Реферат: Формирование современной сырьевой угольной базы коксохимического производства ОАО Северсталь

ФОРМИРОВАНИЕ СОВРЕМЕННОЙ СЫРЬЕВОЙ УГОЛЬНОЙ БАЗЫ КОКСОХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ»

© Канд. техн. наук Ю.В.Коновалова, В.Н.Трифанов(ОАО «Северсталь»), докт. хим. наук А.М.Гюльмалиев, канд. хим. наук С.Г.Гагарин (ФГУП ИГИ) и докт. техн. наук И.А.Султангузин (НТЦ «ЛАГ инжиниринг»)

Коксохимическое производство — основное на­правление нетопливного использования камен­ных углей при технологической их переработке высокотемпературной карбонизацией в метал­лургический кокс для получения чугуна и стали в доменном процессе. Череповецкий металлур­гический комбинат (ОАО «Северсталь»), произ­водящий до 15% кокса и 20% стали в России, по праву считают одним из ведущих металлургичес­ких предприятий Российской Федерации. Основ­ные этапы становления и развития комбината со времени выдачи 12 февраля 1956 г. первого кокса были рассмотрены ранее при подведении итогов 45-летия производства в 2001 г. [1].

В переходный период от централизованной плановой экономики к рыночным методам хо­зяйствования произошло разрушение сложив­шейся сырьевой угольной базы комбината, и к началу XXI века она характеризовалась суще­ственной нестабильностью с точки зрения как марочного состава поставляемых углей и концен­тратов, так и непостоянства показателей их ка­чества. Отрицательный эффект ухудшения ма­рочного состава углей компенсировали повыше­нием уровня «сквозного управления» качеством угольных шихт и кокса и технологией коксохи­мического и доменного производств [2, 3]. При этом составление угольных шихт для коксования основывалось на данных производственного опыта, показателях технического анализа углей (выход летучих веществ V^daf , влажность W^r _t , золь­ность A^d , содержание общей серы Sf и фосфора P^rf ) и пластометрии (толщина пластического слоя у, усадках).

С учетом реалий нового этапа возникла необ­ходимость разработки научно-технических основ формирования сырьевой базы коксования с при­менением компьютеризованного подбора компо­нентов угольных шихт для получения высокока­чественного металлургического кокса в услови­ях нестабильности марочного состава и характе-

ристик исходных углей. В соответствии с этим были сформулированы и решены следующие за­дачи:

разработка компьютерной базы данных по пер­спективным для коксования углям основных шах-топластов Печорского и Кузнецкого бассейнов;

обоснование применения комплекса совре­менных методов управления производством кок­са и создание общей методологии оценки сырья в условиях реального производства, включающих контроль качества угольного сырья на основе ав­томатизированного рефлектограммного анализа, компьютерный расчет показателей качества кок­са, определение реакционной способности куско­вого кокса (индекс CRI ) и его послереакционной прочности ( CSR );

исследование коксуемости шихт по данным петрографического состава и стадии метаморфиз­ма углей с применением как традиционных (М_ю , М₂₅ , М₄₀ ), так и современных прочностных харак­теристик кокса ( CRI , CSR );

выбор оптимальных составов угольных шихт с помощью компьютерного моделирования с сопо­ставлением данных расчета и результатов произ­водственных коксований; проведение опытных доменных плавок и определение на этой основе структуры сырьевой базы коксохимического про­изводства.

Для предварительной оценки петрографичес­ких характеристик углей (показатель отражения витринита R_o , содержание отощающих компонен­тов ZOK ) на основе компьютерной базы данных по каменным углям основных бассейнов РФ (Пе­чорский, Кузнецкий) были определены количе­ственные взаимосвязи между традиционными ( V^dnf , у) и петрографическими показателями ( R_n , ЪОК) [4]. С целью прямого определения мацераль-ного состава углей и концентратов и распределе­ния значений показателя отражения витринита в них внедрен и успешно освоен автоматизирован­ный комплекс рефлектограммного анализа оте-

чественной разработки (фирма «СИАМС», г. Ека­теринбург). Это позволило надежно определять марки углей и устанавливать соотношения меж­ду показателем отражения витринита R_g , а также вкладом углей различных марок на величину ин­декса CSR [5, 6].

