов стенда в сутки, 1об.;

V _ф – объем одновременно формуемых изделий, м³ (1 изделия);

n – число изделий одновременно формуемых на стенде, 1шт.

м³ .

, м³ /год,

, м³ /год

где P _ст.л – проектная производительность всех стендов

P _ст.л =, м³ /год

3.3. Расчет потребности производства в бетонных смесях, материалах и ресурсах

Потребность производства в бетонных смесях, и материалах определяется в соответствии с программой выпуска железобетонных колонн по установленной производительности. В расчетах учитывается потери материалов при хранении, транспортировании и перегрузках. Часовую потребность принимают по максимальному часовому расходу смеси, определяемому по операционному графику. Расход материалов на 1 м³ бетонной смеси должен соответствовать проектному составу бетона.

Потребность технологического комплекса в сырьевых материалах представляется в таблице 13.

Таблица 13

Потребность цеха в бетонных смесях и материалах

Количество смазки для форм определяется из расчета 0,2 кг на 1 м³ смазываемой поверхности форм.

Расход цемента - Потери на: транспортирование –0,25%, разгрузка – 0,15%, складирование и хранение 0,2%. Подача на БСУ – 0,1%, Дозирование и подача в бетономешалку 0,05% - 0,9%. Расход цемента = 0,223 т/м³ .

Расход песка – Потери: транспортирование – 1,9%. Расход песка = 0,273 т/м³ .

Расход щебня - Потери: транспортирование - 1,2%, складирование и хранение -0,4%. Расход щебня = 0,725 т\м³

Расход воды - Потери: 1% .Расход воды = 0,096

Расход арматурной стали - Потери: 3%. Расход стали – 0,04 т.

Расход смазки - Потери: 1%. Расход смазки =3,20 кг.

S_ф = 0,35 ·0,35 · 2 + 0,35 ·15 · 2 + 0,35 · 15 = 15,995 м²

m_см = 0,2 ·S_ф = 0,2 · 15,995=3,20 кг.

Необходимое количество тепловой энергии для ускоренного твердения изделий, кг, находящихся в одном тепловом агрегате,

Q_п = q_п ·V_изд ·n,

Где V_изд – объем бетона в форме, 1,8375 м³ ;

n – количество форм в камере, 6;

q_п - удельный расход энергии на ускоренное твердение на м³ бетона, 250 кг/ м³ ;

Q_п = q_п ·V_изд ·n=250·1,8375·6=2756,25 кг

Часовые расходы тепла в период подогрева и изотермического обогрева, кг/ч, рассчитываются по формулам:

кг/ч

кг/ч

где – часовой расход тепловой энергии (пара) в период подогрева;

– то же, в период изотермического обогрева;

– длительность периода подогрева, 3ч;

– длительность изотермического обогрева, 4,5ч;

m – коэффициент, учитывающий неравномерность расхода тепла в отдельные периоды (m = 10).

Потребность электрической энергии на технологические нужды складывается из расхода энергии на работу двигателей, установленных на технологическом и транспортном оборудовании цеха, и энергии на нагрев напрягаемой арматуры.

Годовой расход электроэнергии, , рассчитывается по формуле

N = ΣPуст·Кс·Тр

где P_уст – установленная мощность электродвигателя, кВт;

Т_р – годовой фонд работы оборудования, ч (число часов работы при односменной работе принимается 4000 ч);

К_с – коэффициент спроса,.

ΣPуст·Кс=0,26·0,4+79,7·0,3+0,25·14,1+2,2·0,3 +39,1·0,2= 34,58

N = ΣPуст·Кс·Тр=34,58·4000= 138320 кВт·ч

Суммарный расход электроэнергии в год, кВт·ч,

ΣN = N = 138320 кВт·ч

3.4. Численность и состав работающих

Для технологической линии состав производственной бригады определяем по конкретной расстановке рабочих по постам в соответствии с ранее разработанными операциями нормалями с операционным графиком производства.

Суточная численность рабочих в бригаде определяется путем суммирования по всем сменам. На основе полученных данных составляется штатная ведомость цеха таблица 14.

Таблица 14

Потребность цеха в бетонных смесях и материалах

3.5. Контроль качества производства и готовой продукции

В соответствии с разработанной технологией производства рассматривается организация входного, операционного и приемочного контроля (табл. 15).

