4 Проектирование технологического процесса изготовления детали.

4.1 Общие положения технологического процесса проектируют и оформляют в соответствии с требованиями стандартов 3.1118-82 и ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт, 3.1103-82 и ЕСТД. Основные надписи, 3.1407-86 и ЕСТД. Формы и требования к заполнению и оформлению документов на технологические процессы (операции), специализированные по методам сборки и др.

При проектировании технологического процесса на изготовление разработана следующая документация: ремонтный чертеж детали, маршрутные карты (МК), операционные карты (ОК), карты эскизов (КЭ)(см. прил. 4)

4.2 Исходные данные для проектирования технологического процесса на изготовление деталей.

Требуется изготовить один специальный болт из стали 30 (ГОСТ 1050-74). Масса заготовки 0.1 кг., а масса готового болта 0.08 кг.

При изготовлении детали используется инструменты и оборудование:

• токарная обработка, станок 1К62, резец Т15К6, резец Р9, резец 2103-0057 ВК8, угломер тип 1-2, штангельциркуль ШЦ-1-0-125.

• термическая обработка, электропечь СНО 6.12.4/10, термопара ТПП, щипцы, бак закалочный.

4.3 Расчет режимов выполнения операций.

Токарная обработка.

Определим припуск на обработку в мм. по формуле /1/.

h₀=(D-d)/2, ( )

где D и d – диаметр детали до и после токарной обработки, мм.

h₀=(19-10)/2=4.5 мм.

Глубина резания t=1.5 мм., при протачивании поверхности. Вычислим число проходов по формуле /1/.

J= h₀/t=4.5/1.5=3, ( )

Подача при протачивании поверхности В S=0.5 мм/об.

Находим фактическую скорость резания, м/мин:

, ( )

где п_ф=960 об/мин.

м/мин.

Определим припуск на обработку, в мм.

h₀=(10-8)/2=1 мм.

Глубина резания t= 1 мм., при протачивании поверхности А.

Вычислим число проходов.

J=1/1=1

Подача при протачивании поверхности А S=0.5 мм/об. Находим фактическую скорость резания, м/мин

м/мин.

При нарезании резьбы на станке 1К62 применяем резьбовой резец. Подача при нарезании резьбы S=1.5 мм/об. Число проходов j=2. Скорость при нарезании резьбы V_ф=5.2 мм/мин.

4.3.2 Термическая обработка.

При термической обработке предлагается произвести закалку поверхности А. Закалка – термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла выдержке и последующем быстром охлаждении.

При термической операции предлагаются следующие режимы закалки:

а) Температура нагрева детали Т=620-650^оС

в) Температура нагрева печи должна быть на 10-30 ^оС выше чем температура нагрева детали под закалку.

с) Контроль температуры нагрева осуществлять при помощи термопары ТПП.

При охлаждении детали использовать бак закалочный и щипцы. Температура охлаждающей жидкости (вода) Т=20-21 ^оС. скорость охлаждения 10.6 ^оС/сек. Твердость детали 250 НВ.

4.4 Расчет норм времени по операциям.

4.4.1 Расчет норм времени при токарной обработке.

Технические нормы времени находим по формуле / 1 /.

Т_н=Т_о+Т_b+Т_доп+Т_пз/N_шт, ( )

где Т_о – основное время;

Т_b – вспомогательное время;

Т_доп – дополнительное время;

Т_пз – подготовительно-заключительное время, ч.

При протачивании поверхности В основное время находят по формуле:

, ( )

где d – диаметр обрабатываемой детали, мм;

L – длинна обрабатываемой поверхности, мм;

i – число проходов;

V – фактическая скорость резания, м/мин;

S – подача, мм/об.

Вспомогательное время Т_b=0.9 мин.

Дополнительное время определяем по формуле:

, ( )

где К=7…9%;

Т_оп=Т_b+T_o.

При протачивании поверхности А основное время равно:

Вспомогательное время Т_b=0.38 мин.

Дополнительное время Т_доп=0.036 мин.

Основное время при нарезании резьбы находим по формуле:

, ( )

Вспомогательное время Т_b=0.042 мин.

Дополнительное время Т_доп=0.009 мин.

Основное время при проточке фаски 2 Т_о=0.69 мин., Т_b=0.43 мин., Т_доп=0.1 мин.

Основное время при проточке фаски 3 Т_о=0.86 мин., Т_b=0.57 мин., Т_доп=0.13 мин.

Затраты подготовительно-заключительного времени Т_пз=10 мин.

Т_н=2.659+2.8+0.946+10/1=16.405 мин.

4.4.2 Расчет норм времени при термической обработке.

Продолжительность нагрева детали 32 минуты. Время охлаждения 0.96 минуты. Затраты подготовительно-заключительного времни Т_пз=7 мин.

Т_н=32+0.96+7=39.96 мин

5 ОХРАНА ТРУДА.

5.1 Разработка организационно-технических мероприятий по улучшению условий и охраны труда на участке ремонта комбайнов.

Характерной особенностью машин, выпускаемые в настоящее время, является их высокая производительность, достигаемая преимущественно за счёт форсирования рабочих режимов. Сложность конструкций машин и высокие режимы работы выдвинули повышенные требования к охране труда на ремонтных предприятиях /29/.

Создание здоровых и всесторонне благоприятных условий труда на проектируемом участке – задача этого раздела.

Ответственность за организацию службы охраны труда в ремонтном предприятии возложена на администрацию предприятия.

Проектируемый участок ремонтов комбайнов соответствует санитарным нормам. Пол с твёрдым покрытием. Рабочие места по осмотру, приемке, разборке и сборке оборудованы подъёмно-транспортными устройствами. Между комбайнами остаётся пространство в 1..2м, между комбайном и стеной не менее 1,2м /20/.

Объём помещения на одного рабочего составляет более 20м³, высота не менее 3,2м. На участке ремонта рационально устроены естественное и искусственное освещение, отопление. Кроме основных помещений, предусматриваются вспомогательные: гардеробные туалет, душевые /19/.

Обучение охране труда рабочих и специалистов участка осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 (ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.)

Инструктажи рабочих проводят в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90. По характеру и времени проведения подразделяют на вводный первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой /19/.

Средства защиты рабочих, спецодежда, выдаётся согласно отраслевым нормам выдачи одежды.

На проектируемом участке предлагается ввести общие требования безопасности:

• к работе по ремонту комбайнов допускаются лица не моложе 18 лет;

• перед началом ремонтных работ, с рабочими проводят инструктаж непосредственно на рабочем месте, и в журнале регистрации инструктажей;

• необходимо выполнять только ту работу, которая поручена администрацией, и при условии, что безопасные приёмы её выполнения хорошо известны;

• перед началом работы надевать комбинезон, головной убор, а при необходимости спецодежду и средства защиты;

• запрещается допускать к работе в состоянии хотя бы лёгкого алкогольного опьянения.

На проектируемом участке, в отделении разборочно-сборном предусмотрено два сварочных поста. При работе сварочных постов выделяется большое количество вредных паров, газов, поэтому целесообразно устраивать местную вытяжную вентиляцию. Предлагается устройство для вытяжки газов и пыли от стола сварщика через наклонную жалюзийную панель (зонт). В этом устройстве вредные вещества отсасываются с места их образования в сторону от сварщика, а не вверх, так как при отсосе вверх вредные газы будут попадать в зону дыхания сварщика. Предлагается вытяжная система вентиляции в рабочей зоне газо-электро-сварщика.

5.2 Расчёт производительности вентиляции для сварочных установок.

Производительность вентиляции для сварочных установок определяется по часовому расходу электродов и процентному содержанию в них токсичных компонентов: марганца, хрома и фтористых соединений.

При ручной дуговой сварке из металлических электродов выделяется в воздух 3% марганца, 0,4% хрома и 3,4% фтористых соединений.

Необходимая производительность вентиляции м³/ч определяется по формуле /18/:

, ( )

где G – масса израсходованных электродов, кг/г

q – содержание вредных компонентов в электродах г/кг

R – содержание выделяющихся токсичных веществ, % от qⁿ

q_д и q_н – допустимая концентрация токсичных веществ соответственно в воздухе помещения и в наружном воздухе, г/м³.

За час расходуется 0,5 кг электродов . Зная, что в 1 кг электродов содержится 67,2 г. марганца. Допустимая концентрация окиси марганца в воздухе 0,3мг/м³. Подставляя все данные в формулу /18/, получим

м³/ч ( )

Мощность электродвигателя для выбранного вентилятора находим по формуле /18/

, ( )

где L – производительность вентилятора, м³/ч

Н – давление, создаваемое, вентилятором, Па

_в – к.п.д. вентилятора

_п – к.п.д. ременной передачи от двигателя к вентилятору, _п = 0,95.

кВт

Выбирается электродвигатель закрытый, обдуваемый серии 4А. Паспортная мощность Р=2,2 кВт. Тип двигателя 80А2/2850.

На проектируемом участке предлагается вытяжная система вентиляции рабочей зоны электросварщика (см. лист 9).

По существующим правилам сопротивление заземления в установках мощностью до 100 кВт включительно не должно быть более 10 Ом. На участке ремонта комбайнов мощность установок меньше, чем 100 кВт. Такое заземление эффективно снижает напряжение прикосновения. На проектируемом участке всё оборудование заземлено, так как одновременное прикосновенье к оборудованию, случайно оказавшемуся под напряжением, и к незаземлённому оборудованию, имеющему контакт с землёй, очень опасно и может привести к тяжёлому последствию человека /19/.