Неоднородность угольного сырья выявляется непосредственно по рефлектограмме витринита, как это следует из рис. 1 на примере одной из партий концентрата ЦОФ «Березовская». Для этого концентрата среднее значение показателя отражения витринита R_or = 1,134% и при учете остальных классификационных показателей (Vt 46%; ЗЮК 50%; V^d '"2\%; y 9 мм) концентрат опи­сывается по ГОСТ 25543—88 маркой КС. Факти­чески же, как это следует из рефлектограммы, формальная марка обусловливается комбинаци­ей ряда различных углей, что указывает на слож­ный марочный состав концентрата. При этом значения показателя отражения, соответствую­щие отдельным участкам рефлектограммы и опи­сывающие витринит разных угольных составля­ющих концентрата, существенно влияют на ве­личину коэффициентов коксуемости и отощения

[7].

В условиях значительного числа поставщиков рядовых углей и концентратов ежесуточно воз­никают задачи надлежащего выбора компонен­тов угольных шихт для коксования, эффективно решаемые на основе данных рефлектограммно-го и технического анализов и результатов плас-тометрии. К наиболее важным задачам можно от­нести: установление фактической марочной при­надлежности угольного сырья в сравнении с за-

явленной поставщиком; определение соотноше­ния между количеством концентратов и рядовых углей (направляемых на обогащение по техноло­гической схеме комбината); взаимозамена ком­понентов шихты в зависимости от текущих коле­баний поставок и наличия углей на складе; вы­бор лучшего сырья с позиций повышения каче­ства кокса, а при заданных показателях кокса — для достижения наименьшей стоимости исходно­го сырья (стоимость угля составляет до 80% в се­бестоимости кокса).

При нестабильности марочного состава уголь­ного сырья особую актуальность приобретает из­бирательное измельчение, поскольку возникает необходимость оперативного определения степе­ни дробления тех или иных партий углей и кон­центратов. Характерно, что рефлектограммы вит­ринита для различных классов крупности в мно­гокомпонентных смесях, составленных из углей разных стадий метаморфизма, отличаются друг от друга существенным образом. Эти обстоятельства необходимо учитывать при выборе схем избира­тельного измельчения, разработку которых сле­дует начинать с анализа рефлектограмм для клас­сов крупности каждого компонента угольной шихты [7].

Для оценки пригодности различных вариан­тов шихты для коксования применяют компью­терное моделирование на основе петрографичес­кого метода Амосова— Еремина [4, 8, 9]. Для про­ведения расчетов качества кокса из произвольных угольных шихт алгоритм петрографического ме­тода реализован на языках программирования С⁺⁺ и Quick Basic. Оценка угольных смесей в рамках данного алгоритма проводится по индексу ото­щения К_т и коэффициенту коксуемости К, зна­чения которых определяют величину остатка кок­са в большом колосниковом барабане G и пока­затели механической прочности кокса в микум-барабанах М,,, М₄₀ , М_ю .

Впервые в промышленном масштабе в усло­виях нестабильности марочного состава углей было проведено направленное формирование сырьевой базы коксохимического производства с получением кокса, удовлетворяющего требова­ниям доменного процесса. Производственные опыты проводили на коксовых батареях № 4 и № 5—6. При составлении пробных шихт учиты­вали возможность значительных колебаний со­става концентратов. Так, для ЦОФ «Абашевская» содержание угля марки ГЖ в продукции фабри­ки могло меняться от 1,4 до 23,9, а угля марки Ж — от 82,6 до 96,1 %. Концентрат ЦОФ «Березовс­кая» наряду с объявленными марками К+КО+КС (при существенно изменчивом их соотношении)

содержит угли марок КСН и СС и до 6% газового угля. Естественно, что для каждого из компонен­тов концентратов могли меняться и их свойства в пределах диапазона той или иной марки.

