Реферат: Вопросы организации и планирования планово-периодического ремонта и технического обслуживания об

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………….....4

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ:

1.1 Общая характеристика предприятия……………………………………..5

1.2 Организационная структура управления………………………………...6

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОГО ПРОДУКТА…...………………8

3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА...10

3.1 Технические требования к поверхности основного металла………….11

3.2 Подготовка поверхности изделий……………………………………….12

3.3 Хромирование…………………………………………………………….13

4 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПЛАНОВО-ПЕРИОДИЧЕСКОГО

РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ:

4.1 Ремонтные нормативы…………………………………………………...14

4.2 Структура ремонтного цикла………………………………………........15

4.3 Расчёт годового объёма ремонтных работ……………………………...16

4.4 Расчёт численности ремонтных рабочих……………………………….18

4.5 Расчёт количества станков и станочников……………………………..19

4.6 Расчёт фонда заработной платы рабочим, занятым на плановом ремонте оборудования……………………………………………………20

4.7 Расчёт затрат на ремонты в год………………………………………….21

4.8 Планирование ремонтных работ………………………………………...22

5 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ……………………….....25

6 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

ПРОЕКТА……………………………………………………………………...26

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….27

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………….28

ВВЕДЕНИЕ

Целью курсового проекта является систематизация и закрепление теоретических знаний, полученных мной при изучении курса «Организация и планирование производства». В процессе проектирования решаются вопросы организации и планирования планово-периодического ремонта и технического обслуживания оборудования опытного производства на предприятии ОАО «СвердНииХиммаш».

В связи с этим следует выделить следующие задачи:

· расчёт годового объёма ремонтных работ;

· расчёт численности ремонтных рабочих;

· рассмотрение структуры фонда заработной платы ремонтных рабочих;

· расчёт затрат на ремонты в год;

· расчёт затрат на капитальный ремонт;

· планирование ремонтных работ;

· расчёт производственной мощности.

Объектом курсового проекта является предприятие ОАО «СведНииХиммаш», точнее опытное производство, в котором я проходил практику.

Опытное производство специализируется на выпуске оборудования для следующих видов производств:

· ядерно-топливного цикла;

· по переработке различного вида отходов;

· для опреснения морских вод;

· для очистки сточных вод.

В качестве предмета своего анализа я выбрал организации производства оборудования для АЭС, конкретнее – сосудов цементирования жидких радиоактивных отходов.

Производство осуществляется в периодическом режиме.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

1.1 Общая характеристика предприятия

«СвердНииХиммаш» основан в 1942 году для оказания технической помощи оборонным заводам Урала. Рост ядерно-энергетического комплекса страны, а в связи с этим и развитие радиохимических производств. объектов по производству нуклидов, ядерного топлива и компонентов ядерного оружия, значительная часть которых была сосредоточена на Урале, потребовали создания в этом регионе научно-производственной базы, которая взяла бы на себя роль разработчика специфических технологических процессов и оборудования, могла бы изготавливать, испытывать и доводить опытные и головные образцы оборудования и обеспечивать внедрение их в производство. Для такой роли как никто более подходил «СвердНииХиммаш». Сегодня «СвердНииХиммаш» превратился в многопрофильный научно-технический центр Урала, ведущий научно-исследовательскую и конструкторскую организацию по созданию оборудования для предприятий ядерно-топливного цикла, предприятий по переработке радиоактивных отходов, разработке оборудования гражданской тематики, очистки сточных вод различных производств, решения различных экологических проблем. В настоящее время институт является ведущей научно-исследовательской и конструкторской организацией, со своей машиностроительной базой по созданию оборудования для предприятий ядерно-топливного цикла, предприятий по переработке различных видов отходов, оборудования для опреснения морских и обессоливания минерализованных вод, очистки сточных вод. Создаётся оборудования по направлениям: нефтегазовая промышленность, химическая и пищевая промышленность, медицина и фармацевтика.

На предприятии имеются основные и обеспечивающие технологические участки производства с весьма высоким уровнем загрязнения окружающей среды. К нм относится:

· участок металлообработки конструкций и отдельных деталей;

· участок сварки;

· гальванический участок;

· фаолитный участок.

1.2 Организационная структура управления

Организационной структурой системы управления предприятием называется состав подсистем или элементов системы, каждому из которых соответствует определённая функция, а также организация связей и отношений между подсистемами и элементами системы.

Выделение подразделений предприятия основано на различии видов деятельности.

Управление протекающими процессами в подразделениях выполняется самими подразделениями.

Во главе опытного производства ОАО «СвердНииХиммаш» стоит начальник, имеющий одного заместителя, однако в его непосредственном подчинении находятся также экономист, архивариус, инженеры, заведующий хозяйством.