5.3 Расчёт защитного заземления электрооборудования.

Цель расчёта заземляющего устройства сводится к тому, чтобы определить необходимое количество вертикальных заземлителей и длину соединительной полосы /20/.

Произведём расчёт заземляющего устройства проектируемого участка ремонта зерноуборочных комбайнов /19/:

1. Согласно ПУЭ принимаем допустимое значение сопротивления заземляющего устройства 10 Ом. /19/;

2. Принимаем значение удельного электрического сопротивления грунта, = 200 Ом*м /20/;

3. Удельное расчётное электрическое сопротивление грунта с учётом климатического коэффициента составит /19/:

( )

где  - удельное электрическое сопротивление грунта, =200 Ом*м.

К₂ – климатический коэффициент, К₂ = 1,6

Р_р= 1,6*200=320 Ом*м ( )

4. Для заземления используется вертикальные заземлителя выполненные из угловой стали 50*50*5 мм, длиной 3м, забитых вровень с поверхностью земли /19/. Эквивалентный диаметр уголка:

d_y = 0.95*50=0.0475 м ( )

Сопротивление вертикального одиночного заземлителя составит /19/:

Ом ( )

5. коэффициент экранирования =0,8 при отношении и необходимое количество заземлителей определяется по формуле /17/:

( )

где R₃ – сопротивление заземлителей в ряду R₃ = 14 Ом.

^шт.

Заземлители приварены к соединительной полосе с поперечным сечением 40*4 (в=40мм=0,04), проложенной в грунте от поверхности земли до середины ширины полосы на глубине f=0,5 м. Определим длину соединительной полосы /19/.

( )

Сопротивление полосы с учётом климатического коэффициента К₂=5 будет равняться /19/:

( )

Общее сопротивление заземление заземляющего устройства R_K определим по формуле /17/:

Защитное заземление электрооборудования проектируемого участка (см. лист 9).

Согласно нормам /30/ измерение сопротивления заземляющих проводников измеряется при текущем и капитальных ремонтах заземлённого оборудования, но не реже, чем раз в год. Осмотр наружных частей заземляющей проводки и проверки надёжности присоединения оборудования к ней делается одновременно с осмотром соответствующего оборудования, но не реже одного раза в шесть месяцем. /20/

Измерения сопротивления заземлителей обычно делается с помощью специального измерителя заземлений типа Ф-4103, М-416, МС-08 или измерителем кажущегося сопротивления ИКС-1 /20/.

5.4 Организация пожарной безопасности участка.

Проектируемый участок ремонта комбайнов опасен в пожарном отношении. По технологии ремонта здесь используется открытый огонь при сварке, растворители и краски.

Главные причины пожаров – небрежность при курении (бросание горящих спичек и папирос, курение в запрещённых местах и т.п.); нарушение правил безопасности работ, неисправные электроустановки и электросети /11/.

Наиболее распространенное и доступное средство тушения пожаров – вода. На проектируемом участке предлагается установить один резервуар для хранения неприкосновенного запаса воды. Объём резервуара принимается20 м³.

Огнетушители предназначены для тушения пожаров в начальной стадии горения.

Потребное число огнетушителей для производственных помещений участка ремонта комбайнов определяется по формуле /20/

n_o=m_o*S, ( )

где S – площадь проектируемого участка, м²; S = 765 (м²)

m_o – нормированное число огнетушителей (для участка ремонта комбайнов, один огнетушитель на 100м²)

no=1*7.65=7.618 шт.

Пожарная охрана участка ремонта комбайнов осуществляется пожарно-сторожевой охраной АООТ «Оренбургское РТП». Предлагается сформировать добровольно пожарную дружину (ДПД). /29/

Исходя из требований пожарной безопасности требуется принять ящики для песка (ОРГ-1468-03-320), пожарные гидранты (ГП2) в количестве 2 шт.

Предлагаемые мероприятия по охране труда на участке ремонта комбайнов создадут здоровые и безопасные условия труда, повысят производительность работников и качество ремонта.

6 Охрана окружающей среды.

Охрана окружающей среды – это система государственных и общественных мероприятий, обеспечивающих сохранение природной среды, пригодной для жизнедеятельности современного и будущих поколений. 9

Возрастающие с каждым годом масштабы хозяйственной деятельности человека, огромный парк мощной техники и транспортных средств, загрязняющих окружающую среду различными выбросами, большое количество различных отходов предприятий требуют более полных, разнообразных и оперативных сведений о состоянии окружающей среды и осуществление эффективных мер по ее охране. /9/

Воздействие на среду зависит от технического уровня и качества проектных решений новых производственных объектов, а также реконструируемых и расширяемых.

Основные природоохранные задачи, заключаются в совершенствовании технологических процессов, обеспечивающих сокращение выбросов и сбросов вредных веществ, оснащения источников загрязнения современным пылеулавливающим оборудованием, внедрения водооборота, бессточных, замкнутых систем водоснабжения, повторного использование вод и т. д.

Эффективность охраны окружающей среды зависит от того, насколько последовательно природные требования соблюдаются на стадии проектирования объектов и в процессе их эксплуатации. /10/

Основные меры по предупреждению загрязнения атмосферы в нашей стране – оснащение объектов газоочистными установками, проектирование предприятий с учетом метеоусловий и рельефа местности, расчет необходимой высоты труб, выбрасывающих вредные газы. Создание санитарно-защитных зон в соответствии с действующими санитарными нормами проектирования предприятий.

Важную роль в охране вод играет использование эффективных методов очистки стоков, загрязненных различными по происхождению, составу и концентрации веществами, является использование комплекса механических, химических, физико-химических, биохимических процессов, а также очистка стоков на земледельческих полях орошения (ЗПО).

При загрязнении стоков высокодисперсными механическими взвесями отстаивание не дает ожидаемых результатов. В этом случае используется флотационный метод, основанный на коагулировании загрязненных жидкостей. В качестве коагулянтов используется сернокислый алюминий, хлорное (хлористое) железо, известь, железный купорос, сернокислый алюминий (глинозем). В промышленных условиях при очистке с помощью коагулянта хлористого железа из отработавшего моющего раствора удаляется 98,5% нефтепродуктов. Опыт применения флотационных установок показывает возможность снижения содержания нефтепродуктов и амультированных веществ до 10 – 20 мг на один литр стоков. /10, 11/

Применяется очистка стоков электро-коагуляцией-флотацией от высокодисперсных загрязнений (суспензии, коллоиды и др.) Под действием электрического тока и выделяющихся при электролизе ионов коагулирующего металла в сточной жидкости происходит и флотация загрязнении. /12/

Этот метод очистки стоков позволяет снизить уровень концентрации по некорым видам загрязнений на 90%. /12/

Для очистки промышленных сточных вод нефтепродуктов и взвешенных веществ Мосводоканал НИИ проектом разработана и внедрена напольная установка “Кристалл”, которая дает возможность производить очистку промышленных и ливневых сточных вод при исходной концентрации нефтепродуктов от 1200 до 3-8мг/л, а также многократно использовать очищенную воду для технических нужд. /11/

Выбор способа очистки производится в зависимости от количества выбросов, их состава и эффективности очистных устройств.

Можно выделить еще одну схему очистки. Стоки от механизированной мойки проводят отдельную замкнутую систему очистки с доочисткой, дождевые стоки после отстаивания и фильтрации направляются на пополнение системы оборота механизированной мойки, а избыток в реку.

Многократное использование одной и той же воды, очищаемой перед каждым циклом ее употребления, снижает водопотребление и водоотведение до 50-70%.

К особо загрязненным стокам относятся отработанные моющие растворы (ОМР), получаемые при очистке сельскохозяйственных машин на ремонтных предприятиях.

С целью регенерации и повторного использования отработавших моющих растворов разработаны и широко применяются в системе типовые проекты центральных растворных пунктов (ЦРП), позволяющие снизить расход моющих средств на 70% и исключить сброс отработавших растворов. /9/

На проектируемом участке по ремонту комбайнов на базе АООТ “Оренбургское РТП” предлагая применить безреагентный способ регенерации отработанных моющих растворов. Фирмой Германия-США “Абир-Дюро” предложен безреагетный способ регенерации отработанных моющих растворов с использованием трубчатых мембран – ультрафильтрация.

Для этой цели специалистами ГОСНИТИ разработана ультрафильтрационная установка ОМ-21619.

После регенерации отработанных моющих растворов стоки уходят в канализацию, не нанося ущерба, окружающей среде.

7 Экономическое обоснование проекта участка ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП"

7.1 Абсолютные технико-экономические показатели предприятия

Экономическая оценка принятия решения по эффективности организации производственного процесса ремонта комбайнов в АООТ "Оренбургское РТП" проведем на основе определения себестоимости продукции.

К основным абсолютным технико-экономическим показателям следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу участка, численность персонала участка /1/.

7.1.1 Стоимость основных производственных фондов нового участка (капитальные вложения) рассчитывают по формуле /1/:

, ( )

где – стоимость производственного здания, тыс.руб;

– стоимость установленного оборудования, тыс.руб;

– стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, штучная оптовая цена которых превышает 1000 руб, без ограничения срока их службы.