Анализ возможного влияния нестабильности состава кузнецких угольных концентратов на ме­ханическую прочность кокса выполнен по пет­рографической модели прогноза показателей прочности кокса М₂₅ , М_ю . Результаты моделиро­вания показали, что для исходного варианта тра­диционной шихты комбината характерна высо­кая устойчивость результатов к замене поставщи­ков концентратов сходного марочного состава. При этом несущественно меняются средние зна­чения различных характеристик смесей (выход летучих веществ 28,5—29,1%, толщина пласти­ческого слоя ~15 мм, показатель отражения вит-ринита 1,08—1,10%). Индекс отощения шихты и коэффициент коксуемости составляют в среднем соответственно 1,16—1,17 и 5,53—5,56. Достаточ­но стабильны к замене кузнецких концентратов разных углеобогатительных фабрик и прогнози­руемые значения дробимости (М₂ _ = 89,8+89,9%) и истираемости кокса (Л/₁₀ = 7,64+7,73%). Все это свидетельствует о повышенной способности ис­пользуемых на комбинате углей Печорского бас­сейна, составляющих ядро коксуемых шихт, к «поглощению» определенного количества куз­нецких углей широкого и непостоянного мароч­ного состава без драматических последствий.

Однако при увеличении доли в шихте для кок­сования концентратов углей Кузбасса указанное свойство печорских углей начинает постепенно ослабевать. Так, при увеличении доли кузнецких углей в шихтах для каждого набора поставщиков выявляется почти монотонное повышение индек­са отощения шихты и снижение — коэффициен­та ее коксуемости, что, естественно, ведет к ухуд­шению прочностных характеристик кокса. При полном выводе из состава шихт традиционных углей Печорского бассейна значения M _{] Q} могут повыситься почти на 1% в абсолютном исчисле­нии.

Снижение доли печорских углей в шихте при­водит к усилению колебаний всех показателей (как шихты, так и кокса) относительно средних значений. Основная причина этого заключается, с одной стороны, в изменчивости свойств углей в пределах определенных марок и, с другой сторо­ны, в широкой вариативности марочного соста­ва концентратов, производимых в настоящее вре­мя на углеобогатительных фабриках Кузнецкого бассейна. При этом выбор того или иного постав­щика может оказаться критическим. Так, при полной замене исходного сырья с использовани-

ем концентрата ЦОФ «Кузнецкая» вместо угля ЦОФ «Абашевская» и концентрата ГОФ «Тому-синская» вместо угля ЦОФ «Березовская» сред­нее значение Л/₁₀ повышается с 8,53 до 8,96%, а максимальное — с 12,09 до 14,25%.

В этой связи при составлении рабочего плана производства кокса на коксовых батареях № 4 и № 5—6 из кузнецких концентратов особое вни­мание уделяли их фактическому марочному со­ставу, для чего осуществляли рефлектограммный анализ поступающих на ОАО «Северсталь» кон­центратов. Опыты были проведены в пять этапов при постепенном увеличении в шихте доли углей Кузбасса. Часть кокса батареи № 4 (70—88%) была потушена на УСТК. Показатели качества полу­ченного кокса в сравнении с данными базисного периода на примере коксовой батареи № 4 при­ведены в работе [9].

