Введение 3Теоретические основы управления качеством 5Условия управления качеством продукции 5Технология и качество машиностроительной продукции. 8Точность обработки изделий в машиностроении иметоды ее достижения . Основные погрешности при механической обработкеи сборке. 8Определение погрешностей обработки методом математической статистики 10Определение погрешностей в процессе обработки 11Качество обработки заготовок на станках с программным управлением 13Системы автоматического управления точностью обработки деталей. 13Особенности инструмента и инструментальной оснасткидля станков с ЧПУ и типа “Обрабатывающий центр“ 14Качество обработки заготовок на агрегатных и специальных станках 17Особенности использования агрегатных и специальных станков. 17Возможные дефекты обработанных наружных цилиндрическихи торцовых поверхностей на токарных станках. 17Возможные дефекты обработанных канавок на токарных станках. 19Обеспечение качества обработки при сверлении 19Сверление отверстий с параллельными осями 19Сверление боковых отверстий 19Возможные дефекты просверленных отверстий. 20Конструктивные особенности режущего, вспомогательногоинструмента и приспособления. 21Способы направления инструмента 21Вспомогательный инструмент для закрепления осевого инструмента. 22Цельный и комбинированный режущий инструмент. 22Точность обработки при многошпиндельном сверлении 23Нарезание резьбы 23Оснастка и инструмент для растачивания отверстий 24Точность обработки на агрегатно-расточных станках 26Обеспечение качества изделий при автоматизированном сборочном производстве 28Особенности механизации и автоматизации сборочных работ. 28Автоматизация сборки малогабаритных изделий 29Политика качества, проводимая на ОАО “Инструмент” 30Функции управления качеством 30Политика в области качества 30Организация контроля системы управлния, качеством труда и продукции. 31В технических и функциональных отделах. 32Отдел материально-технического снабжения. 33Организация контроля исполнения. 34Контроль за чистотой и культурой производства. 34Контроль измерительных средств 35Организация работ по качеству 35Контроль качества 37Основы организации технического контроля качества. 39Организация контроля исполнения. 40Разработка мероприятий 40Условия применения системы управления качеством труда и продукции. 41Список литературы 43
Введение
Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектовпри исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейшихсредств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтомуфирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции,устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная сконтроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определениемсоответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам нетолько в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видовоборудования – с предоставлением определенного гарантийного срока послеустановки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качествомпродукции стало основной частью производственного процесса и направлено нестолько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько напроверку качества изделия в процессе его изготовления.Системой управления качеством труда и продукции предусматривается:а) выполнение контрольных операций, в первую очередь исполнителем (рабочим,мастером, конструктором, технологом и т.д.);б) проведение систематической работы на предприятии, направленной наустранение недостатков, влияющих на качество продукции, а также на повышениекультуры и организации производства4в) воспитание у каждого исполнителя коммунистического отношения к труду ичувств ответственности за качество выполняемых работ.Система управления качеством труда и продукции исходит из того, что одним изважнейших показателей производства является качество выпускаемой продукции,поэтому материальное и моральное стимулирование исполнителей работы заповышение качества продукции производится по наряду со стимулированием завыполнение хозрасчетных показателей.В настоящее время в экономике наблюдается тенденция, при которой такойпоказатель как качество играет одну из ведущих ролей в управлениипроизводством продукции и ее последующего движения. В развитых странахуправление качеством на предприятии притягивает особое внимание всехподразделений, которые влияют на качество выпускаемой продукции илипредоставляемой услуги. Для лучшего взаимодействия и, следовательно, дляболее эффективного результата на предприятиях разрабатываются различныеподходы к управлению качеством.
Условия управления качеством продукции
Известно, что использование основных принципов теории управления возможно принекоторых исходных условиях. Такими основными условиями являются:Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированныйуровень параметров его состояния;Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, тоесть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значенийпараметра;Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта отзаданной программы или значений параметров;Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранениявозникающих отклонений.Механизм управления, согласно общей теории управления, выглядит так, как онпредставлен на рисунке1.Рассматривая исходные условия возможного приложения основных принципов общейтеории управления и схему механизма управления к организации работ покачеству, можно с большой ответственностью за объективность составить схемумеханизма управления качеством продукции. Но сначала несколькопредварительных соображений о характере качества продукции как об объектеуправления. Условные обозначения: прямая связьобратная связьРисунок 1. Механизм управления организацией работ по качеству.
Программы качества с установлением значений показателей могут входитьсоставной частью во все возможные государственные планы и программы, планыпроектно-конструкторских организаций, производственных объединенийпредприятий, договорные обязательства. Показатели качества оговариваются всделках на товарных биржах и при других формах движения товаров.Требования к качеству устанавливаются и фиксируются в нормативных иномативно-технических документах: государственных, отраслевых, фирменныхстандартах, технических условиях на продукцию, в технических заданиях напроектирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах итеологических регламентах, в картах контроля качества и т. п. Перечень этотне трудно продолжить.Из сказанного становится очевидным, что первое условие по теории управления вслучае с качеством удовлетворяется.Обратимся ко второму условию. Здесь рассмотрим несколько ситуаций. Преждевсего укажем на то, что отклонение качества продукции от заданных параметровпроисходит, как правило, в худшую сторону и имеет общие и частные проявления.К числу общих относится моральный износ, физическое и моральное старениепродукции, то есть потеря первоначальных свойств при эксплуатации и хранении.Неустойчивость, изменчивость качества продукции проявляется не только в двухобщих тенденциях физического и морального старения. Имеют место такназываемые частные отклонения качества от установленных требований. Оничрезвычайно разнообразны и обусловлены уже не экономической и техническойприродой, а условиями внешнего характера: нарушениями правил и условийэксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениямипроизводственной дисциплины, дефектами оборудования с помощью которогоизготовляется и используется продукция, и т. д.Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданныхпараметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать толькос определенной степенью вероятности.Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества – этонеустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строгосоответствовать нормативной и технической документации, но изменяютсятребования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается илитеряется вовсе.Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении.Следовательно, качество определяет собой хронически неустойчивый объект. Этообъективная реальность, с которой приходится иметь дело.Таким образом, качество удовлетворяет и второму условию общей теории управления.В практической деятельности люди отслеживают процесс потери свойств качества,измеряют и оценивают эти изменения. Для того чтобы замедлить процессфизического старения, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы иусловия хранения, используются различные профилактические меры потехническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение качествапереходит за пределы допустимых значений , проводится капитальный ремонт.Следовательно, третьему и четвертому условиям общей теории управлениякачество также удовлетворяет.При организации рациональной и эффективной работы по качеству, независимо отеё масштабов, форм и методов осуществления, люди всегда действовали,действуют и будут действовать примерно по такой схеме:Определение потребности и выработка требований к качеству продукции (план,программа качества);Придание исходному материалу необходимых свойств (выполнение плана, программыкачества);Проверка соответствия полученного качества предъявленным требованиям(выявление отклонений) или констатация соответствий;Воздействие для устранения отклонений полученного качества от заданного(обратная связь).При таком взгляде на последовательность действий по качеству обнаруживаетсяявление, имеющее чрезвычайно важное значение для всей философии работ покачеству. Это наличие единства и органического сочетания прямых и обратныхсвязей во всех действиях людей , связанных с созданием и использованием(потреблением) продукции.