руб.

Стоимость производственного здания определять не надо, так как участок ремонта комбайнов предлагается разместить в существующем помещении. Необходимо 30000 руб. для реконструкции.

7.1.2 Стоимость установленного оборудования приведены (прил. 3).

руб.

Стоимость приспособлений, инструмента и инвентаря составляет ориентировочно 8…11% стоимости оборудования /1/.

руб.

7.2 Расчет общего объема ремонтно-обслуживающих работ

На участке узкоспециализированное ремонтное производство, т.е. ремонтная продукция представлена одним видом работ – ремонт комбайнов. Годовой объем работ выражается в физических единицах /28/.

(w=100 шт).

7.3 Исчисление себестоимости единицы ремонтной продукции

Исходя из общего объема выполненных ремонтных работ и величины материально-денежных затрат подсчитывается себестоимость единицы ремонтной продукции, т.е. одного физического ремонта /28/.

7.3.1 Зарплата производственных рабочих находится по выражению /18/:

, ( )

где – часовая тарифная ставка, исчисленная по среднему разряду, руб. принимаем =8 руб.:

– коэффициент начислений дополнительной зарплаты, принимается равным 0,12 по данным АООТ "Оренбургское РТП";

– коэффициент отчислений на социальные нужды, =0,395; – затраты труда производственных рабочих, чел.

руб.

Затраты труда производственных рабочих находим по формуле /18/:

, ( )

где Л – численность рабочих, занятых на участке ремонта, чел. В нашем случае 12 человек;

– годовой фонд рабочего времени участка, принимаем 2070 ч.

ч.

Из общепроизводственных расходов принимаются в расчет только те, величина которых непосредственно относится к работам, произведенными на участке.

7.3.2 Амортизационные отчисления на содержание и обновление помещения участка ремонта комбайнов зерноуборочных принимаем пропорциональными долям площади, занимаемой участком.

, ( )

где – балансовая стоимость здания участка, руб.; =836900 руб.;

а – норма амортизационных отчислений в АО "Оренбургское РТП" принято, а=2,5.

руб.

Амортизационные отчисления на содержание оборудования и инструмента определяем по выражению /1/:

, ( )

где – балансовая стоимость i-го вида оборудования, руб;

– норма амортизационных отчислений по i-му виду оборудования.

Амортизационные отчисления по грузоподъемным машинам составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по моечному оборудованию и окрасочному составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по разборочному специальному оборудованию составляет:

руб.

Амортизационные отчисления по газосварочному оборудованию составляют:

руб.

Стенды контрольно-испытательные для обкатки, регулировки и испытания машин:

руб.

Амортизационные отчисления на сварочное оборудование составит:

руб.

Амортизационные отчисления для инструмента и прочей технологической оснасткой:

руб.

Амортизационные отчисления для технологической оснастки:

руб.

Общие амортизационные отчисления на оборудование и оснастку проектируемого участка ремонта комбайнов:

руб.

7.3.3 Затраты на ремонт и техническое обслуживание находим по формуле /1/:

, ( )

где r – норма отчисления на ремонт и техническое обслуживание, %, для отчислений по помещению r=1%, для отчисления по оборудованию r=10%, по приспособлениям и инструментам r=5%.

Отсюда находим затраты на ремонт и содержание помещения мастерской, занимаемого участка:

, ( )

Балансовую стоимость помещения участка находим из выражения /1/:

руб.

руб.

Находим затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования участка:

руб.

Затраты на ремонт и содержание инструмента и приспособлений:

руб.

Общие затраты на ремонт и содержание основных производственных фондов составит:

руб.

7.3.4 Определим стоимость запасных частей исходя из того, что они составляют примерно 35% от цены комбайна /1/.

Для проектируемого участка стоимость запасных частей и ремонтные материалы принимаем 185000 руб. на один комбайн.

7.3.5 Участок работает по кооперации с другими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП"

Стоимость работ на один комбайн составят:

• 20670 руб. –капитальный ремонт дизельного двигателя;

• 1663 руб. – ремонт топливного насоса;

• 324 руб. – ремонт распределителя;

• 1200 руб. –ремонт КПП;

• 900 руб. – ремонт узлов и агрегатов гидросистемы;

• 459 руб.– ремонт стартера;

• 720 руб.– ремонт ведущего моста;

• 632 руб. – ремонт заднего моста;

• 132 руб. – ремонт АКБ;

• 550 руб. – ремонт радиатора;

• 1500 руб. – ремонт электрооборудования и КПП;

• 2000 руб. – и другие.

Определим общую стоимость работ на один комбайн:

7.3.5 Стоимость электроэнергии

Стоимость электроэнергии определяем по выражению /1/:

, ( )

где – общая мощность электрооборудования, =32 кВт;

– фонд времени оборудования, =2010 ч.

– цена одного кВт, =0,72 руб/кВт.

руб. в год.

7.3.7 Расходы на воду для технологических нужд определяем по выражению /1/:

, ( )

где – цена кубометра воды, руб;

=12 руб/м³;

– годовая потребность в воде, м³;

=10650 м³/год.

руб.

7.3.8 Затраты на отопление и освещение согласно отчетов предприятия составляют 93000 руб.

По результатам расчетов оформляем таблицу.

Общепроизводственные расходы участка ремонта комбайнов, руб

Себестоимость единицы ремонтной продукции по проекту исчисляется по выражению /28/:

, ( )

где – полная заработная плата производственных рабочих,

=310480,13 руб.

– нормативные (фактические) затраты на запасные части на 100 комбайнов,

=18500000 руб.

– затраты на ремонтные материалы, =42700 руб.

– стоимость работ на 100 комбайнов, =3075000 руб.

– общепроизводственные расходы участка, =1009606,408 руб.

руб.

Прибыль на один комбайн составит 6700 руб.

7.4 Экономическая оценка проекта

7.4.1 Определяется удельные капитальные вложения по проектируемому варианту /28/:

, ( )

где – стоимость основных производственных фондов, руб;

N – годовой объем ремонтных работ, шт.

руб.

7.4.2 Удельные приведенные затраты рассчитываются по формуле /28/:

, ( )

где U – себестоимость единицы ремонтной продукции, руб;

– нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (=0,12).

руб.

7.4.3 Ритм ремонтного участка /1/:

, шт/ч ( )

где Ф – фонд рабочего времени за год, ч.

шт/ч.

7.4.4 Удельные приведенные затраты на час работы участка

, руб ( )

руб.

7.4.5 Прибыль от реализации продукции

, ( )

где R – выручка от реализации продукции;

R=30439000 руб;

– себестоимость всей реализованной продукции;

= 29769000 руб.

руб.

7.4.6 Срок окупаемости /1/:

, ( )

где – стоимость основных производственных фондов;

=26901529,03 руб.;

П – прибыль, руб.

лет.

7.4.7 Уровень рентабельности /1/:

, % ( )

%.

7.4.8 Норма прибыли (рентабельность фондов), %

, % ( )

%.

По результатам расчетов составим табл.

Экономические показатели проекта участка по ремонту комбайнов

Продолжение табл.

На основе полученных экономических показателей проекта участка по ремонту комбайнов можно отметить, что производство ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП" является прибыльное. Срок окупаемости основных производственных фондов менее 7 лет, а именно 4,02 лет.

8 Заключение

В дипломном проекте рассмотрены вопросы хозяйственной деятельности предприятия АООТ «Оренбургское РТП», разработана организация и технология ремонта комбайнов, обоснована оптимальная программа ремонта участка агрегатным методом.

В проекте рассчитана трудоемкость выполнения работ на программу 100 ремонтов комбайнов типа СК-5 «Нива» и Енисей – 1200. Разработан график согласования операций ремонта комбайнов и определены основные параметры производственного процесса, а также определены рабочие места, подобрано оборудование и произведена компоновка корпуса на базе СТОТ «Кировец».

В проекте представлена разработка винтовой технологической опоры, которая обеспечивает возможность выполнения разборо-сборочных работ молотилки комбайнов при тупиковом способе расположения объектов ремонта.

Рассмотрены вопросы проектирования технологического процесса изготовления деталей (спецболт), охрана труда.

Экономическая оценка проекта подтверждает эффективность внедрения рекомендаций проекта в практику (прибыль составит 670 тыс. руб., срок окупаемости основных производственных фондов 4.02 лет, уровень рентабельности 2.3%).

ВВЕДЕНИЕ

В сельском хозяйстве Российской Федерации переход к рыночной экономике связан с образованием крестьянских хозяйств, с частной собственностью на землю и другие средства производства без разрушения экономически сильных колхозов и совхозов.

Процесс приватизации государственной и коллективной собственности в сельскохозяйственном производстве способствует становлению фермерских хозяйств и развитию сервисных предприятий, призванных обеспечивать производителей сельскохозяйственной продукцией, машинами и запчастями, а также обеспечивать исправность техники. Кроме того, сервисные предприятия должны выполнять услуги в процессах производства, переработки, хранения и сбыта продукции.