Как видно из данных этой работы, при пере­ходе от базисного периода к этапам I—V с посте­пенным увеличением в шихте доли углей Кузбас­са наблюдается постепенное снижение показате­лей механической прочности кокса: заметно сни­жается индекс дробимости М₂₅ и повышается — индекс истираемости кокса М_|0 . При этом более чувствительны к вводу кузнецких углей показа­тели качества кокса батарей № 5—6 с мокрым ту­шением [9]. Показатель К_т реакционной способ­ности кокса по ГОСТ 10089-89 (при 1000 °С) для опытных этапов в среднем несколько ниже в срав­нении с базисными данными, что может обуслов­ливаться как составом минеральных компонен­тов, так и особенностями текстуры кокса. При этом показатель CRI , характеризующий реактив­ность кускового кокса при более высокой темпе­ратуре (1100 °С), повышается относительно бази­са на этапах I и II, уменьшаясь при дальнейшем увеличении доли кузнецких концентратов с по­вышенным содержанием углей коксового ряда. Показатель CSR , характеризующий «горячую» прочность кокса, в конце испытаний (этапы IV, V) приобретает наиболее высокие значения. Кокс, получаемый на батарее № 4 и подвергае­мый сухому тушению, характеризуется в среднем меньшей реактивностью CRI и более высокой доменной прочностью по CSR . Таким образом, хотя при введении в шихту повышенного содер­жания углей Кузбасса механическая прочность кокса несколько снижается, его прочность после реакции с СО₂ возрастает, что обусловлено, по-видимому, увеличением доли анизотропных тек­стур кокса.

Дополнительно методом ящичных коксований (с использованием перфорированных цилиндров с загрузкой 2 кг угля) в печных камерах коксовых

батарей № 5-6 было проведено опробование восьми типовых углей Австралии, фигурирующих на мировых рынках коксующихся углей [10]. По­казано, что наиболее пригодными для разработ­ки шихт представляются коксовые угли Goonyella и Reverside. В количестве соответственно 20 и 20— 35% они могут заменить кузнецкие угли марки КС и частично жирные печорские угли. Недостатком австралийских углей следует считать их повышен­ную зольность (8,6—9,8%) и сернистость (до 0,6%), а достоинством — отнесение их к марке 1К по ГОСТ 25543—88 и пониженное содержание в золе щелочных компонентов (1,1 —1,2%), что бла­гоприятствует получению кокса низкой реакци­онной способности (К_т — 0,133+0,136 см³ -г~' с~'). Этому соответствуют показатели CRI = 30 и CSR = 55%. При использовании углей Австралии из-за их повышенной стоимости возрастает и се­бестоимость кокса. Поэтому расширение сырье­вой базы за счет австралийских углей реально лишь при возникновении форс-мажорных обсто­ятельств с поставками углей коксового ряда либо при повышении стоимости российских углей до мирового уровня.

В отличие от этого показатель CRI определя­ют по величине «угара» кокса в атмосфере СО₂ (5 л/мин) при 1100 °С и продолжительности ис­пытаний т = 2 ч. При этом используют повышен­ную загрузку кокса (200 г) при большем размере его частиц (20 мм). Таким образом, более надеж­но моделируются условия реагирования кокса в доменной печи, а количества подвергнутого воз­действию СО₂ кокса вполне достаточно для ис­пытания на прочность. По выходу класса > 10 мм при испытании в барабане устанавливают индекс «горячей» прочности кокса CSR .

Газификация кокса по этой методике идет пре­имущественно во внутридиффузионном режиме [12, 13], как это имеет место в шахте доменной печи, вследствие чего определяемый по «угару» кокса CRI (%) коэффициент скорости процесса газификации

следует рассматривать как некоторую эффектив­ную величину, отражающую реактивность по­верхностного слоя крупнокускового кокса. По­скольку процесс в этом случае проводят при бо­лее высокой температуре (выше на 100 °С), зна­чения &_эф по (2) для тех или иных исследуемых коксов будет всегда выше в сравнении со значе­нием константы скорости к по (1). Соотношение между к . и к можно характеризовать поэтому эф-

Эф

фективной энергией активации (кДж/моль):