продукции.
обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения .
Основные погрешности при механической обработке и сборке.
Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодностьудовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделияопределенного функционального назначения характеризуют его техническийуровень.В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительныйтехнический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит дляколичественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютныйтехнический уровень характеризует качество изделия с точки зрения еготехнических возможностей.Понятие относительного технического уровня используется для сравнительнойоценки абсолютного технического уровня изделия . Исходя из разной базы, можнополучить для одного и того же изделия разное значение его относительногоуровня.Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такимипроизводственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенствотехнологического прогресса, а также качество обработки и контроля.Качество полученной после обработки детали характеризуется точностьюобработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали приобработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, какследствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить обсолютноесоответствие геометрических размеров детали после обработки требуемымзначениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допускипринимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск напогрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей взаранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонениеполученного размера детали от заданного.Погрешность обработки является результатом смещения одного или несколькихэлементов технологической системы под влиянием тех или иных факторов.Технологическую систему характеризуют следующие основные погрешности :ÙSу – Установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеровбаз , контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления ,точности изготовления и износа приспособленияÙу – Колебания упругих деформаций технологической системыпод влияниемнестабильных нагрузок , действующих с системе переменной жесткости.Ùн – Наладки технологической системы на выдерживаемой размер.Ùи – Износа режущего инстументаSÙ ст – Износа станкаSÙt – Колебания упругих обьемных и контактных деформаций элементовтехнологической системы вследствие их нагрева при резании , трения подвижныхэлементов системы , изменения температуры в цехе.Погрешности измерения обычно рассматриваются в составе погрешностей наладки,однако, при значительном их влиянии на общую погрешность данныепогрешности можно рассматривать отдельно.Погрешность ÙSy – является одной из основных величин, составляющихобщую погрешность детали, Она определяется суммой погрешностей базирования изакрепленияПогрешность Ùу – возникает в результате смещения элементовтехнологической системы под действием сил резания и является результатомупругих деформаций заготовок, резца, инструмента, изменения величины стыковыхзазоров, положения режущей кромки инструмента относительно детали.Погрешность ÙH – При наладке приводится в рабочее состояние,Обеспечивается заданный режим обработки за счет применения сменных зубчатыхколес. Зависит от погрешности регулирования положения инструмента ипогрешности измерения размер.Погрешность Ùи – Определяется величиной его удельного износа на 1000м. пути резания : = и L / 1000, где и – износ резца за некоторый промежутоквремени, L – путь резца по обрабатываемой поверхности.Погрешность SÙст – Отклонения размеров, формы и расположенияобработанных поверхностей возникают также в связи с неточностями станка.Погрешность SÙt – Нагрев станка, инструмента и детали в процессерезания, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформациитехнологической системы и, как следствие, к появлению температурнойпогрешности.
В процессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит оттехнологических факторов , в большей или меньшей степени влияющих на точностьобработки. Часть из этих факторов является причиной систематическихпогрешностей, которые носят постоянный или переменный характер,Другая часть факторов,влияющих на точность обработки является причинойслучайных погрешностей , приводящих к рассеянию размеров деталей в пределахполя допуска. Случайные погрешности возникают вследствие колебания величинприпусков в различных деталях, различных параметров.Если после измерения партию деталей разбить на группы с одинаковымиразмерами, и отклонениями и построить графическую зависимость,то получимкривую распределения размеров, которая характеризует точность обработкидеталей. Случайные погрешности в размерах обрабатываемых деталей подчиняютсязакону нормального распределения, который графически изображается кривойГаусса.Если разбить все детали партии на группы по интервалам размеров,то среднийразмер детали в партии L ср равен среднему арифметическому из размеров всехдеталей.Закон нормального распределения в большинстве случаев оказывается справедливпри механической обработке заготовок с точностью 8,9 и 10 квалитетов игрубее, а при обработке по 7,8 и 6 квалитетам распределение их размеровподчиняется закону Симпсона, который графически выражается равнобедреннымтреугольником.Если рассеивание размеров зависит от только от переменных систематическихпогрешностей, то распределение действительных размеров партии обработанныхзаготовок подчиняется закону равной вероятности.Закон равной вероятности распространяется на распределение размеровзаготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше), при их обработке пометоду пробных ходов. Из-за сложности получения размеров высокой точностивероятности попадания размера заготовки в узкие допуска становитсяодинаковой.Распределение таких величин ,как эксцентриситет, биение, разностенность,непараллельность, неперпендикулярность, овальность, конусообразность, инекоторых других, подчиняются закону распределения эксцентриситета ( законРелея).Распределение по закону Релея формируется в частности тогда,когда случайнаявеличина R является радиус вектором при двухмерном гауссовом распределении,т.е. если на представляет собой геометрическую сумму двух случайных величинX и Y.
При механической обработке заготовок на настроенных станках точностьполучаемых размеров одновременно зависит как от близких по величине инезависимых друг от друга случайных причин, обуславливающих распределениеразмеров по закону Гаусса, так и от систематических погрешностей возникающихсо временем вследствие равномерного износа режущего инструмента.Композиция законов Гаусса и равной вероятности создает кривые распределенияразличной формы , зависящей от степени воздействия на конечное распределениекаждого из составляющих законов. Для расчетов точности обработки заготовокпри подобной композиции законов распределения удобно пользоваться функциейраспределения a (t).Эта функция формируется законом Гаусса с его параметрами s и Lср зависящим отточности вида обработки и технологической системы, и законом равнойвероятности с параметрами l =(b-a) на величину поля рассеяния которогооказывает влияние скорость и продолжительность процесса. Таким образомфункция a (t) отражает не только точность, но и продолжительность процессаобработки.Форма кривой распределения композиционной временной функции a (t) зависит отпараметра la, определяемого отношением L к среднему квадратичному sмгновенного гауссова распределения , т.е. lа =L / s.Изложенные законы распределения размеров используются для установлениянадежности проектируемого технологического процесса в обеспечение обработкизаготовок без брака, определения количества вероятного брака при обработке,расчета настройки станков, сопоставления точности обработки заготовок приразличном состоянии оборудования, инструмента, СОЖ, и .т.д.