Весь комплекс вопросов обеспечения нормальной жизнедеятельности на селе в современных условиях невозможен без организации инженерно-технического сервиса, имеющего своей целью получение наибольшего сервиса, количества сельхозпродукции необходимого качества и наибольшей прибыли всеми участниками процесса. Все звенья инженерно-технического сервиса должны быть экономически заинтересованы в повышении эффективности производства сельскохозяйственной продукции у фермеров и других товаропроизводителей, так как именно они основные потребители их услуг. Известно, что технический сервис – это совокупность услуг по обеспечению основного производства машинами, оборудованием и приборами, эффективного использования и поддержания их в работоспособном состоянии, а при необходимости и восстановлению их работоспособности в течение всего срока эксплуатации. Услуга – это конкретное действие, операция или комплекс операций, приносящих пользу фермеру, хозяйству, предприятию.

Сложность взаимоотношений всех участников сервиса на селе в период становления рыночных отношений приводит к острой необходимости применения маркетинга – научно-обоснованной системы управления предприятиями, предполагающих тщательный учет процессов, происходящих в сельскохозяйственном производстве, для принятия правильных решений.

В силу известных причин происходит увеличение сезонной нагрузки на машину, интенсивное старение МТП в сельском хозяйстве, снижение надежности машин, уменьшение остаточного ресурса базисных деталей. Существующая ремонтно-обслуживающая база колхозов, совхозов, акционерных обществ не в состоянии восстановить работоспособность базисных деталей и основных агрегатов сложных машин – эти операции возможны только в специализированных ремонтных предприятиях.

Рынок услуг в сельскохозяйственном ремонтном производстве определяют главную особенность дипломного проектирования по ремонту машин на современном этапе – необходимость наиболее полного учета разнообразия взаимосвязей исполнителей инженерно-технического сервиса с целью разработки конкретных рекомендаций по организации высококачественного ремонта МТП региона, хозяйства, фермерского объединения.

АООТ «Оренбургское РТП» – одно из немногих предприятий ремонтно-обслуживающего комплекса в АПК Оренбургской области, сохранившее ремонтную базу и квалифицированный костяк ремонтников.

Некоторое улучшение экономического положения хозяйств-товаропроизводителей в 2000-2001 г.г., связанное с изменением курса обладминистрации на всемерную поддержку АПК и создание интегрированных промышленно-сельскохозяйственных объединений делает актуальным разработку вопросов совершенствования организации и технологии ремонта как в мастерских хозяйств, так и в специализированных ремонтных предприятиях.

2 Проектирование участка по ремонту комбайнов.

2.1.Расчет оптимальной годовой программы для участка ремонта комбайнов.

Расчет программы выполняем по методике И.С. Левитского. Рассмотрим исходные данные для расчета оптимальной программы.

1. Количественный состав машин, которые будут подвергаться ремонту на проектируемом участке на территории Оренбургского района .

СК-5 (Нива) – 298 шт.

Енисей-1200 – 79 шт.

МТС (на базе АООТ "Оренбургское РТП") – 17 шт.

2. Средний коэффициент охвата капитальным ремонтом принимаем равным 0.17м (К_ах=0.17) / 1 /.

3. Средний коэффициент, учитывающий возраст машин и зональные условия их эксплуатации (табл. 6 )

6. Коэффициент учитывающий возраст машины и зональные

условия их эксплуатации.

Число машин, подлежащих капитальному ремонту на рассматриваемой территории, рассчитывается по формуле / 1 /.

N_M=KK_oxn, (1)

где К – коэффициент, учитывающий дополнительные ремонты агрегатов (К=1,35…1,50);

К_ох – коэффициент охвата капитальными ремонтами с учетом среднего срока машины;

n – число машин на рассматриваемой территории.

N_М=1.50.17387=100 шт.

2.2 Трудоемкость ремонта комбайнов.

Годовую трудоемкость капитального ремонта комбайнов на проектируемом участке можно рассчитать, опираясь на справочные данные /1,2,3/. Трудоемкость общая на капитальный ремонт одного комбайна при программе 100 ремонтов на проектируемом участке составляет 361.8 чел./часов. Зная, что участок ремонта комбайнов работает в кооперации с другими существующими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП" это: станция технического обслуживания автомобилей (СТОА) и ремонтно-механическая мастерская (РММ).

МТМ производит ремонт двигателя основного и пускового, коробки передач, топливной аппаратуры, узлов и деталей гидросистемы, восстановление изношенных деталей, станочные работы, кузнечно-термические работы. Общая трудоемкость ремонта одного комбайна составляет 109.6 чел/час.

СТОА производит ремонт ведущего и управляющего мостов, ремонт колес, электрооборудования, радиаторов. Трудоемкость переданных СТОА работ составляет 29.6 чел/часов на один комбайн.

Годовую трудоемкость капитального ремонта комбайнов на проектируемом участке, при принятой годовой программе (см. п. 2.1) можно рассчитать по формуле /1/.

T_x=K_ox  n_M  T, (2)

где, К_ох – коэффициент охвата капитальным ремонтом (К_ох = 0.17);

n_M – количество комбайнов эксплуатируемых в Оренбургском районе (n_M=387);

Т – трудоемкость капитального ремонта одного комбайна (Т=361.8 чел/час).

Т_к=0.17  387  361.8 = 23 802.82 чел/час.

В качестве справочных данных можно привести нормативы трудоёмкости капитального ремонта полнокомплектного зерноуборочного комбайна и его некоторых узлов и агрегатов в табл.7 /1,3/.

7. Нормативы трудоемкости капитального ремонта зерноуборочных комбайнов и их узлов и агрегатов.

2.3 Режим работы предприятия и фонды времени.

Режим работы предприятия, т.е. характер рабочей недели, число рабочих дней, смен и их продолжительность зависит от характера производства.

На ремонтных предприятиях, как правило, режим работы планируют по прерывной рабочей неделе в одну смену. Для лучшего использования дорогостоящего оборудования работу механического цеха (отделения), испытательной станции и некоторых других производственных участков следует предусмотреть в виде смены.

При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены составляет 8.2 ч. Если продолжительность смены установлена 8 часов, то каждая восьмая суббота будет рабочим днем. При шестидневной рабочей неделе смена длится 7 часов, в предвыходные и праздничные дни 6 часов.

Для проектируемого участка по ремонту комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП" можно принять пятидневную рабочую неделю с двумя выходными. Средняя продолжительность смены составляет 8 часов.

Номинальный фонд времени рабочего дня для пятидневной рабочей недели подсчитывается по формуле /5/.

_нр=(d_k-d_b-d_n)t-(d_nn+d_nb); (3)

где, d_k, d_b, d_n, d_nn, d_nb – годовое количество календарных, выходных, праздничных, предпраздничных, предвыходных дней;

t – продолжительность смены, ч;

_нр=(365-52-10)  8-(52+10)=2070 ч.

Действительный фонд времени рабочего подсчитывается по формуле /5/.

_др=[(d_k-d_b-d_n-d_o)t-(d_nn+d_nb)]  /р; (4)

где, d_о – годовое количество отпускных дней (в среднем 24 дня);

/р – коэффициент, учитывающий не выход рабочего на работу по уважительной причине – болезнь, командировки т.д., /р=0,95.

_др =[(365-52-10-24)8-(+d_nb)]  0.95=1820 ч.

Кроме фондов времени производственных рабочих необходимо определить фонд времени оборудования. Фонд времени оборудования _но определяется по формуле /5/.

_но=(d_k-d_b-d_n)t-(d_nn+d_nb); (5)

_но=(365-52-10)7-(52+10)= 2070 ч.

Действительный фонд времени оборудования можно определить по формуле /5/.

_до=[(d_k-d_b-d_n-d_o)t-(d_nn+d_nb)]  /о; (6)

где /о – коэффициент использования оборудования, учитывающий простои оборудования по техническим причинам, то есть время на ремонт, ТО и др., /о=0,97.

_до=[(365-52-10)7-(52+10)]  0.97=2030 ч.

Обобщим все полученные данные в табл. 8 и табл. 9.

8. Годовые номинальные (_но) и действительные (_до) фонды времени оборудования.

*_о – коэффициент использования оборудования.

9. Годовые номинальные (_нр) и действительные (_др) фонды

времени рабочих.

*_о – коэффициент использования рабочего времени.

Номинальные фонды времени рабочего для каждого месяца определяются по формуле /5/. Результат расчетов занесем в табл.10.

10. Номинальные месячные и квартальные фонды времени при односменной работе.

2.4 Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства.

К основным параметрам производственного процесса относятся: такт ремонта, длительность цикла ремонта, фронт ремонта, пропускная способность предприятия.

Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие. Такт не одинаков для рабочих мест, производственных участков и цехов. В связи с этим различают общий такт производственного процесса и частные такты на рабочих местах, цехах, участках.

Общий такт ремонта рассчитывается по формуле /1/.

; (7)

где - годовой фонд времени предприятия, ч;

N – принятая программа проведенных ремонтов по предприятию.

Длительность производственного цикла ремонта изделия характеризует совершенство организации производственного процесса на проектируемом участке и означает продолжительность пребывания изделия в ремонте.

Длительность цикла ремонта изделия наиболее точно определяется графическим путем, т.е. построением линейного графика согласования ремонтных работ. Исходные данные для построения графика: - последовательный перечень работ (операций), составляющий технологический процесс ремонта изделия, с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе.

Следует помнить, что чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть дифференцирован технологический процесс на отдельные ремонтные операции.