Как показано в работе [13], величины Е и К_т находятся в обратной корреляционной зависимос­ти, причем взаимосвязь между ними для различных коксов подчиняется одной и той же закономернос­ти для образцов кокса различных производителей (рис. 2). Коэффициент корреляции между отдель­ными значениями для 40 образцов металлургичес­кого кокса и усредненной кривой Е_а = f ( KJ , прове­денной по методу наименьших квадратов, состав­ляет 0,955. По-видимому, чем пассивнее углерод кокса взаимодействует с СО₂ (т.е. чем ниже значе­ния KJ , тем выше должен быть активационный барьер, и наоборот: чем легче осуществимо взаи­модействие С + СО₂ (т.е. чем выше значения KJ , тем более низкий активационный барьер должен быть преодолен для протекания этой реакции.

При известных значениях эффективной энер­гии активации Е_а и истинной константы скорос­ти к взаимодействия кокса с СО₂ можно из (4) определить коэффициент к'

Наибольшей реакционной способностью по обоим показателям реактивности (К_т и CRT ) ха­рактеризуется кокс коксовых батарей № 5—6, под­вергаемый мокрому тушению, а наименьшей ре­акционной способностью — кокс сухого тушения батарей № 7—10. При этом данные по коксу бата­реи № 4, который подвергается сухому тушению лишь частично, занимают промежуточное поло­жение.

эмпирические коэффициенты которой а и b при­нимают конкретные численные значения в зави­симости от коксуемого сырья и условий коксова­ния (см. таблицу). Численные значения коэффи­циентов формулы (7) для кокса разных батарей несколько отличны, но в пределах доверительных интервалов (удвоенных значений указанных со знаком + среднеквадратических отклонений) со­гласуются между собой, что дает возможность получить усредненную зависимость между CSR и С/?/[14].

лей. Сделан вывод, что показатели как «холод­ной», так и «горячей» прочности формируются под воздействием множества факторов, каждый из которых меняется случайным образом.

При стабильном режиме работы коксовых пе­чей основной причиной довольно широкой ва­риации значений всех индексов прочности кок­са можно считать изменчивость вещественного состава и свойств используемых при составлении коксовых шихт углей и концентратов [15]. При этом показатели «холодной» и «горячей» прочно­сти отражают как общие элементы структуры коксов (о чем свидетельствует усредненная кор­реляция между ними), так и особенности струк­туры, отличающиеся соответственно в случае ис­ходного кокса и после реакции его с СО_Г В част­ности, именно показатель «горячей» прочности CSR лучше всего коррелирует с удельным расхо-

дом топлива на выплавку чугуна в доменной печи. Выполненный в [6] математико-статистический анализ производственных данных показал, что повышение значения CSR на 1 % приводит к сни­жению расхода кокса на Д# = 0,7-^3,2 кг/т чугуна:

Отмеченное увеличение прочности кокса пос­ле реакции с СО₂ при введении в шихту углей Куз­басса повышенного содержания позволяет умень­шать удельный расход топлива (кокса и природ­ного газа) на выплавку чугуна в доменной печи при поддержании доли кокса в тепловом балансе на уровне 73—74% (рис. 4). Как видно из этого рисунка, удельный расход условного топлива в доменных печах ОАО «Северсталь» можно сни­зить в еще большей степени, добиваясь увеличе­ния горячей прочности кокса. При исчерпании ресурса состава сырьевой угольной базы в фор­мировании показателя CSR с очки зрения его дальнейшего повышения определенную роль дол­жно сыграть совершенствование технологий как процесса коксования, так и доменного процесса.

Для условий получения кокса в современных динасовых печах разработана модель формиро­вания температурного поля угольной загрузки при ее коксовании [17]. Расчет температурного поля по дифференциальным уравнениям тепло-переноса через огнеупорные стенки к углю в каж­дый момент времени сопровождается расчетом скорости термической деструкции органической массы угля в соответствии с химической кинети­кой (при учете зависимости констант скорости от температуры) и тепловых эффектов химических реакций [18]. Математическая модель апробиро­вана на примере коксовых печей батареи № 5 при

ширине камеры 450 мм и загрузке 8-компонент-ной шихты с долей кузнецких углей 68,7%. Ре­зультаты моделирования температурного поля печных камер, периода коксования и показате­лей качества кокса совпали полностью с произ­водственными данными, полученными при про­мышленном коксовании шихты.