программным управлением
автоматического управления точностью обработки деталей.
Обработка заготовок на станках с ПУ обеспечивает высокую степеньавтоматизации и широкую универсальность выполняемой обработки, требуетменьших затрат времени на перестройку станка с одной операции на другую.Значительно облегчается перевод производства на новую продукцию, т.к нетнеобходимости конструирования и изготовления сложных приспособлений иустройств.При использовании станков с ЧПУ повышается точность обработки вследствиеисключения влияния ошибок, вызванных недостаточной квалификаций рабочих.Особенно эффективно использование станков при обработке сложных деталей сосложными ступенчатыми или криволинейными контурами.Системы управления программными станками выполняются дискретными, смешаннымии непрерывными. Системы автоматического регулирования обеспечивают высокуюточность обработки.В системе автоматического регулирования параметров обрабатываемой детали блокуправления имеет два измерительных суппорта, снабженных датчиками вариациифункции профиля, и один силовой, который имеет приводы поступательныхдвижений и возвратно-поступательных перемещений. Система снабжена фильтрами,блоками задержки, сумматором, преобразователем управления возвратно-поступательным приводом.Для одновременного автоматического увеличения точности продольного сечениясистема снабжена согласующим элементом, суммирующим устройством.Применение систем автоматического управления процессом резания позволяетзначительно увеличить точность обработки. Это достигается за счет компенсациивлияния на точность не только силовых упругих деформаций, но и износаинструмента, увеличения производительности, обработки путем поддержанияоптимальной скорости износа инструмента, расширения диапазона регулированияскорости резания, в котором точность работы не снижается.
для станков с ЧПУ и типа “Обрабатывающий центр“
На станках с ЧПУ с автоматической сменой инструментальных блоков, состоящихиз режущего и вспомогательного инструмента, применяют инструментальнуюоснастку, основой которой служит универсальная унифицированная подсистемавспомогательного инструмента, предназначенного для станков различных моделей.Режущий инструмент применяют стандартный и специальный, к которомупредъявляются повышенные требования по точности, жесткости, быстроте смены иналадки на размер, стойкости, стабильному стружкоотводу, надежности.Вспомогательный инструмент в основном используют сборный, который хотя иимеет немного меньшую жесткость по сравнению со сплошным, но хорошо гаситвозникшие при обработке вибрации.Стойкость инструмента, в частности размерная стойкость, является комплекснойхарактеристикой технологического процесса, учитывающей не только конструкцию,геометрию, материал режущей части, точность, жесткость системы СПИД, допускина обработку. Размерная стойкость инструмента составляющая долю его общейстойкости при обработке деталей на станках с ЧПУ, должна обеспечивать полнуюобработку одной или партии деталей а пределах установленного поля допуска.На станках типа “обрабатывающий центр” размерная стойкость инструмента должнаобеспечивать полную обработку одной поверхности или определенного количестваповерхностей, относящихся к одной группе.При разработке технологического процесса для деталей, обрабатываемых настанках с ЧПУ размерную стойкость инструмента целесообразней определятьзаранее. В этом случае можно больше внимания уделять операцияммеханообработки и принимать меры по повышению стойкости инструмента на этихоперациях.При работе на станках с ЧПУ нужно больше внимания уделять жесткостиинструмента, т.к. обработка осуществляется без специальных приспособлений,поэтому инструмент должен быть максимально жестким и как можно болеекоротким.На станах с ЧПУ при обработке не желательно образование длинной сливной, имелко дробленой стружки. Наиболее рациональной формой является завитая вкороткие спирали (200-300 мм) стружка. Поэтому на инструменте для станков сЧПУ делают стружкозавивающие канавки или порожки, получаемые шлифованием илипрессованием на передних поверхностях инструмента , а также накладныерегулируемые и нерегулируемые стружкозавиватели.Широкое распространение получили неперетачиваемые твердосплавные пластины состружкозавивающими канавками на передней поверхности.В последнее время появились трех и четырехгранные пластины со сложной формойпередней поверхности. Такие пластины расширяют диапазон эффективногодробления и завивания стружки на область малых глубин резания (0,5-0,8 мм )иболее широкий интервал подач (0,25-0,3 мм/об.).Также применяется инструментсо стружколомом. Он жестко закрепляется на неподвижной оси чашечного резца.Для исключения торцового биения на оси чашечного резца выполнен направляющийпоясок, диаметр которого не превышает диаметр рабочей части оси.Режущие инструменты для станков типа ОЦ должны иметь определенные габариты.Это связано с типом применяемого инструментального магазина и работойавтооператора.Быстросменность и взаимозаменяемость инструмента обеспечивают сокращениепростоев оборудования при замене инструмента и перенастройке станка. Этообеспечивается специальным вспомогательным инструментом с прецизионнымиповерхностями.Для обеспечения быстросменности инструменты заранее настраиваются на размервне станка.Фрезы - Рекомендуется применять торцовые насадные фрезы со вставными ножамииз быстрорежущей стали твердого сплава. Такая конструкция исключает напайку изаточку пластин твердого сплава, тем самым обеспечивая повышенную стойкостьрежущих кромок.Инструмент для обработки отверстий – Отверстия могут быть полученысверлением, растачивание, зенкерованием, фрезерованием. Литые отверстиясначала растачивают, т.к. уменьшается увод оси отверстия. При зенкерованиеиспользуют инструмент с главным углом в плане равным или близким 90 градусам.При этом осевые силы меньше деформируют стержень инструмента.Расточной инструмент – Как правило состоит из оправки и режущих элементов ввиде резца или резцовой вставки. Он должен иметь небольшой допускаемыйразмерами отверстия диаметр, и наименьшую длину.Увеличение длины уменьшаетжесткость и понижает производительность и качество поверхности.
специальных станках
использования агрегатных и специальных станков.
В условиях массового производства повышение производительности трудадостигается автоматизацией технологических процессов, внедрением впроизводство специализированных станков, предназначенных для выполнениякакой-либо одной операцииСерийное и мелкосерийное производство характеризуется частой сменяемостьювыпускаемых изделий, поэтому лишено возможности, применять эти станки.Агрегатные станки объединяют лучшие качества специальных и универсальныхстанков: простоту конструкции и высокую производительность, возможностьбыстрой переналадки, возможность многократного использования одних и тех жеузлов для создания станков различной конструкции.На агрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьб,растачивание, фрезерование.