Построение линейного графика согласования операций ремонта изделий выполняют в такой последовательности /1/.

1. На листе вычерчивают специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными /2,3/, заносят номера рабочих мест, наименование операций (работ) в соответствии с принятой технологией ремонта машин, разряды работ и их трудоемкость.

2. Расчетную численность рабочих по каждому рабочему месту определяют по формуле /1/.

; (8)

3. Рабочие места комплектуют в посты. Так как численность рабочих по каждой укрупненной операции при расчете, как правило, не будет целым числом. Принятое количество их определяют комплектованием рабочих мест в посты по признаку сходности выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. При этом надо иметь в виду, что недогрузка допускается до 5%, а перегрузка до 15%.

Загрузка рабочего на каждом посту составит /1/:

З_р=(Р_р/Р_пр)* 100; (9)

где Р_пр – принятое число рабочих на посту.

4. Данные по формированию рабочих мест заносят в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования операций /1/.

5. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладывают на графике в виде отрезков прямой, около которой цифрой указывают номер рабочего, выполняющего данную работу. В случае наличия нескольких исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой операции изображают параллельными линиями, число которых равно численности исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде и догрузки его другим видом работ связь между указанными работами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Для уменьшения продолжительности цикла производства целесообразно возможно большее число работ выполнять параллельно с учетом технологической возможности.

6. По графику определяют длительность цикла, отражающего только технологическое время (t_тех).

7. Для оценки правильности организации технологического процесса ремонта изделия, запроектированного при помощи графика согласования работ, строят ломанную линию, представляющую собой нарастающий итог количества человеко-часов. Чем больше ломанная линия приближается к прямой, тем равномернее распределены работы.

8. Устанавливают параметр производства – фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле /1/.

 = t_тех/ ; (10)

где t_тех – технологическое время.

 = 105/21 = 5шт.

Сокращая длительность производственного цикла, можно уменьшить фронт ремонта изделий, а следовательно, снизить затраты на содержание здания предприятия, амортизацию и т.п., т.е. снизить накладные расходы.

9. Пропускную способность предприятия, можно определить зная площадь проектируемого участка по ремонту комбайнов. Она составляет 648 м². Для ремонта одного комбайна с учетом оборудования необходимо 100 м². Зная фронт ремонта который равен пять комбайнов, коэффициент загрузки предприятия можно подсчитать по формуле /4/.

, (11)

где S_н – необходимая площадь участка.

S_c – данная площадь участка.

Коэффициент загрузки предприятия должен стремится к единице./1/

2.5 Распределение общей трудоемкости по видам работ и отделениям проектируемого участка и определение состава отделений.

2.5.1. Распределение трудоемкости на проектируемом участке по видам работ и отделениям.

Трудоемкость капитального ремонта зернового комбайна распределим по видам работ на проектируемом участке.

11. Распределение трудоемкости на проектируемом участке.

Продолжение табл. 11

2.5.2 Определение состава производственных и вспомогательных участков.

Состав отделений определяют исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

В состав различных типов ремонтных предприятий входят следующие производственные участки: наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный; дефектации и комплектовки; мотороремонтный; медницко-жестяной; ремонта электрооборудования; ремонта топливной аппаратуры; ремонта гидравлических систем; испытательный; ремонтно-монтажный с отдельным помещением для регулировки и окраски ремонтируемой техники; кузнечно-сварочный; слесарно-механический; гальванический / 1/.

Кроме того, предусматриваются вспомогательные помещения: инструментально-раздаточная кладовая; контора; санитароно-бытовой узел (умывальные, гардеробы, душевые, туалеты, комнаты отдыха и приема пищи).

Состав отделений (участков) проектируемого производственного корпуса по ремонту комбайнов (на базе АООТ «Оренбургское РТП») принят исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов.

Проектируемый участок ремонта комбайнов включает следующие производственные отделения:

- наружной очистки и мойки;

- сборочно-разборочный;

- дефектации и комплектовки;

- окраски;

- обкатки и устранения неисправностей;

- участок ремонта жатки;

- транспортное.

2.5.3 Распределение трудоемкости по отделениям проектируемого участка.

Зная состав и количество отделений проектируемого участка можно распределить по ним трудоемкость участка (см. лист )

12. Распределение трудоемкости по отделениям проектируемого участка.

2.6 Определение численности работающих (промышленно-производственного предприятия).

2.6.1 Численность основных производственных рабочих по участкам рассчитываются по формулам /1/.

; (12) ; (13)

где ,- явочное и списочное число рабочих;

Т_уч – трудоемкость работ по отделению, чел./ч.;

_нр,_др – номинальный и действительный фонды времени рабочего, ч.;

К – планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15.

Отделение наружной очистки и мойки:

ч.;

Отделение дефектации и комплектовки:

ч.;

Отделение ремонта жатки:

ч.;

Отделение окраски:

ч.;

Отделение обкатки и устранения неисправности:

ч.;

Отделение транспортное:

ч.;

Для разборочно-сборочного отделения необходимая численность рабочих с учетом такта производства (см. п.2.4) будет /1/.

, (14)

где Т”_уч – трудоемкость работ по участку на один объект, чел./ч.;

Участок разборочно-сборочный:

ч.;

Результаты расчетов сводим в табл. 13

13. Сводные данные по определению численности производственных рабочих по участкам.

2.6.2 Численность вспомогательных рабочих принимают в размере 10-15% численности основных производственных рабочих (см. п. 2.6.1).

Зная, что численность основных производственных рабочих десять человек, то вспомогательных рабочих можно принять 10%, т.е. одного человека.

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих распределяют по специальностям и разрядам с учетом линейного графика согласования работ.

По разрядам принятую численность основных производственных и вспомогательных рабочих можно также распределить в следующем соотношении /1/:

I – 4%; II – 9%; III – 36%; IV – 41%; V – 7%; VI – 3%.

Для участка по ремонту комбайнов проектируемого можно принять:

II – 2 человека;

III – 3 человека;

IV – 4 человека;

V – 1 человек.

2.6.3 Численность инженерно-технических работников (ИТР).

Численность ИТР принимают 8-10% от суммы чисел производственных и вспомогательных рабочих. Можно принять для проектируемого участка одного инженерно-технического работника.

Весь штат ремонтной мастерской будет равен /1/:

Р=Р_сп+Р_в+ Р_и+Р_с+Р_м, (15)

где Р_сп – списочная (штатная) численность производственных рабочих;

Р_в – численность вспомогательных рабочих;

Р_и, Р_с, Р_м – численность ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Р=10+1+1=12 человек.

2.7 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования.

Исходные данные для определения количества оборудования – это рабочий технологический процесс и трудоемкость выполнения отдельных видов работ или операций.

При проектировании необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции ремонта машин, агрегатов и восстановления деталей.

На проектируемом участке по ремонту комбайнов можно предусмотреть струйную моечную установку типа ОМ-830, предназначенную для мойки сборочных единиц, агрегатов, деталей.

Число моечных машин можно определить по формуле /15/:

; (16)

где Q – общая масса деталей, кг;

t – время мойки одной партии деталей. Обычно t=0.5 часа;

_до – действительный фонд времени оборудования;

М – масса деталей одной загрузки, кг.;

_о – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе, зависит от конфигурации и габаритов деталей, равен 0.6…0.8;

_t – коэффициент использования моечной машины по времени, равный 0.8…0.9.

Общую массу деталей и сборочных единиц, подлежащих мойке, определяют из выражения:

Q = ₁Q`<sub>p</sub>N<sub>p</sub>+<sub>2</sub>Q`_aN_a ; (17)

Где ₁,₂ – коэффициенты, учитывающие долю массы деталей подлежащих мойке, ₁=0.4…0.6, ₂=0.6…0.8;

Q`<sub>p</sub>, Q`_a – соответственно масса комбайна и двигателя;

N_p , N_p – соответственно число комбайнов и двигателей.

Q =0.4*5.92*100+0.6*0.55*100=236.8+33=269.8 т. =269 800 кг.

Технологический процесс предусматривает моечную машину, мы принимаем одну машину (ОМ-830).

Остальное оборудование подбираем по типовым проектам, исходя из программы ремонта, полученной численности производственных рабочих, установленных рабочих мест, постов и участков. Подобранное оборудование занесем в ведомость оборудования (прил. 1).

2.8 Определение производственных и вспомогательных площадей проектируемого участка.

Занимаемая общая площадь участка по ремонту зерновых комбайнов включает производственные, административно-конторские, бытовые и складские помещения.

К производственным площадям отделений участка проектируемого относятся: площади, занимаемые технологическим оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, стендами и т.п.; наземными транспортными устройствами, в том числе заготовками, деталями и сборочными единицами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием.

Площади производственных участков определяют графическим методом, т.е. расстановкой оборудования на технологической планировке, или рассчитывают по удельным площадям на станок или единицу другого оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу ремонта; по площади, занимаемой оборудованием, и переходным коэффициентом /7/.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования на чертеже технологической планировки участков – наиболее точный способ, но трудоемкий.

При расчете производственных площадей участков наружной очистки и мойки, разборочно-сборочный, окраски и т.п. по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходными коэффициентами пользуются формулой:

F_уч=(F_об+F_м); (18)

где F_об,F_м – площади занимаемые оборудованием и машинами;

 - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы, табл. 15.