Более подробная структура управления приведена на рисунке 1.2.

ннннннааааааврппп

	Экономист
		Инженер- электроник
Инженер- технолог
Ведущий инженер
Техник по учёту 2 кат.
Заведующий хозяйством

Рисунок 1.2 - Организационная структура управления опытного производства ОАО «СвердНииХиммаш»

2 ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОГО ПРОДУКТА

Описание устройства

Сосуд А.00.772.000 применяется в составе линии цементирования жидких радиоактивных отходов многих атомных электростанций.

Он предназначен для приёма обмывочной воды из устройства мойки наружной бочки содержащей радиоактивные отходы и выдачи воды через специальный фильтр на устройство мойки.

Технические характеристики

Таблица 2.1 – Технические характеристики

Устройство и работа

Сосуд представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат состоящий из обечайки и двух цилиндрических днищ. Для установки на монтажную раму у сосуда имеются три опоры, приваренные к обечайке. На обечайке имеются два люка DN80 мм.

Сосуд работает в составе установки цементирования А.36.621.000.

Конструкция и обвязка сосуда позволяет выполнять следующие технологические операции:

· Прием и использование воды из устройства мойки

· Перелив части использованной воды из устройства мойки

· Выдача использованной воды из устройства мойки

· Периодическое, по мере загрязнения опорожнение сосуда от грязного промывного раствора в сосуд С28 ( контроль необходимости опорожнения по превышению объемной активности рабочей среды; контроль опорожнения по сигнализатору нижнего уровня.)

· Прием чистой обмывочной воды (контроль заполнения по сигнализатору рабочего уровня)

· Дезактивация сосуда

Характеристика исходного сырья и материалов

Применяемые сырье и материалы приведены в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Сырье и материалы используемые для производства сосуда

3 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Рисунок 3.1 – Технологическая схема производства

3.1 Технические требования к поверхности основного металла

· Детали, поступающие на участок гальванопокрытий после механической обработки, должны быть чистыми, без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии.

· Поверхность шлифованных деталей должна быть без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

· Острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски. Исключение составляет детали из материала толщиной до 1мм.

· Шероховатость поверхности деталей, предназначенных для хромирования, должна соответствовать требованиям чертежа или технологии, разработанной согласно чертежу – под защитно-декоративное покрытие – Ra 2,5, под твердое покрытие - Ra 1,25.

· Детали должны поступать на участок гальванопокрытий уложенными в чистую, сухую тару во избежание вмятин, забоин и жировых загрязнений покрываемых поверхностей деталей.

3.2 Подготовка поверхности изделий

· Поверхности изделий, подлежащие хромированию, обезжирить химически в следующем растворов:

- Тринатрийфосфат технический по ГОСТ 201- - 35-45 г/дм³ ;

- Вспомогательное вещество ОП-7 по ГОСТ 8433- - 2-4 г/дм^3.

· Обезжиривание производить путем погружения изделий в раствор при температуре 60-80°С. Продолжительность обезжиривания – 10-20 минут (до полной смачиваемости поверхности изделий).

· Промыть в теплой проточной воде.

· Электрохимическую активацию (анодную) производить в электролите хромирования в течение 0,3-0,5 мин. при температуре 55-65 ⁰ С, при катодной плотности тока 25-40 А/дм² и напряжении 6-12 В.

· Допускается производить химическую активацию поверхностей деталей в 100 - 150 % растворе соляной кислоты ГОСТ 857 при температуре 18-25 ⁰ С в течение 0,25-1,00 мин с последующей промывкой в холодной проточной воде.

3.3 Хромирование

· Нанесение покрытия электролитического хрома на поверхность изделия производить в растворе следующего состава:

- ангидрид хромовый по ГОСТ 2548 - 200 –250 г/дм³

- кислота серная по ГОСТ 4204 - 2,0 – 2,5 г/дм³

· Температура электролита при твердом и защитно-декоративном хромировании 55 - 65 ⁰ С, при «молочном» хромировании – 68-72 ⁰ С

· Катодная плотность тока при твердом и защитно-декоративном хромировании 35-70 А/дм² , при «молочном» хромировании -25-35 А/дм²

· Напряжение тока ванны 6-12 В

· Скорость осаждения хрома при твердом и защитно-декоративном хромировании 0,8 -1 мкм/мин, при «молочном» хромировании -0,2-0,5 мкм/мин.

· В составе хромового электролита допускается содержание трехвалентного хрома в количестве 3-10 г/ дм³ .

· Промыть в холодной непроточной воде (улавливание).

· Промыть в холодной проточной воде.

· Промыть в горячей проточной воде.

· Сушку готовых изделий производить в сушильном шкафу в течение 10-20 мин. при температуре 110-120 ⁰ С.

4ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПЛАНОВО-

ПЕРИОДИЧЕСКОГО РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1 Ремонтные нормативы

Таблица 4.1 - Ремонтные нормативы по оборудованию

Нормативы трудоёмкости даны на полный объём ремонтных работ и учитывают труд слесарей и ремонтников других специальностей.

Трудоемкость отдельных видов ремонтных работ можно определить на основе данных таблицы.

Таблица 4.1 - Структура трудозатрат на ремонт оборудования, %

4.2 Структура ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определённой последовательности и через определенные промежутки времени.

Количество капитальных ремонтов в цикле – 1. Количество текущих ремонтов (N_тр ) за ремонтный цикл определяется по формуле

, (4.1)

где Ц - межремонтный период между двумя капитальными ремонтами, ч:,

М_т - межремонтный период между двумя очередными текущими

ремонтами, ч.

.

Структура ремонтного цикла представлена в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Количество ремонтов единицы оборудования разного вида за ремонтный цикл

4.3 Расчёт годового объёма ремонтных работ

Для расчёта годового объема ремонтных работ необходимо определить количество соответствующих ремонтов в плановом году по каждому виду оборудования, которое определяется по формуле

, (4.2)

где О_об - количество единиц однотипного оборудования; О_об = 4;

К_э - коэффициент использования оборудования по календарному

времени;

T_к - календарное время в году, T_к = 8640м;

N_рц - число ремонтов соответствующего вида за ремонтный цикл.

К_э - определяется через соотношение длительности цикла (Ц) и времени

работы оборудования в течение цикла.

, (4.3)

где Т_кр - время простоя на капитальном ремонте, ч;

Т_тр - время простоя на текущем ремонте, ч.

Таблица 4.3 - Количество ремонтов по видам за год для каждой единицы оборудования

Годовые трудозатраты на проведение ремонтных работ соответствующего вида всего однотипного оборудования определяются в чел∙ч (Т_р ^год ) по формуле

, (4.4)

где Т_р – нормативная трудоёмкость одного ремонта соответствующего вида

единицы оборудования, чел∙ч.

Таблица 4.3 - Общий объём ремонтных работ оборудования за год

Таблица 4.3 - Баланс рабочего времени одного рабочего в год

4.4 Расчёт численности ремонтных рабочих

Численность ремонтных рабочих (ч) рассчитывается на основании общих трудозатрат на проведение ремонтов по формуле:

, (4.5)

где Т_р ^год - годовые трудозатраты на ремонт оборудования, чел∙ч;

Ф - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч;

К_ц - коэффициент, учитывающий объём работ, выполняемых централи-

зованным методом (принимаем 1);

К_оп - коэффициент, учитывающий участие в ремонте обслуживающего

персонала (принимаем 0,9);

К_нп - коэффициент, учитывающий проведение непланового ремонта

(принимаем 1,1);

К_в - коэффициент, учитывающий перевыполнение нормированных

заданий (принимаем 1,1);

Годовой фонд времени ремонтного рабочего (Ф) определяется на основе баланса рабочего времени, который зависит от режима работы, числа планируемых невыходов по различным причинам, продолжительности рабочего дня. По данным таблицы баланса рабочего времени он составит 1760ч в год при пятидневной рабочей неделе и работе в одну смену продолжительностью 8 часов.

Таким образом, определяем общую численность ремонтного персонала, а также с учетом профессионального состава рабочих на основе трудозатрат на соответствующие виды ремонтных работ – численность слесарей и прочих ремонтных рабочих:

- общая численность ремонтного персонала равна:

;

- численность слесарей составит

;

- численность прочих ремонтных рабочих:

4.5 Расчёт количества станков и станочников

На основе фонда времени станка (Ф_ст ) и трудозатрат на станочные работы (Т_р.ст. ^год ) рассчитывается необходимое число станков(S) по формуле:

(4.6)

При этом годовой фонд времени станка определяется по формуле:

где В – число выходных дней в году;

П – число праздничных дней в году;

t_р – число дней в году, занятых плановым ремонтом станков(15);

Т_см – продолжительность смены, ч;

С – количество смен в сутки.

Трудозатраты на станочные работы приведены в таблице 4.3 и составляют 796.8 чел.ч.

Годовой фонд времени станка составит:

Ф_ст = (365-104-12-15)∙8∙1=1872 часов, а количество станков – S=796.8/1872=0,4 шт.

Списочное количество рабочих- станочников (ч_ст ) определяется по формуле

,где

S – количество станков;

Н_обс – норма обслуживания станков (1 станок);

К_п – коэффициент подмены (1872/1760=1,06)

_{Чст =} (0,4:1)∙1∙1,06=0,4 чел.