Под входным контролем понимается контроль качества продукции, поступившей на предприятие для производства железобетонных изделий.

Входному контролю подлежат материалы для приготовления бетонной смеси, арматурных изделий и закладных деталей, отделочные материалы.

Операционный контроль – это контроль за выполнением технологических требований на каждой операции производственного процесса.

Приемочный контроль – это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о её пригодности и поставке потребителю.

Задачей приемочного контроля является установление соответствия качественных показателей готовых изделий требованиям государственных стандартов. Общая номенклатура показателей качества железобетонных изделий установлена ГОСТ 13015.1 – 81 (с изм.). Приемочный контроль подразумевает также испытания и измерения готовых изделий и обобщения данных входного и операционного контроля.

Таблица 15

Организация контроля

Объект контроля	Контролируемые параметры материалов, процессов, продукции	Метод и средства контроля	Периодичность и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль
1	2	3	4	5
Входной контроль
Цемент	Вид, марка, наличие паспорта, объем партии	По документам	Каждая партия	Отдел снабжения
	Активность, сроки схватывания, НГ, плотность	Испытание в бетоне ГОСТ 310.2, ГОСТ 310.3., ГОСТ 310.4	То же	Лаборант
Заполнители	Вид, наличие паспорта, объем партии	По документам	То же	Отдел снабжения
	Зерновой состав	ГОСТ 8269, ГОСТ 8735	То же	Лаборант
	Дробимость щебня	ГОСТ 8269	То же	Лаборант
	Влажность	ГОСТ 8269, ГОСТ 8735	Два раза в смену после выпадения осадков	Лаборант
Сталь арматурная и для закладных деталей	Вид, класс, марка, наличие сертификатов, объем партии	По сопровождающим документам ГОСТ 12004	Каждая партия	Отдел снабжения, лаборант
Операционный контроль
Обрезка арматуры	Передаточная прочность	Испытание контрольных образцов ГОСТ 10180	Раз в смену партией	Лаборант
	Качество обрезки стержней	Визуальный осмотр, линейка	Каждое изделие	ОТК
Чистка, смазка формы	Качество очистки и смазки	Визуальный осмотр	Раз в смену выборочно	Мастер цеха
	Качество эмульсии	Испытание пробы	Раз в смену	Лаборант
Электротермическое натяжение арматуры, армирование	Температура нагрева, величина натяжения	По удлинению арматуры, автоматически концевым выключателем, частотный метод, ИПН	Постоянно, каждый стержень. Раз в смену по одной форме	Арматурщик ОТК
	Толщина защитного слоя	Визуально Контрольный замер	Каждая форма Два раза в смену по одной форме	Бетонщик ОТК
	Правильность установки каркаса и закладных деталей	Визуально	Постоянно, по каждой форме. Два раза в смену по одной форме	Бетонщик ОТК
Сборка формы	Соответствие формы проектным размерам	Обмер рулеткой, уровнем	Раз в квартал поштучно	ОТК
	Расстояния между упорами	Обмер рулеткой	Раз в смену по одной форма	ОТК
Укладка и уплотнение смеси	Удобоукладываемость бетонной смеси	ГОСТ 10181	Два раза в смену по одной пробе	Лаборант
	Равномерность укладки	Толщина слоя, замер линейкой	Постоянно по каждой форме	Бетонщик
			Раз в смену по одной форме	Мастер цеха
	Время уплотнения	Секундомер	Постоянно по каждой форме	Бетонщик
			Раз в смену	Мастер цеха
	Средняя плотность бетонной смеси ρфакт	ГОСТ 10181	Раз в смену по одной формовке	Лаборант
	Коэффициент уплотнения	Купл = ρфакт /ρтеор	То же	Лаборант
	Прочность бетона	ГОСТ 10180, изготовление контрольных образцов	Раз в смену из партии	Лаборант
Тепловая обработка	Соблюдение заданного режима тепловлажностной обработки	Приборы автоматического регулирования	Постоянно каждая камера	Лаборант
	Работа систем пароснабжения и автоматики	Осмотр и наблюдение	Раз в смену каждая камера	Мастер цеха, инженер КИП
Подготовка к сдаче продукции	Внешний вид изделий	Визуально	Каждое изделие	ОТК
	Наличие дефектов	Визуально	То же	ОТК
	Правильность укладки изделий	Рулетка, схема размещения	Два раза в смену	Мастер цеха
	Качество маркировки изделий	Визуально	Постоянно каждое изделие	ОТК
Приемочный контроль
Прием изделий ОТК	Отпускная прочность бетона	Испытание контрольных образцов, ГОСТ 10180, ГОСТ 18105	Раз в смену партия	Лаборатория
	Прочность бетона в проектном возрасте	Испытание контрольных образцов, ГОСТ 10180, ГОСТ 18105	Раз в смену партия	Лаборатория
	Морозостойкость	Испытание контрольных образцов по ГОСТ 10060	Раз в 6 месяцев партия	Лаборатория
	Геометрические размеры изделия	ГОСТ 13015.1, ГОСТ…	Выборочно, 10 % от партии, но не менее 3 изделий	ОТК
	Разность длин диагоналей, неплоскостность	ГОСТ 13015.1, ГОСТ…	То же	ОТК
	Чистота поверхности	ГОСТ 13015.1, ГОСТ…	То же	ОТК
	Расположение и номинальные размеры закладных деталей	ГОСТ 13015.1, ГОСТ…	То же	ОТК
Отпуск потребителю	Укладка изделий на транспортные средства	Визуально, правильность положения, крепление изделий	Постоянно, каждое транспортное средство	ОТК