15. Значения коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и проходы.

Наименование участка	Значение коэффициента.
Наружной очистки и мойки	3.0…3.5
Разборочно-моечный	3.5…4.0
Деффектациии и комплектовки	3.0…3.5
Сборочный	4.0…4.5
Регулировки и окраски	4.0…4.5
По ремонту жатки	4.0…4.5
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК).	3.0…3.5

Отделение наружной очистки и мойки имеет площадь, определяемую по формуле /1/.

F_уч= (2.97+6.6)*3.5=33.5 м²;

Отделение деффектации и комплектовки занимает площадь:

F_уч= (2.9+3.9)*3.5=23.8 м²;

Отделение ремонта жатки занимает пощадь:

F_уч= (15.224+3.7)*4.5=85.158 м²;

Отделение разборочно-сборочное с учетом оборудования и машин занимает:

F_уч= (43.5+33)*4.5=344.25 м²;

Отделение окраски занимает площадь:

F_уч= (3.06+6.6)*4.5=43.47 м²;

Отделение обкатки и устранения неисправностей:

F_уч= (9.2+6.6)*4=63.2 м²;

Транспортное отделение:

F_уч= 4.25*4=21 м².

Данные полученные в результате расчетов обобщим в табл. 16.

К вспомогательным площадям относятся контора, санбытузел, газогенераторная, цеховые склады, кладовые.

Контора, санбытузел размещаются в производственном корпусе. Их площади принимают из типовых проектов (для конторы – 6 м², санбытузла – 20 м²)/1/.

Площади складов материалов и запасных частей рассчитываем исходя из количества материалов и запасных частей (в тоннах), подлежащих хранению на них по формуле /7/.

Q=Q_rt_m / 12; (19)

Где Q_r – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т.;

t_m- срок хранения материалов и запасных частей, мес.

Q=(0.386+1.06)*3 / 12=0.362

Площади этих складов находят из выражения /4/.

F= Q/(F_д*N_n); (20)

Где F_д – допустимая нагрузка на один квадратный метр площади склада, равная 0.5…2 т.;

N_n- коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный 0.3.

F= 0.362/(0.5*0.3)=5.6 м²;

Площади складов утиля рассчитывают по массе выбракованных деталей, которая для зернового комбайна составляет 15…20% их массы.

Принимаем площади складов утиля 6.6 м².

2.9 Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков.

2.9.1. Выбор метода ремонта.

Приступая к планировке производственного корпуса, необходимо, прежде всего, выбрать метод ремонта. Для проектируемого участка выбираем тупиковый метод ремонта.

2.9.2. Общая компоновка производственного корпуса.

Ее проводят на основании расчетов площадей участков.

Участки на плане производственного корпуса размещают так, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было перемещать по наикратчайшему пути.

Участки, где требуется большое количество воды, лучше сконцентрировать в одном месте.

Согласно противопожарным требованиям, огнеопасные (тепловые) участки (сварочный, кузнечный и т.д.) рекомендуется располагать группами у наружных стен и изолировать от других помещений огнестойкими стенами.

Рядом с огнестойкими участками нельзя располагать участки с не воспламеняющимися производствами (окрасочный).

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах  15% /1/.

При вычерчивании компоновочного плана здания с помощью принятых условных обозначений показывают габаритные размеры зданий, ширину пролета и шаг колонн, маркировку сетки колонн, стены, перегородки или границы между участками, подъемно-транспортные средства, дверные проемы.

2.9.3 Технологическая планировка участка.

Ее проводят на основе компоновочного плана производственного корпуса.

На технологических планировках должны показываться строительные элементы здания, оказывающие влияние на расстановку оборудования, технологическое и подъемно-транспортное оборудование, местоположение рабочих при выполнении работы, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.д.

Периметр здания должен быть минимальным при заданной площади, что уменьшает затраты на возведение стен, отопление и др. С этой целью отношение длины здания к его ширине не должно быть более 3:1. Стены должны располагаться по опорам ферм. Расстояние между опорами (шаг колонны) необходимо принимать равным 6 м.

2.10. График грузовых потоков.

Такие графики строят для проверки правильности компоновки цехов на генеральном плане, участков на плане производственного корпуса, т.е. для контроля за соблюдением основного принципа - выбора кратчайшего пути движения объектов ремонта, материалов и запасных частей. При этом выявляются встречные и пересекающиеся грузопотоки.

Для построения графика грузопотока выбирают машину той марки, по которой объем ремонтных работ максимальный. Линии грузовых потоков показывает движение грузов, а их ширина изображает массу в соответствующем масштабе. Масштаб ширины полосы может быть принят равным 100…300 кг/мм. Составленный график грузопотоков позволяет не только правильно скомпоновать все подразделения производственного корпуса, но и выбрать необходимые грузоподъемные и транспортные средства.

2.11. Выбор подъемно-транспортных средств.

В качестве подъемно-транспортных средств на ремонтных предприятиях применяют мостовые краны, кран-балки с талью, краны-укосины с электроталью, тележки для перемещения грузов по рельсам или полу, автокары, подъемники и т.п. /1/.

Потребное количество оборудования зависит в основном от объема перемещаемого груза и производительности выбранного вида оборудования. Исходя из суточного объема грузов, можно определить количество кранов по формуле. /16/

(21)

где N_ср - число кранов или другого оборудования, ед.;

G_с - суточный объем переработки, т;

К_н - коэффициент, учитывающий неравномерность грузопотока (для ремонтных предприятий принимают 1,2…1,4);

Т_у - время одной подъемно-транспортной операции, мин.;

Ф_до - действительный суточный фонд времени, ч;

q - грузоподъемность оборудования, т;

K_q - коэффициент использования грузоподъемности (принимают равным 0,15…0,90);

K_f - коэффициент использования оборудования (0,8…0,9).

Полученное при расчете дробное количество оборудования округляют до целого числа N_пр и определяют коэффициент загрузки оборудования К_з по их отношению:

К_з = N_кр / N_пр , (22)

где N_кр - расчетное количество оборудования, шт.;

N_пр - принятое количество оборудования, шт.

К_з = 0,3 / 1 = 0,3.

Принятое подъемно-транспортное оборудование будет загружено на 30%.

2.12. Предлагаемый технологический процесс ремонта зерноуборочного комбайна.

Проектируемый участок предназначен для выполнения ремонта комбайнов агрегатным методом при тупиковом способе их расположения.

Комбайны доставляются на площадку ремонтного фонда. При приемке комбайнов на проектируемом участке ведется ведомость дефектов.

Комбайн и жатку по отдельности доставляют в отделение наружной очистки, где их моют, используя моечную машину ОМ-830. Мойку выполняют с применением эффективных моющих средств СМС: МС-8, МС-15, Лабомир-203 с концентрацией 25-30 г/л. Рабочее давление - 3 кгс/см². Температура воды - 40-80⁰С.

После наружной очистки молотилка поступает в разборно-сборочное отделение, а жатка - в отделение ремонта жаток. Доставка происходит с помощью трактора МТЗ-82 с жесткой сцепкой. Молотилка разбирается на рабочих местах № 3, 4, 6, 7, 8, 9 (см. лист 2) на агрегаты и сборочные единицы. Рассмотрим разборочные работы по рабочим местам: на рабочем месте № 3 снимают с комбайна ДВС, топливную аппаратуру, шнеки, элеваторы. Транспортные работы - место № 4. Рабочее место № 6 - это разборка узлов и агрегатов молотилки. Разборку молотилки, битеров, элеваторов, шнеков предлагается производить на рабочем месте № 7. Разборка контроприводов, валов, автомата копнителя, граблин - место № 9.

При разборке молотилки на узлы и сборочные единицы используют следующее оборудование и приспособления: съемник для шкивов и звездочек (70-7823-1303М); съемник для клиновых шпонок (ОР-6751); комплект для демонтажа подшипников (ОР-6847); приспособление монтажное (ОР-6851); стремянка монтажная (70-7878-1319); приспособление для демонтажа вала соломонабивателя (70-7819-1322); домкрат; технологическая подставка для комбайна; верстак (ОРГ-1468-01-07); верстак (ОРГ-1468-01-090А). Узлы и сборочные единицы молотилки поступают в отделение наружной очистки. Узлы и сборочные единицы разбирают на специальных рабочих местах № 7, 8, 9 в разборочно-сборочном отделении.

При разборке узлов и сборочных единиц молотилки на детали используется оборудование и приспособления: стенд для разборки и сборки вариаторов (ОР-6787); стапель для разборки и сборки вентилятора (ОР-6852); стапель для разборки и сборки крыльчатки вентиляторов (ОР-6862). После мойки в отделении наружной очистки деталей молотилки детали поступают в отделение дефектации и комплектовки на рабочее место № 10, на котором используются специальные и контрольные приспособления (см. прил. 2). После дефектовки деталей часть деталей восстанавливают и комплектуют. Ремонт и сборка узлов и сборочных единиц происходит в разборочно-сборочном отделении.

Участок ремонта комбайнов работает в кооперации с другими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП", в частности МТМ и СТОА. В МТМ для ремонта доставляется ДВС, узлы и детали гидросистемы. Обкатку ДВС предлагается производить на стендах МТМ. В СТОА предлагается производить ремонт колес, ведущего моста, управляемого моста, электрооборудования, коробки передач.