цилиндрических и торцовых поверхностей на токарных станках.
1. Часть поверхности заготовки не обработана. Причины: занижен припуск намеханическую обработку: заготовка, закрепленная в патроне, имеет большоебиение; центровые отверстия заготовки зацентрованы н концетрично, т.е. неимеют общего геометрического центра.2. Не выдержан размер диаметра в пределах допуска. Причины: неправильноустановлен резец на требуемую глубину резания; неисправен измерительныйинструмент; резец для чистовой обработки установлен выше уровня оси центров.3. Конусность обработанной поверхности. Причины: при обработке в центрах –поперечное смещение задней бабки; люфт в поперечных салазках суппорта;смещение (отжим) резца в резцедержателе.4. Овальность обработанной поверхности. Причины: биение переднего центравследствие загрязнения конического отверстия шпинделя; биение шпинделя из-заизноса его шеек или выработки подшипников.5. Бочкообразность обработанной в центрах поверхности. Причины: прогибзаготовки вследствие отжимающего усилия резца; износ направляющих станины всредней части, в результате чего резец находится ниже уровня оси центров.6. Шероховатость обработанной поверхности не соответствует заданной чертежом.Причины: некачественная заточка резца; затупление резца, скорректироватьрежим резания, большой вылет резца из резцедержателя.7. Часть поверхности торца или уступа не обработана. Причины: недостаточныйприпуск на обработку; заготовка, установленная в патроне, не имеет большоебиение или перекос торцовой поверхности.8. Не выдержаны размеры обточенного торца или подрезанного уступа по длинезаготовки. Причины: неправильная разметка места уступа; осевое смещениезаготовки вследствие отсутствия упоров, расточенных на кулачках, илишпиндельного; с опозданием выключена механическая подача.9. Не перпендикулярность торцовой поверхности оси детали. Причины6неправильно выверена заготовка в патроне; не перпендикулярность опорнойплоскости планшайбы, патрона оси шпинделя; отжим резца от обтачиваемойторцовой поверхности ввиду большого вылета резца или непрочного егозакрепления в резцедержателе. Большой слой срезаемого металла.10. Шероховатость поверхности торца или уступа не соответствует заданнойчертежом. Причины: резец заточен неправильно или затуплен; непрочноезакрепление детали, резца; неправильно выбран режим резания; большой вылетрезца из резцедержателя.
1. Не выдержан размер канавки по длине детали. Причины: неправильная разметкаположения канавок, неточная установка резца по упору.2. Не выдержана ширина канавки. Причины: при вытачивании узкой канавки –ширина режущей кромки резца больше или меньше ширины канавки, при вытачиванииширокой канавки – неточность в определении расстояния левой и правой стенамиканавки.3. Не выдержана глубина канавки. Причины: неточность в отсчете числа деленийлимба, не выбран люфт винта поперечной подачи.4. Шероховатость поверхности канавки не соответствует заданной чертежом.Причины: недостаточно прочное закрепление резца в резцедержателе, слабоезакрепление заготовки, большой вылет резца, некачественная заточка резца,большая подача.
Сверление отверстий с параллельными осями
В зависимости от характера производства одновременная обработка этихотверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемымположением шпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными наодно-шпиндельных станках или силовых головках агрегатного станка. Присверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется покондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимнойкондукторной плите. В последнем случае обрабатываемую деталь устанавливают настоле станка в приспособлении, которое ориентируется с многошпиндельнойголовкой при помощи направляющих колонок.
При обработке на многошпиндельных станках четырех и более отверстий,применение ручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения осевыхусилий и неравномерности подач. В связи с этим получили распространениеспециальные многопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На такомстанке возможна обработка деталей, имеющих радиально расположенные отверстияв различных по высоте плоскостях Переналадка станка заключается в сменекондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильных головок подсоответствующим углом.Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного временипри сверлении дают возможность применять этот станок в условиях серийного идаже мелкосерийного производства.Сверление отверстий расположенных во взаимно перпендикулярных областях.Одновременно такие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках,скомпонованных из нормализованных узлов.
1. Диаметр просверленного отверстия немного большее диаметра сверла. Причины:режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в сторону вначале сверления. Дефект неисправим.3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое.Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефектнеисправим.4. размеры отверстия по краям больше, чем в середине. Причина: сверлоустановлено выше или ниже оси центра.5. Ось отверстия не совпадает с осью детали в конце отверстия. Причина: вматериале (на пути сверления возможны раковина. Дефект неисправим.6. Шероховатость поверхности отверстия не соответствует заданной. Причина:большая подача сверла, затупилось или неправильно заточено сверло, износленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.
вспомогательного инструмента и приспособления.
К инструменту, применяемому на агрегатных станках предъявляют повышенныетребования, связанные с конструктивными особенностями обрабатываемых деталейи спецификой работы на этих станках.Инструмент должен иметь малые габариты, что обусловлено близким расположениемобрабатываемых поверхностей друг к другу, малыми размерами обрабатываемыхдеталей и наличием у них конструктивных элементов, затрудняющих доступинструмента к зоне обработки, а также достаточные жесткость ивиброустойчивость, особенно при малых диаметрах и относительно большихдлинных инструмента.Конструкция инструмента не должна препятствовать эффективному удалениюстружки из зоны обработки, а также обеспечивать минимум потерь времени наустановку и выверку. Также должна быть обеспечена высокая точность поднастройки инструмента на размер.
Применение того или иного метода направления инструмента объясняетсясоображениями точности и от большого числа технологических факторовНаправление инструмента по кондукторной втулке более распространено вприборостроении. Но применение такого метода ограничивается небольшойглубиной резания (2-3 Æ) с увеличением которой инструмент теряетжесткость.Переднее направление по обработанному отверстию применяется при сооснойобработке длинным, нежестким инструментом отверстия, ранее обработанного сдругой стороны, в случаях когда неприемлем другой вид направления.Переднее направление по кондукторной втулке используется в случаях, когдаотверстие, в котором проходит направляющая инструмента, обработано напредыдущей операции или выполнено, например литьём.Направление по задней и передней направляющим инструмента в кондукторныхвтулках применяется при последовательной обработке несколькими инструментамиглубоких или нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними,и высоких требований к их соосности .При конструировании инструмента, направляемого одним из перечисленныхспособов , необходимо правильно согласовать длины его отдельных участков ссоответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент втечение всего времени взаимодействия с деталью имел достаточное направление всоответствии с выбранной схемой.