4.6 Расчёт фонда заработной платы рабочим, занятым на плановом ремонте оборудования

Ремонтные рабочие оплачиваются в основном по повременно – премиальной системе.

Режим работы планируется односменный, поэтому доплаты к тарифу за работу в вечернее время не будут начисляться, премия составит 25% к тарифу, прочих доплат не планируется. Выплаты по районному коэффициенту составят для условий Среднего Урала – 15%.

Дополнительная заработная плата принимается равной 12%. Отчисления по ЕСН составляют 26% от годового фонда заработной платы. Расчёт заработной платы приведён в таблице 4.6.

Таблица 4.6 - Расчет годового фонда заработной платы ремонтных рабочих опытного производства

Отчисления по ЕСН составят: 38236,60 руб.

Годовой фонд заработной платы с отчислениями по ЕСН будет равен 185300,44 руб.

Среднемесячная заработная плата одного рабочего 147063,84/1,6*12=10385,86

4.7 Расчёт затрат на ремонты в год

При определении затрат на ремонт оборудования при проектировании используют способ укрупнённых показателей, в качестве которого принимается удельный вес годовой заработной ремонтных рабочих в общей сумме затрат на все ремонты в год, равный 30%.

Таким образом затраты на ремонты в год составят: (185300,44 /30)∙100%=617668,13 руб.

4.7.1 Расчёт затрат на капитальный ремонт

При расчёте затрат на капитальный ремонт также используют укрупнённый показатель: удельный вес объёма капитального ремонта в объёме всех ремонтов в год.

Объём всех ремонтных работ в нашем примере составляет: 5088 чел·ч в год, а капитальных-2880 чел∙ч в год, (таблица 5) тогда удельный вес объема капитального ремонта будет равен:

2880 чел∙ч./5088=0,56

Затраты на капитальный ремонт составят:

617668,13∙0,56=345894.15 руб.

4.8 Планирование ремонтных работ

Для обеспечения нормальной и ритмичной работы основного производства и равномерной загрузки ремонтного персонала на предприятии разрабатываются три основных вида плановых графиков проведения ППР и ТО:

- годовой план-график;

- месячный план-график;

- график капитального ремонта ведущего оборудования.

Таблица 4.8 - Годовой график ППР и ТО оборудования участка за год

Таблица 4.8 - Месячный план-график ремонта оборудования участка на январь месяц

5 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

Производственная мощность - это максимально реальные возможности выпуска продукции, требуемого качества, определенной номенклатуры, за определенный период времени при полном использовании оборудования.

Обычно производственная мощность определяется как произведение трех показателей:

ПМ = Тэф*n*a, (5.1)

где Тэф - время работы оборудования

n – количество однотипного оборудования

а - производительность оборудования

Ведущим оборудованием в опытном производстве являются металлорежущие станки, точнее - гильотинные ножницы модели НА 3121, на которых непосредственно производится выбранный вид продукции, а именно сосуд для бетонирования жидких радиоактивных отходов.

Частным случаем расчета производственной мощности для металлорежущего оборудования будет формула:

М = (Тэф*n)/Nt, (5.2)

где Тэф - время работы оборудования

n – количество единиц однотипного оборудования

Nt- норма времени на обработку единицы изделия

В опытном производстве установлено четыре единицы гильотинных ножниц модели НА 3121.

Норма времени обработки детали на станке равна 3,5 часа.

Эффективный фонд времени работы оборудования находим по формуле:

Тэф = Тдейств. – Тпрост., (5.3)

где Тдейств.- действительный фонд рабочего времени в часах,

Тпрост. – простой оборудования в часах.

Тэф = 8640-4216 = 4424 часа

Следовательно, производственная мощность будет равна:

М = (4424*4)/3,5 = 3821,7 изделий в год

6 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

ПРОЕКТА

Таблица 6.1 - Основные технико-экономические показатели проекта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении курсового проекта были систематизированы и закреплены теоретических знаний, полученные при изучении курса «Организация и планирование производства». В процессе проектирования были решены вопросы организации и планирования планово-периодического ремонта и технического обслуживания (ППР и ТО) оборудования цехов и предприятий химической отрасли.

При выполнении курсового проекта были использованы данные производственной практики, справочных нормативных сведений, руководящих материалов и других литературных источников.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Третьякова Н.М., Трушников А.В. Организация производства на предприятиях химической промышленности: учебно-методическое пособие.- Екатеринбург, 2007. – 33с.

2 Данные ОАО «СвердНииХиммаш»

3 Организация производства: учебное пособие./Табурчак П.П., Будыхо В.М., Маматказин А.Р. – СПб, Хим.изд., 2005. – 320с.

4 Мазманова Б.Г. Управление оплатой труда: учебное пособие. – М.: Финансы и статистика, 2001. – 368с.