Сборка молотилки осуществляем на рабочих местах № 6, 7, 8, 9, 12, 13, 14 (см. лист 2). Сборка кабины, вариатора скорости происходит на рабочем месте № 9. Сборка валов соломотряса - рабочее место № 12. Установка колес происходит на рабочем месте № 13.

Затем комбайны заправляют маслом, водой, дизельным топливом. После чего комбайн доставляют в отделение обкатки и устранения неисправностей, где он проходит горячую обкатку. Комбайны, прошедшие обкатку, окрашивают частично в отделении окраски и доставляют на площадку готовой продукции.

Жатка, поступающая после наружной очистки в отделение ремонта жатки, разделяется на непосредственно жатку, наклонную камеру и подборщик. Ремонт деталей жатки происходит на рабочем месте № 17. При этом используется оборудование: стенд для ремонта ножей режущих аппаратов (ОР-6701М), стенд для ремонта жаток (ОР-13146), приспособление для заточек ножей (ОПР-3562), подставка для сборки и разборки мотовила, стенд для контроля, ремонта и балансировки шнека жатки, сварочный трансформатор.

Рабочее место № 23 - это место ремонта наклонной камеры. При этом рабочее место оборудовано стендом для сборки, ремонта и обкатки наклонных камер. Для устранения неисправностей подборщика предусмотрен стенд для ремонта и обкатки подборщика. После ремонта жатку собирают на рабочем месте № 21, а затем жатка поступает на рабочее место № 14, где ее частично окрашивают и доставляют на площадку готовой продукции. На этой площадке ее присоединяют к молотилке. После этого комбайн предлагается обкатать в течение одного часа. Для окраски комбайнов предлагается использовать эмаль разных цветов, например, эмали ПФ-133, ПФ-115, ПФ-188 и др.

2.13. Научная организация труда.

Научной следует считать такую организацию труда, которая основана на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство, позволяет наиболее эффективно соединить технику и людей в едином производственном процессе, и обеспечивает повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное превращение труда в жизненно важную потребность.

На проектируемом участке предлагается разделение и кооперация труда как между подразделениями АООТ "Оренбургское РТП", так и между отдельными исполнителями. Условия труда поставлены на основе соблюдения требований охраны труда (см. раздел "Охрана труда"). Механизированы тяжелые работы. На проектируемом участке выбран рациональный режим труда и отдыха работающих, способствующий наиболее эффективному использованию рабочего времени. На проектируемом участке предлагается рациональная организация подбора кадров в соответствии с потребностями производства.

На проектируемом участке форма организации труда - индивидуальная. При предлагаемой форме организации труда рабочий, занятый на одной или нескольких операциях, несет персональную ответственность за выполнение производственного задания и своевременную нормальную загрузку других смежных рабочих мест на данном объекте ремонта.

На проектируемом участке оснащено основным технологическим и вспомогательным оборудованием 20 рабочих мест. Штат составит 12 человек. Из них 10 рабочих различных разрядов, 1 вспомогательный рабочий и 1 инженерно-технический работник.

2.14. Контроль качества ремонта зерновых комбайнов

Процесс контроля качества ремонта включает в себя организацию и проведение входного контроля запасных частей, материалов и агрегатов. На проектируемом участке форма организации контроля - зависимая. Вид технического контроля на проектируемом участке - выборочный контроль. Контроль качества готовой продукции заключается в проверке отремонтированных комбайнов и установление всех параметров требованиям технических условий.

При визуальном и органолептическом контроле в качестве средств выступают органы чувств человека, при визуальном контроле, в частности, - органы зрения. В некоторых случаях при визуальном и органолептическом контроле используются средства оптические, механические и т.д.

Основные документы контроля качества ремонта комбайнов на проектируемом участке: ведомость дефектов, журнал обкатки и испытания сборочных единиц, гарантийный талон, паспорт на отремонтированный комбайн, книга учета брака, журнал учета рекламаций.

К зерноуборочный комбайнам, прошедшим капитальный ремонт на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП", предъявляются следующие требования:

- в отношении технического состояния:

1) Все звездочки и шкивы, связанные между собой передаточной цепью или клиновидным ремнем, должны находиться в одной плоскости.

2) Биение звездочек при прокручивании допускается не более значений, указанных в табл. 17

17. Допускаемое биение звездочек

Прогиб ремня при нагрузке 40 кН в средней части его ведущей ветви должен соответствовать определенным значениям (табл. 18).

18. Прогиб ремня в средней части для различных передач

При нормальном натяжении цепи наклонного транспортера зазор между днищем каркаса и гребнями не должен превышать 10 мм, а длина пружин после натяжения должна быть 87…92 мм для СК-5 и СК-6.

Максимальный зазор между панелью молотилки и торцом била составляет 3 мм. В крайнем положении (на первом зубе сектора) зазоры между планками подбарабанья и бичами барабана должны быть 18+-1 мм на входе, 14+-1 мм в зоне соединения подставки с основным подбарабаньем и 2+-1 мм на выходе.

Для уменьшения потерь при уборке комбайны подвергают герметизации. Между подборщиком и пальцевым брусом жатки по всей длине подборщика устанавливается прорезиненный ремень.

3 Разработка винтовой технологической опоры для комбайнов СК–5 "Нива" и Енисей–1200

3.1 Необходимость разработки

Технологический процесс капитального ремонта комбайнов СК–5 "Нива" и Енисей–1200, предусматривает установку молотилки комбайна на технологическую тележку. На проектируемом участке технологическая тележка не эффективна, т.к.:

1. ремонт комбайнов происходит на ограниченной площади;

2. ремонт производится агрегатным методом при тупиковом способе расположения объектов ремонта, т.е. молотилка комбайна при ремонте находится на стационаре.

Поэтому при ремонте комбайнов на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП" предлагается использовать разработанную винтовую технологическую опору для комбайна.

Технологическая винтовая опора по степени специализации является одноцелевой, т.е. применяется для выполнения определенной операции технологического процесса ремонта комбайна. Рассмотрим эту операцию подробнее.

После доставки комбайна на рабочее место ремонта его необходимо поставить на технологические винтовые опоры. Для этого ослабляют крепления мостов и вывешивают ведущий мост комбайна используя кран-балку (Q=5т.). подкатывают технологические опоры (2 шт) и устанавливают их под ведущим мостом. Далее комбайн опускают на технологические опоры, а ведущий мост откатывают на место ремонта. Затем вывешивают мост управляемых колес и подставляют технологические опоры (2 шт) под раму. Опустив комбайн на опоры, мост управляемых колес откатывают.

Разрабатываемая технологическая винтовая опора может использоваться как домкрат грузоподъемностью две тонны, может применяться для ремонта жатки в виде подъемника и т.д.

3.2 Описание винтовой технологической опоры

В основу разрабатываемой технологической винтовой опоры комбайна входит передача винт-гайка, которая служит для преобразования вращательного движения в поступательное. При простой и компактной конструкции передача винт-гайка позволяет получить большой выигрыш в силе и осуществляется медленные и точные перемещения.

Из рисунка видно, что вращение гайки 1 осуществляется при вращении маховичка, винт 3 перемещается вертикально не вращаясь вокруг своей оси. Гайка 1 соединена с корпусом опоры 4 упорным подшипником 5. К корпусу 4 приварены четыре косынки 6 которые вместе с ним создают надежную конструкцию. Косынки 6 опираются на плиту 7. Винт 3 технологической опоры упирается в раму комбайна подпятником 8. технологическая опора может перемещаться на четырех роликах 9.

Рисунок – Технологическая винтовая опора

1 – гайка; 2 – маховичок; 3 – винт; 4 – корпус опоры; 5 – упорный подшипник; 6 – четыре косынки; 7 – плита; 8 – подпятник; 9 – четыре ролика.

Принцип действия винтовой технологической опоры основан на использовании передачи винт-гайка. Коэффициент полезного действия этой передачи составляет 39%. Технологическая опора подкатывается к раме комбайна на колесиках. После вывешивания моста ее устанавливают под раму, регулируя высоту выхода винта используя маховичок. Комбайн ставят на подпятник технологической опоры, и она под весом комбайна опирается на плиту. Ролики утопают под весом комбайна. Убрав технологическую опору из под комбайна рамки поднимут плиту.

3.3 Расчеты на прочность

3.3.1 Выбор подшипника

Предварительно назначаем шарикоподшипник упорный одинарный легкой серии, условное обозначение 8214. Для которого по каталогу /22/ определяем грузоподъемность С₀=65,8 кН, С=161 кН.

Определяем осевую силу

Подшипник 8214 принят по конструктивным соображениям и для этого подшипника расчетом проверим его ресурс (в часах) /23/:

, (23)

где n – частота вращения кольца, n=1 мин^-1;

С – динамическая грузоподъемность подшипника, Н;

С=161 кН;

R – проведенная нагрузка, Н; R=15000 Н;

а=3 для шарикоподшипников.

Рекомендуемые значения расчетной долговечности подшипников для машин односменной работы с полной загрузкой /23/.

Отметим, что приведенный здесь метод подбора подшипников обеспечивает его работоспособность в течение ресурса без усталостных повреждений.