Таким образом, в последние годы коксохими­ческим производством Череповецкого металлур­гического комбината при участии научно-иссле­довательских организаций (И ГИ, ВУХИН, НТЦ «Лаг Инжиниринг») успешно решена актуальная народно-хозяйственная проблема разработки и научно-технического обоснования новой сырье­вой угольной базы коксования для условий ОАО «Северсталь». Решение этой проблемы осуществ­лено на основе комплексного исследования со­става и свойств наиболее перспективных для кок­сования углей Кузнецкого бассейна с привлече­нием методов петрографии при изучении спека­ющих и коксующихся параметров углей, совре­менных методов оценки качества кокса и мате­матического моделирования его реакционной способности и прочностных характеристик, от­ветственных за поведение кокса как углеродис­того восстановителя в процессе доменной плав­ки.

Выводы

1. На основе анализа результатов исследований
современными методами определения реакцион­
ной способности кускового кокса и данных ма­
тематического моделирования его прочностных
характеристик разработаны научно-технические
основы формирования сырьевой угольной базы
для производства качественного металлургичес­
кого кокса при нестабильности марочного соста­
ва и характеристик исходных углей. Разработана
компьютерная база данных по перспективным
для коксования углям основных шахтопластов
Печорского и Кузнецкого бассейнов. Впервые
установлены взаимосвязи между характеристика­
ми состава и свойств углей различных марок, что
позволяет надежно контролировать марочную
принадлежность сырья для коксования.

2. Внедрены рефлектограммный анализ рядо­
вых углей и концентратов в производственных ус­
ловиях с определением петрографического соста­
ва и стадии метаморфизма и современные методы
определения реакционной способности кусково­
го кокса (индекс CRI ) и его послереакционной
прочности ( CSR ). Установлены количественные
взаимосвязи между показателями реакционной
способности измельченного (К ) и кускового кокса

( CRI ) и его доменной прочностью CSR , что позво­ляет прогнозировать по данным К_т значения ха­рактеристик кускового кокса. Показано, что для получения кокса с показателем CSR > 56% значе­ния К_т не должны превышать 0,18 см³ т~'с~'.

3. Составлена компьютерная программа для
петрографического метода расчета и выполнено
вариантное моделирование коксуемости много­
компонентных шихт поданным рефлектограмм-
ного и технического анализов углей с оценкой
прочностных характеристик кокса (М_|0 , М_2У М_ю )
и индексов CRI , CSR . На основе результатов рас­
чета установлены требования к марочному соста­
ву перспективных угольных шихт для коксохими­
ческого производства ОАО «Северсталь». Пока­
зано, что в условиях нестабильности поставок и
марочного состава углей и концентратов при раз­
работке шихт допустимо некоторое снижение
механической прочности кокса (по индексу M_iQ с
8,4—8,5 до 9,1—9,2%), компенсируемое снижени­
ем реакционной способности кускового кокса и
повышением показателя горячей прочности CSR до 53—56%. Результаты подтверждены промыш­
ленными испытаниями.

4. По результатам производственных коксова­
ний перспективных шихт разработана структура
новой сырьевой базы с повышенным участием
кузнецких углей марок К, КС, КО, а также ряда
зарубежных углей (например, австралийских мар­
ки К). Реализация предлагаемых мероприятий
обеспечивает устойчивость функционирования
как коксохимического, так и доменного произ­
водств ОАО «Северсталь» и характеризуется сни­
жением расхода топлива в доменном производ­
стве (порядка на 6000 т у.т. в месяц) при соответ­
ствующем снижении себестоимости чугуна.