При обработке деталей на агрегатных и специальных станках в зависимости отспособа и точности обработки применяют различные варианты крепленияинструмента : жёсткое, подвижное, в плавающих, качающихся, исамоустанавливающихся патронах.При обработке на данных станках на нескольких позициях последовательно двумяили большим количеством инструментов действует большое количество факторов ,приводящих к несовпадению осей инструмента и обрабатываемого отверстия. Этонесовпадение координат направляющих отверстий кондукторных плит скоординатами шпинделей, погрешности индексации стола с обрабатываемойдеталью, погрешности базирования, различные неточности шпинделя и патрона,неправильная заточка инструмента и т.д.
При агрегатной или многошпиндельной обработке нашли широкое применениеспиральные сверла, которые характеризуются большой экономичностью врезультате возможности большого количества переточек, повышенной точностью.Для устранения поломок сверл и повышения их стойкости важно выбрать длинурабочей части сверла. Длинное сверло при работе прогибается, ü снижаетсяжесткость на скручивание, увеличивается количество поломок.Широкое применение нашел комбинированный инструмент. Совмещение черновой ичистовой обработки, обработка фасонных, ступенчатых или нескольких сооснорасположенных отверстий, совмещение различных операций, выполняется такиминструментом за один проходКонструкция комбинированного инструмента зависит также от конфигурации иразмеров обрабатываемого отверстия, формы, размеров, расположения иколичества нескольких соосных отверстий, требований точности, чистотыобработки, величины снимаемого припуска, а также от способа направленияинструмента.
При сверлении отверстий возможны погрешности обработки из-за неточностиизготовления станков, приспособлений, сверл, недостаточной жесткостиобрабатываемых деталей и т.д. Точность обработки во многом зависит отточности направляющих устройств, точности выполнения расстояниймногошпиндельной головки и ориентации между собой.Точность можно повысить, уменьшая зазор между втулкой и сверлом, увеличиваявысоту втулки и уменьшая величину подачи. Но увеличение высоты кондукторнойвтулки не всегда конструктивно возможно, но дает меньший эффект ,чемуменьшение зазора. Подачу необходимо выбирать из расчета на продольный изгибсверла.
Нарезание резьбы на многошпиндельных сверлильных станках возможна приусловии, что будут обеспечены обороты шпинделей в пределах 200-400 об.мин,реверс электродвигателя привода вращения шпинделей, обеспечить возможностьнекоторого осевого перемещения подпружиненного метчика в шпинделяхПри разработке технологических операций резьбонарезания необходимо учитыватьряд при выборе схемы и режимов обработки, а также соответствующеговспомогательного инструмента. В процессе необходимо чтобы метчик был точносцентрирован относительно отверстия и мог правильно установится по нему.Резьбонарезной патрон должен иметь механизм позволяющий компенсироватьнесоответствие числа оборотов шпинделя и минутной подачей. Иногда устройства,компенсирующие эти недостатки, предусмотрены в конструкциях насадок.При обработке точных и мелких резьб компенсаторы патронов должны быть оченьчувствительны (трение скольжения заменяется трением качения).Нарезание резьб в корпусных деталях обычно является конечной операцией, исрыв резьбы означает выброс дорогостоящей детали. Поэтому при обработкеглухих резьб применяют специальные предохранительные муфты, прекращающиепередачу вращения метчику в случае возрастания момента от сил резания вышедопустимого.Вывод метчика осуществляется реверсированием шпинделя, при помощи храповогомеханизма, выключающего муфту при обратном вращении шпинделя.
В точном машиностроении часто необходимо обрабатывать в малогабаритныхдеталях соосные отверстия. При этом предъявляются высокие требования как кчистоте обработки и размеру обрабатываемого отверстия , так и к положению егооси. Посадочные отверстия выполняются по 7 и 6-му квалитететам, овальность иконусность посадочного отверстия допускается не более 0,0002 мм, несоосность и неперпендикулярность между осей точных отверстий и отверстий с резьбой неболее0,01 мм.Резцовые расточные оправки
Точная установка резца на размер в наиболее распространённых оправках свинтовой регулировкой затруднена ввиду того, что при малых размерахобрабатываемых деталей и ограниченных жесткостях шпинделей габариты и массаоправок должны быть минимальными.В связи с этим все чаще применяют расточные оправки с кольцевыми лимбами,которые представляют собой охватывающее кольцо оправку с делениями нанаружной поверхности и резьбой на внутренней. При помощи такой оправки можноустановить резец с точностью 0,005-0,002 мм.Резцовые расточные оправки с поперечной подачей резца.
Радиальная подача резца осуществляется путем дополнительных механизмов иливручную. Более широкое распространение получили оправки первого вида, из-заих большей универсальности, возможности применения на любом станке и болеепростой переналадкой.Также их различают по типу механизмов, осуществляющих поперечную подачу:эксцентриковые, клиновые, копирные, рычажные, зубчато-реечные,гидравлические.Применение оправок с поперечной подачей резца в значительной мере расширяеттехнологические возможности агрегатных расточных станков, способствуетповышению концентрации операций и эффективности использования станков.Установочно-зажимные приспособления
Конструкция зажимных приспособлений зависит от характера выполняемойобработки и типа станка, конструкции, размеров, жесткости и других свойствобрабатываемой детали. При большом конструктивном многообразии обрабатываемыхдеталей необходимы различные по конструкции , чаще всего специальныеприспособления. Иногда группировку обрабатываемых деталей удается произвеститолько по однотипности подлежащих обработке поверхностей при значительномразличии конструкции, размеров и технологических баз.Установочные приспособления для агрегатных станков должны удовлетворятьследующим требованиям :Ù Обеспечивать точную ориентировку обрабатываемой деталиотносительно выставленных силовых головок.Ù Обеспечить надежное и жесткое крепление обрабатываемой деталиÙ Создавать постоянные по величине зажимные силы, которыеобеспечивая надежное закрепление обрабатываемой детали не должны еедеформироватьÙ Обладать высокой жесткостью, и при обработке тонкостенных деталейувеличивать жесткость системыÙ Иметь защитные устройства от загрязнения стружкой.Ù Предусматривать удобную установку, закрепление и снятие детали.Резцы
При обработке отверстий широко применяются растачивание резцами. Широкоеиспользование растачивания объясняется высокой точностью обработки отверстийпо размерам и геометрической форме, точным обеспечением положенияотносительно баз.Наряду с растачиванием отверстий широко обрабатывают резцами торцевые инаружные цилиндрические поверхности, внутренние и наружные канавки.Важным средством обеспечения стойкости резцов, высокой чистоты и точностиобрабатываемых поверхностей, является выбор рациональной геометрии их режущейчасти, качества её заточки и доводки.При растачивании малых отверстий на агрегатных станках распространены резцы сцельными твердосплавными головками. Такой резец имеет увеличенную жесткостьвследствие более высокого модуля упругости твердого сплава по сравнению состалью. В результате резкого уменьшения изгибных и крутильных деформаций,повышенной способности твердых сплавов гасить вибрации, их высоких режущихсвойств и износостойкости срок службы резцов увеличивается, при этомобеспечивается высокая точность и качество обрабатываемых поверхностей.