3.6. Охрана труда

В технологической части проекта приводятся требования к освещенности рабочих мест, по ограничению шума и вибраций, по обеспечению безопасности условий труда, включая требования по электро- и пожаробезопасности.

Освещенность на рабочем месте должна отвечать условиям оптимальной работ рения при заданных размерах объекта различия. Освещение должно быть равномерным, т.к. перевод взгляда с яркоосвещенной поверхности на темную вызывает повышенное утомление глаз из-за частой переадаптации. Отраженная блесткость устраняется путем использования матовых поверхностей, изменением угла наклона рабочей поверхности. Освещение не должно исключать цветопередачу.

В целом осветительная установка должна быть удобной, надежной, экономной, не создавать шума и не быть источником дополнительных опасностей.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

Необходимо использовать 2 метода для уменьшения вредных вибраций от рабочего оборудования:

1 метод, основан на уменьшении интенсивности возбуждающих сил в источнике их возникновения;

2 метод ослабления вибрации на пути их распространения через опорные связи от источника к другим машинам и строительным конструкциям. Но если не удается выполнить эти методы, то необходимо нанести на вибропоглощающие материалы.

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленной ГОСТом 121.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снимжения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП 11-12-77. Применяют шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушители аэродинамического шума; обработка стен и потолка звукоизолирующими облицовками. Для индивидуальной защиты применяют наушники различные, вкладыши, шлемы.

При производстве следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать их увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин установленных СНиП 245-71.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует соблюдать также требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонов и железобетонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

Заключение

В данной курсовой работе был разработан проект по производству квадратных свай по стендовому способу. Принят режим работы технологической линии соответственно 233 суток.

Армирование производим натяжением арматуры механическим способом с помощью гидродомкрата СМЖ-738.

Формование изделия осуществляется с помощью наружного электромеханического вибратора с направленными колебаниями ИВ-36.

Тепловая обработка производилась в ямных камерах в течение 10 часов. В результате выполнения третей части был построен график ТО.

По данным расчета определили потребность производства в бетонной смеси и материала, который определился в соответствии с программой выпуска железобетонных изделий по установленной нами производительности 4281,4 м³ /год.

Список используемой литературы

1. Плешко М.С. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология бетона, строительных изделий и конструкций». Шахтинский институт ЮРТГУ. – Новочеркасск: ЮРТГУ, 2004. – 26 с.

2. ГОСТы и СНиПы – ГОСТ 27215-87. Плиты перекрытий железобетонные ребристые для производственных зданий промышленных предприятий,1988,-15с.

3. Плешко М.С. Методические указания к практическим заданиям по дисциплине «Технология бетона, строительных изделий и конструкций». Шахтинский институт ЮРТГУ. – Новочеркасск: ЮРТГУ, 2004. – 36 с.

4. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. – М.: Стройиздат, 1984. – 672 с.