Список литературы

1. Темкин Н.Е., Афанасьев А.С. 45 лет коксохимическому
производству Череповца// Кокс и химия. 2001. № 2. С.
2-4.

2. Трифонов В.Н., Коновалова Ю.В. Влияние состава углей
и качества кокса на уровень технологии доменного про­
изводства ОАО «Северсталь» // Кокс и химия. 2001. № 2.
С. 15-20.

3. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Дышлевич И.И. и др.
Проблемы формирования сырьевой базы коксования...
// Производство чугуна на рубеже столетий: Труды V
Международного конгрессадоменшиков. —Днепропет­
ровск-Кривой Рог, 7-12 июня 1999 г. С. 173-177.

4. Трифонов В. П., Коновалова Ю.В., Гагарин СТ., Султангу-
зин И.А. О применении петрографических методов оцен­
ки шихт для коксования...//Кокс и химия. 2001. № 2. С.
9-14.

5. Коновалова Ю.В., Карунова Е.В. Использование петро­
графических методов для оценки качества поступающих
углей и концентратов // Материалы науч.-техн. конф.
молодых специалистов и инженеров «Северсталь — пути
к совершенствованию». - Череповец, июль 2002 г. С. 17,
18.

6. Коновалова Ю.В., Kupocupoea А.А. Оценка факторов, вли­
яющих на показатель термической прочности // Там же.
С. 18-20.

7. Карунова Е.В., Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г. и др. Конт­
роль избирательного измельчения компонентов шихты...
//Кокс и химия. 2005. №4. С. 6-11.

8. Карунова Е.В., Трифонов В.Н., Султангузин И.А. и др.
Прогноз показателей качества кокса Череповецкого ме­
таллургического комбината... // ХТТ. 2005. № 5. С. 41 —
50.

9. Трифонов В.И., Коновалова Ю.В., Султангузин И.А. и др.
Расширение угольной сырьевой базы... // Кокс и химия.
2002. № 11. С. 2-8.

10. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Нетронин В.И., Изюм-
сшй Н.Н. Влияние состава углей и качества кокса... //
Кокс и химия. 2001. № 2. С. 15-20.

11. Гюльмалиев A.M., Гагарин С. Г., Коновалова Ю. В., Султан -
гузин И.А. Оценка реакционной способности и прочно­
сти кокса... // ХТТ. 2002. № 2. С. 37-46.

12. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г. и др. Оцен­
ка качества доменного кокса//ХТТ. 2003. № З.С. 47—58.

13. Трифонов В.Н., Гюльмалиев A.M., Гагарин С.Г., Султангу­
зин И.А. Высокотемпературное взаимодействие домен­
ного кокса с диоксидом углерода // ХТТ. 2004. № 2. С.
19-26.

14. Коновалова Ю.В., Афанасьев А.С, Султангузин И.А. и др.
Реакционная способность и прочность доменного кок­
са... // Кокс и химия. 2003. № 1. С. 15-20.

15. Трифонов В. Н., Коновалова Ю. В., Гагарин С. Г. и др. О вза-
имосвязи показателей «холодной» и «горячей» прочнос­
ти доменного кокса // Кокс и химия. 2005. № 2. С. 16—
21.

16. Логинов В. Н., Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В. и др. Вли­
яние качества кокса на технологические показатели до­
менной плавки // Бюл. «Черная металлургия». 2003. № 5.
С. 39-44.

17. Гюльмалиев A.M., Гагарин С.Г., Трифонов В.Н. и др. Ма­
тематическое моделирование процессов теплопереноса
и термической деструкции угольной шихты в коксовых
печах// Кокс и химия. 2004. № 9. С. 15-26.

18. Коновалова Ю.В., Трифонов В.Н., Гюльмалиев A.M. и др.
Кинетика термической деструкции компонентов уголь­
ной шихты... //ХТТ. 2004. № 4. С. 3-16.