При обработке на агрегатно-расточных станках необходимо выдержать сдопустимой точностью диаметральные размеры обрабатываемых отверстий, а приподрезке торцов – и линейные размеры, определяющие положение обрабатываемоготорца.Существенное влияние на точность обработки отверстий оказывает размерныйизнос расточных резцов, в результате которого происходит уменьшение размераобрабатываемого отверстия. Конструкция расточной оправки в этом случае должнаобеспечивать возможность полналадки резца в пределах 1-2 мкм.Наиболее эффективным способом уменьшения размерного износа расточных резцов иповышения точности обработки отверстий является доводка режущей кромкитвердосплавного инструмента.Точные отверстия на этих станках обрабатывают за два и более переходов.Поэтому на неравномерность припуска при окончательной операции оказываетвлияние точность фиксации многошпиндельных делительных столов. Изнормализованных узлов наибольшую точность фиксации обеспечивают круглоделительные столы модели СК 160-8М.Точность диаметральных и продольных размеров при обработке деталей наагрегатных станках в значительной степени зависит и от величины тепловыхдеформаций шпинделя и корпуса головки. Для частичной или полной компенсациитепловых деформаций необходимо до начала обработки прогревать станок нахолостом ходу. При выполнении точных операций следует обеспечить минимальныеперерывы в работе станка.
автоматизированном сборочном производстве
Особенности механизации и автоматизации сборочных работ.
Недостаточно высокий уровень механизации и автоматизации сборочных работ вмашиностроении объясняется невысокой технологичностью собираемых изделий,небольшой серийностью выпускаемых изделий.Чтобы внедрить автоматизированную сборку, необходимо обеспечить заданную почертежу точность изготовления сопрягаемых деталей изделия, обеспечитьтребуемую надежность и производительность устройств для автоматическойсборки.Высшей ступенью механизации и автоматизации сборочных процессов являетсякомплексная механизация и автоматизация всех видов сборочных операций.При комплексной механизации и автоматизации процесса сборки изделийприменяют сборочные автоматы и автоматические линии, в которых все видысборочных операций выполняются без непосредственного участия рабочих всборочном процессе . Но необходимо учитывать что конструкция изделиясобираемого вручную может оказаться непригодной для перевода ее накомплексную механизированную или автоматизированную сборку. Прежде чем решатькомплекс задач автоматизации сборки нужно проанализировать его конструкцию,технические требования, представить физическую сущность процесса сборки, всехего операций. Реальный технологический процесс и его структура являютсяосновой анализа потока формирования качества изделия, базой для созданиясборочных машин и линий, включая системы контроля и управления.При разработке нужно стремится чтобы количество деталей входящих в составсборочных единиц, было минимальным. Наиболее целесообразны блоки из 4-12деталей.Количество деталей уменьшается, если вместо стопорящих деталей применятьпасты или клеи холодного твердения.При автоматической сборке точность, параметры и расположение поверхностейдеталей должны нормироваться не только по элементам, имеющим функциональноезначение, но и по элементам, которые определяют положение деталей в процессесборки.
Микроминиатюризация деталей в различных отраслях техники и особенно вприборостроении выдвигает актуальную проблему автоматизации сборкиминиатюрных изделий. При автоматизации повышается, как и производительностьтруда, так и качество сборки. Общий технологический цикл включает:ß Поштучную выборку изделийß Ориентацию изделий в пространствеß Подачу ориентированных изделий в позицию обработки или сборкиß Совмещение изделий в позиции сборкиß Удаление готового изделияПри создании роботизированных сборочных технологий особое значениеприобретает выбор методов компенсации неточностей взаимной ориентации деталейпри их сборке.Выделяют следующие направления обеспечения сопряжений при роботизированнойсборке :Расчет размерных цепей в системе робот- приспособление- детальРасширение функциональных возможностей робота, направленных на увеличениевероятности сопряжения деталей.Создание автономных систем поиска рационального расположения сопрягаемыхдеталей.Если вероятность сопряжения деталей не позволяет обеспечить достаточнонадежную работу комплекса, то переходят к поискам других возможных схемсопряжений.
“Инструмент”
качеством
Как уже отмечалось, процесс управления представляет собой воздействиесубъекта на объект управления путем реализации управленческих функцийустановленными методами. Система водитель-автомобиль - наиболее нагляднаятому иллюстрация.При рассмотрении принципа управления качеством был определен следующий составфункций: политика и планирование качества, обучение и мотивация персонала,организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве,разработка мероприятий, принятие решений руководством предприятия, внедрениемероприятий в производственный процесс, взаимодействие с внешней средой(поставщиками, потребителями и органами власти) по вопросам качества.При этом по логике ИСО 8402 часть этих функций относится к общему руководствукачеством (quality management), а часть - к оперативному управлениюкачеством (quality control). Но все эти функции связаны между собой в видепетли качества и в совокупности представляют собой процесс управлениякачеством в рамках всего предприятия.Рассмотрим содержание каждой из названных здесь функций.
В стандарте ИСО 8402 дано следующее определение: Политика в области качества- это основные направления и цели организации в области качества, официальносформулированные высшим руководством. В примечании к этому определениюотмечено, что политика в области качества является элементом общей политики иутверждается высшим руководством.Иначе говоря, политика качества - это ориентир для общего направлениядеятельности предприятия в области качества.Оформляется она в виде краткого заявления руководителя предприятия и, какправило, включается в «Руководство по качеству», которое служит описаниемсистемы качества и представляется заказчикам при заключении контрактов.Основными факторами, влияющими на формирование политики в области качества,являются: ситуация на рынках сбыта, научно-технический прогресс и достиженияконкурентов, положение дел внутри предприятия, а также - общее состояниеэкономики и наличие инвестиций в развитие предприятия.В условиях стабильного развития экономики основным направлением политикикачества должно быть, очевидно, активное проведение исследовании, разработкаперспективных проектов, внедрение передовых технологий с целью опереженияконкурентов на рынках сбыта.Поэтому главным направлением в политике качества в кризисных ситуацияхдолжно быть использование всех имеющихся внутренних резервов для поддержаниякачества и поиск таких решений, которые позволили бы без снижения качествасократить затраты.Дополнительно к этому целесообразно предусмотреть более активноесотрудничество с заказчиками и поставщиками с целью совместного преодолениятрудностей.В такие периоды необходимо также предусмотреть постоянный анализэкономической ситуации в стране с целью оперативного использования любыхвозможностей для улучшения качества, которые будут появляться по мере выходаэкономики из кризиса.Во всех случаях политика качества должна убеждать заказчика в том, что напредприятии верно определены направления работ и цели в области качества ивыбраны реальные средства для их достижения, которые позволят предприятиюпоставлять продукцию требуемого качества.
В производственных подразделениях.Контроль осуществляется за:- качеством труда каждого рабочего при изготовлении и предъявлении продукциив ОТК;- качеством труда каждого служащего и ИТР при выполнении ими своихдолжностных функций и обязанностей;- Деятеельностью смен и участков в целом, путем анализа результатов труда заистекший период на оперативных совещаниях по качеству у руководителейучастков и руководителя преедприятия;- качеством труда работников техническиго контроля в условиях системыбеездефектного изготовления продукции в части строгого выполнения ееположеений в процессе производства и контроля продукции, а также учетарезультатов труда исполнителей;- ведением строгого учета и отражения показателей труда каждого рабочего,служащего,ИТР (ежеднеевный учет), подразделений и предприятия в целом(ежедекадный, ежемесячный и ежеквартальный учет) в специальных графиках;- состоянием чистоты и культуры производства;- разработкой и осуществлением каждым участком планов организационно-технических мероприятий по устранению и выявленных технологических,конструкторских и производственных недостатков;- исполнение в указанные сроки мероприятий и других документов по качеству;- работой исполнителей, работающих на самоконтроле;а) соблюдения технологической дисциплины в процессе производства;б) контроля инзмерительного инструмента, технологической оснастки,оборудования и измерительной аппаратуры;в) проведения контрольных сборок;г) инспекторского контроля готовой продукции, принятой контролерами ОТКучастков;- проводимой работой по разъяснению основных положений системы УКТП,воспитанию коммунистического отношения к труду и развертываниюсоциалистического соревнования.
В основе системы УКТП технических и функциональных отделов лежат те жепринципиальные условия и требования, что и для производственныхподразделений; массовый стопроцентный самоконтроль качества своей работыисполнителями в сочетании с оперативным контролем, осуществляемымпроверяющими и руководителями.Контроль осуществляется за:- трудом каждого исполнителя по разработанным в отделе показателями и сдачейрзультатов своего труда с первого предъявления;- состоянием ежедневного учета труда каждого исполнителя и отделов в целом;- оьбеспеченностью общественной гласности, дисциплинарной и материальнойответственности за допущенные ошибки и дефекты;- общим состоянием технической документации собственных разработок иполучаемых от сторонних организаций и анализом причин недостатков, выявленныхпри серийном производстве изделий;- деятельностью отделов путем анализа результатов труда за истекший периодна оперативных совещаниях по качеству у начальников отделов и руководитеяпредприятия.
В целях качественного и своевремеенного обеспечения производства материаламии полуфабрикатами, сокращения ошибок и недоработок по вине работников ОМТСвводится систеема управления качством труда и продукции, котораяпредусматривает поднятие личной ответственности непосредственных исполнителейи улучшение самоконтроля, выполненных планово-экономических и коммерческихпоказателей.К примеру показателями качества труда являются6- своевременное представлени в вышестоящие инстанции спецификаций, заявок,расчетов, отчетных данных и отсутствие в них ошибок;- своеевременное обеспечение участков материалами и полуфабрикатами посогласованному графику с документами, удостовееряющими их качество;- отсутствие нарушений условий хранения и транспортирования материалов,полуфабрикатов и готовой продукции;- отсутствиее сверхнормативных запасов готовой продукции, материалов,полуфабрикатов и неликвидов;- отсутствие рекламаций и возвратов продукции по вине работников отдела и ряддругих показателей.
Проверка исполнения реешений и мероприятий по качеству производства всемколлективом работающих систематизируются работниками ОТК.Работники оТК в своей работе по контролю руководствуются «Инструкицей №6 оборганизации контроля исполнения в ОТК и других подразделениях завода».
Изготовление продукции высокого качества возможно только при надлежащейкультуре и чистеоте на производстве и поэтому работа по поддержанию чистоты иповышению культуры производства во всех участках, отделах и лабораториях,складах и кладовых прежприятия является составной частью систмы УКТП.Контроль чистоты и культуры производства осуществляется заводской комиссией.Порядок работы комиссии по чистоте и культурее производства приведен вПоложении «О чистоте и культурее производства».Предъявлеение и контроль продукции ОТК производится в соответствии сИнструкцией «О порядке предъявления продукции на участках завода».Предъявлеение и контроль спецпродукции, в том числее и экспортной,производится в соответствии с действующей нормативно-техническойдокументацией по вопросам порядка предъявления и приемки продукции экспорта.
Проверка измерительных средств на участках и в отделах завода производится всоответствии с графиками, разрабатываемыми службой метрологии, согласованнымис органами Государственного комитета по стандартизации..Контрольному аппарату и работникам завода на участках запрещается производитьприемку и работы на рабочих местах, где измерительные приборы и инструмент неимеет аттестата (паспорта) или просрочен срок очередной проверки.
Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур,входящих в систему качества, их функции и методов работ. При этом длясоздания системы качества, отвечающей современному уровню, используютсярекомендации международных стандартов ИСО 9000, в которых обобщен опытсоздания таких систем, накопленный в развитых странах.После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которогопроводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка порезультатам проверок.Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества насоответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата отавторитетного независимого органа существенно укрепляет позиции предприятияна рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность ввозможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.После внедрения системы качества потребуется проведение плановых внутреннихпроверок системы для поддержания ее эффективного функционирования исовершенствования. После сертификации системы потребуется организацияинспекторских проверок с целью подтверждения выданного сертификата.При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобына всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимоедля обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современноеоборудование, инструмент и средства измерений, хорошо обученныйдисциплинированный персонал и необходимая документация.Создание и сертификация системы качества, обеспечение эффективногофункционирования системы и ее дальнейшее совершенствование составляютосновное содержание организации работ по управлению качеством.
Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управлениякачеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам,которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определенияконтроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что контроль - это деятельность,включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной илинескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов сустановленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие покаждой из этих характеристик.В других источниках встречается более широкая трактовка контроля, когда внего включается три этапа: определение нормативов, сопоставлениезапланированных и полученных результатов и принятие корректирующих мер.Однако такое понимание контроля больше соответствует термину управление. Всамом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублированиефункции «планирование качества», которая включает в себя определениенормативов, а также функции «разработка и внедрение корректирующихмероприятий», которые уже были выделены в виде самостоятельных управленческихфункций.Поэтому представляется более обоснованным определение, данное в стандартеИСО 8402, где под контролем понимается измерение полученных характеристик иих сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует позиции одного изосновоположников менеджмента -А.Файоля, который предостерегал от включения вконтроль распорядительных и исполнительных функций.На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контролякачества :В зависимости от места контроля и этапов работ:- контроль проектирования,- входной контроль материалов и комплектующих изделий,- контроль за состоянием технологического оборудования,- операционный контроль при изготовлении,- авторский надзор за изготовлением,- активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,- приемочный контроль готовой продуции,- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости отохвата контролируемой продукции:- выборочный контроль,- сплошной контроль.Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путемиспользования различных физических, химических и других методов, которыеможно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.Среди разрушающих методов:- испытания на растяжение и сжатие;- испытания на удар;- испытания при повторно-переменных нагрузках;- испытания твердости.В числе неразрушающих методов:- магнитные (например, магнитографические методы);- акустические (ультразвуковая дефектоскопия);- радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);- органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).Рассматривая функцию «контроль», нельзя не сказать о метрологическомобеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведениекакого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельностьтрадиционно рассматривается как одна из составных частей в управлениикачеством. При этом, кроме обеспечения производства необходимым паркомсредств измерений, метрологическая служба должна путем проведения ихпериодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, впервую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений имеждународный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологическойпригодности измерительного оборудования.Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаретерминов Европейской организации по качеству дается следующее определение:испытание - это определение или исследование одной или несколькиххарактеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических,природных или эксплуатационных факторов и условий.Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целейсуществуют следующие основные виды испытаний:- предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов дляопределения возможности приемочных испытаний;- приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов дляопределения возможности их постановки на производство;- приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определениявозможности его поставки заказчику;- периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5лет для проверки стабильности производства;- типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесениясущественных изменений в конструкцию или технологию.
Организация контроля качества – это система технических и административныхмероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностьюсоответствующей требованиям нормативно-техической документации. Техническийконтроль - это проверка соответствия объекта контроля установленнымтехническим требованиям (далее контроль).Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных иликачественных характеристик свойств продукции или процесса, от которогозависит качество продукции, установленным техническим требованиям.Объектом контроля может быть продукция или процесс ее создания, хранения,транспортирования, ремонта и соответствующая техническая документация. Объектконтроля характеризуется отдельными признаками, которые имеют количественнуюили качественную характеристики свойств объекта и должны контролироваться.Состав контролируемых признаков зависит от объекта контроля.Под методом контроля понимаются правила применения определенных принципов исредств контроля. Метод контроля включает: технологию проведения контроля,контролируемые признаки, средства контроля и точность контроля.
Проверка исполнения решений и мероприятий по качестве производится всемколлективом работающих систематизируются работниками ОТК.Работники ОТК в своей работе по контролю руководствуются «Инструкцией №6 оборганизации контроля исполнения в ОТК и других подразделениях завода».
Разработка мероприятии производится на основе анализа информации и должнапредусматривать:- корректирующие мероприятия, направленные на устранение выявленных дефектови несоответствий;- предупредительные мероприятия - для устранения причин выявленных дефектови несоответствий, чтобы не допустить их повторения;- профилактические мероприятия, предназначенные для устранения причинпотенциальных дефектов, чтобы предотвратить их появление.В соответствии с принципами обеспечения качества эти мероприятия могут бытьнаправлены на улучшение материальной базы, на активизацию человеческогофактора или на совершенствование управления.Стабильность обеспечения качества может быть достигнута только в том случае,если в системе качества предусмотрена возможность принятия полного комплексауказанных мер, хотя в каждом конкретном случае может потребоваться толькокакая-то часть этих мероприятий.Разработка мероприятий начинается с доведения информации по качеству досоответствующих подразделений, которые анализируют ее, разрабатываютнеобходимые меры, согласовывают их с другими подразделениями и представляютна утверждение руководству предприятия.Оформление мероприятий производится в виде приказов, распоряжений, плановили графиков работ. Важно, чтобы все планируемые меры были обеспеченынеобходимыми ресурсами и предусматривался контроль их исполнения.
Изготовление продукции стабильного высокого качества возможна только вусловиях производства, построенного на прогрессивной технологии.Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприятии требуетвыполнения нижеследующих мероприятий и условий:а) тщательной отработки и корректировки технической документации,гарантирующей выпуск изделий высокого качества;б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которыхобеспечивается производство продукции в строгом соответствии сконструкторской документацией;техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматриватьнеобходимую оснастку, инструмент и приспособления как для изготовления, так идля контроля качества, при этом в технологическом процессе должно бытьпредусмотрено технологическое время на выполнение операций контроля (только всерийном и массовом производстве).Технологический процесс должен быть составлен так (кратко и однозначно),чтобы рабочий, мастер, контролер могли обеспечить его выполнение. Затратив наего изучение минимальное время, как правило, не прибегая к другимтехнологическим процессам и нормативным документам;в) разработки и внедрения сопроводительной технологической документации, вкоторой должны фиксироваться данные о проверке качества мастерами иконтролерами в соответствии с требованиями чертежей и технологическихпроцессов (операционный, окончательный контроль;г) обеспечение систематической поверки точности используемого измерительногоинструмента и контрольно-измерительных приборов, инструмента, оснастки иприспособлений и в случае их неисправности немедленного изъятия изпроизводства;д) обеспечения высокой культуры и надлежащего порядка на производственныхучастках, в цехах складских помещениях.Хранение деталей и узлов в процессе производства должно производиться настеллажах, а транспортирование в спецтаре;е) обеспечение производства соответствующими материалами и комплектующимиизделиями, предусмотренными технической документации. Замена предусмотренныхчертежами материалов и комплектующих изделий другими может производитьсятолько при условии, если она не приводит к ухудшению качества продукции;ж) ритмичной работой производства;З) соответствия квалификации производственного персонала уровню требований,предъявляемых к данному труду, к данной продукции.
Список литературы
1. Гличев А. В. «Новвоведения, маркетинг и управление качеством» ж.«Стандарты и качество»// №10, 1995г.2. Полховская Т. М., Карпов Ю. А., Соловьев В. П. «Основы управлениякачеством продукции»// М. 1992г.3. Огвоздин В. Ю., «Управление качеством» уч. пособие СПБГИЭА 1998г. |
| НАВЕРХ |
|