3.3.2 Расчет передачи винт-гайка

Проектируемая передача должна выдерживать нагрузку l=200мм, винт – сталь 35, гайка – чугун.

1. Определяем диаметр винта используя формулу /24/

, (24)

где –грузоподъемность, Н;

=15000 Н;

– коэффициент высоты гайки;

=1,8;

– коэффициент высоты резьбы;

=0,75;

–допустимое напряжение для пары винт-гайка, МПа;

=6 МПа.

мм. Для надежности проектируемой передачи принимаем диаметр винта мм.

Рисунок – Схема передачи винт-гайка

Выбираем резьбу /25/ S 50х8 (рисунок ): d=50 мм; Р=8 мм; мм; мм; h=6 мм.

Стандартом предусмотрен шаг /25/ (Р=8 мм) для данного диаметра резьбы. По условию самоторможения /24/ . Принимая для смазочного винта f=0,1, получим:

, (25)

.

, (26)

. , что обеспечивает достаточный запас самоторможения.

Определим число витков z используя формулу /24/:

, (27)

где h =0,75^.Р мм, h=6 мм.

.

Определим высоту гайки, Н используя формулу /24/:

, (28)

где Р – шаг резьбы, мм; Р=8 мм.

мм.

Коэффициент высоты гайки определим, используя формулу /24/:

, (29)

. Значение коэффициента высоты гайки выбирают в пределах /24/.

Так как стержень винта работает на сжатие, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости. Для материала винта принимаем коэффициент запаса прочности S=2 /24/, получаем:

, (30)

где – предел текучести, МПа;

=320 МПа;

S – коэффициент запаса прочности; S=2.

МПа.

Допустимый предел, винта работающего на сжатие определим используя формулу /24/:

, (31)

где – коэффициент уменьшения допускаемых напряжений для сжатых стержней;=0,8.

МПа.

2. Определим КПД винтовой передачи по формуле /24/:

, (32)

.

Примечание. Потери в радиально-упорном подшипнике по малости не учитываем. При наличии слабой смазки в резьбе принимаем f=0,1.

3.3.3 Расчет пружины сжатия

Выбираем пружину 496, сила пружины при максимальной деформации 53,0 кг. Диаметр проволоки d=5,00 мм, наружный диаметр пружины D=40,0 мм. Жесткость одного витка пружины кг/мм. Наибольший прогиб одного витка мм. Модуль сдвига для пружиной стали . Длина пружины под нагрузкой H=30 мм. мм, t=10,5 мм.

1. Определяем число витков по формуле /24/:

, (33)

где H – длина пружины под нагрузкой;

в – диаметр проволоки пружины;

– шаг пружины под нагрузкой.

.

2) Находим длину пружины в свободном состоянии по формуле /24/:

, (34)

где n – число витков;

t – шаг пружины без нагрузки;

мм.

3.3.4 Расчет вертикальных сварных швов

Назначим размеры сварного шва длина 100 мм и толщину шва =4 мм. Усилие действующие на опору 2400 кг., т.к. кол-во сварных швов 4 шт. усилие на один шов кг.

Изгибающий момент находим по формуле /30/:

, (35)

.

Напряжение в вертикальном шве находим из выражения /30/:

, (36)

где M – изгибающий момент;

– минимальная толщина шва;

– длина шва;

Q – усилие действующие на косынку.

.

По условию прочности /30/: .

Допускаемое напряжение для Ст2. Следовательно, прочность сварных швов обеспечена.

3.4 Определение экономической эффективности конструктивной разработки.

3.4.1 Затраты на изготовление конструкции.

Для оценки экономической эффективности конструктивной разработки необходимо рассчитать затраты на изготовление и ее балансовую стоимость.

Затраты на изготовление конструкции определяем по формуле /28/: С_к=С_м+С_п.д+С_з.п+С_о.п, (37)

где С_м – стоимость материалов, применяемых при изготовлении конструкции, руб.;

С_п.д – стоимость покупных деталей, узлов, агрегатов, руб. ;

С_з.п – заработная плата с отчислениями производственных рабочих, занятых изготовлением и сборкой конструкции, руб.;

С_о.п – общепроизводственные накладные расходы, руб.

С_к=792,8+507,5+317,25+328,61=184616 руб.

3.4.2. Стоимость основных материалов определяется по формуле /28/:

С_м= М; Ц; , (38)

где М;- масса израсходованного материала первого вида, кг;

Ц; - цена 1 кг материала первого вида, руб.

С_м=132,99+13,10+156,6+7106+8,844+19,97+75,13+15,12=792,8 руб.

Масса материала М (по видам) определяется по формуле /28/:

М=А М_г, (39)

где М_г – масса готовой детали, кг

А _{и п} – постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ее изготовления и так далее /28/

Плита опорная 650*650*5 мм

М=1,2*15 =17,05 кг

Ц=7,8 руб./кг

С_м=7,8*17,05=132,99 руб.

Стакан (4 шт.)

М=1,49*0,3 =0,47 кг

Ц=6,9 руб. / кг

С_м=6,9*0,47*4=13,10 кг

Косынки (4шт.)

М=1,17*4,2 =4,77 кг

Ц=8,2 руб./кг

С_м=8,2*4,77*4=156,6 руб.

Корпус опоры

М=1,67*7 =10,6 кг

Ц=6,7 руб./кг

С_м=71,06 руб.

Гайка

М=1,32*1 =1,32 кг

Ц=6,7 руб./ кг

С_м=8,844 руб.

Маховичок

М=2,63*1,7 =2,85 кг

Ц=7,0 руб./кг

С_м=7*2,85=19,97 руб.

Винт

М=7,0 руб./кг

С_м=7*10,73=75,13 руб.

Подпятник

М=2,16*1 =2,14 кг

Ц=7 руб./кг

С_м=7*2,14=15,12 руб.

3.4.3 Стоимость покупных деталей, узлов, агрегатов С_п.д определяется по ценам их приобретения с учетом затрат на доставку.

Подшипник упорный – 300руб.

Пружина сжатия (стандартная) – 42,3 руб.

Шайбы (плоские) – 120руб.

Болты – 507,5 руб.

3.4.4. Заработная плата производственных рабочих С_з.п рассчитывается по формуле /28/:

С_з.п=С_о.з.п+С_д.з.п+С_соц, (40)

где С_о.з.п – основная заработная плата, руб. ;

С_д.з.п– дополнительная заработная плата, руб. ;

С_соц. – отчисление на социальные нужды, руб. .

С_з.п=219,06+16,68+61,51=317,25 руб.

Основная заработная плата определяется по формуле /28/ :

С_о.з.п=(Т_из+Т_сб)*С_и

где Т_из – трудоемкость изготовления элементов изделия, чел.-ч.

Т_сб – трудоемкость сборки, чел.-ч.

С_и– часовая тарифная ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб. В АООТ «Оренбургское РТП», С_и=8,3 руб.

С_о.з.п=(24,9+1,339)*8,3=219,06 руб.

Определим трудоемкость изготовление элементов технологической опоры /28/:

Т_из плита опорная – 2 чел.-ч.

Т_из стакан (4шт.) – 6 чел.-ч.

Т_из косынки (4шт.) – 7.6 чел.-ч.

Т_из корпус опоры – 2,1 чел.-ч.

Т_из гайка – 1,2 чел.-ч.

Т_из маховичок – 1,7 чел.-ч.

Т_из винт – 2,9 чел.-ч.

Т_из подпятник – 1,4 чел.-ч.

Т_из=2+6+7,6+2,1+1,2+1,7+2,9+1,4=24,9 чел.-ч.

Трудоемкость сборки конструкции (Т _сб) определяется по формуле /28/:

Т_сб=К_с +б, (41)

где К_с – коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки (принимается равным 1,08)

Т_сб – трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел.-ч.

Т_сб=0,008*16+0,01*2+0,017*2+0,03+0,06+0,45+0,007*20+0,025+0,06*2+0,033=1,24 чел.-ч.

Т_сб=1,08*1,24=1,339 чел.-ч.

Дополнительную заработную плату С_д.з.п можно принять в размере 12% от основной /28/.

С_д.з.п=12*139,06/100=16,68 руб.

Отчисления на социальные нужды С_соц определяются по формуле /28/:

Ссоц=К_от (С_о.з.п+С_д.з.п) , (42)

где К_от – коэффициент отчислений. В. АООТ «Оренбургское РТП» величина этого коэффициента составляет 0,395.

С_соц=0,395*(139,06+16,68)=61,51 руб.

3.4.5. Общепроизводственные (цеховые) расходы определяем по формуле /28/:

С_оп=Р_оп*С_о.з.п/100, (43)

где Р_оп– процент общепроизводственных расходов, принимаем равным 164,6%

С_оп=164,4*139,06/100=328,61 руб.

На основании расчета можно сделать вывод, что предлагаемая конструктивная разработка достаточно эффективна для внедрения ее в производство в связи с невысокой стоимостью ее изготовления и технологической необходимостью.

3.5 Меры безопасности при работе с винтовой технологической опорой.

При транспортировке опоры по полу, избегать столкновений с посторонними предметами, а также не допускать опрокидывания опоры.

Установка опоры под раму комбайна производить одновременно с двух сторон, избегать перекоса рамы. Запрещается использовать опору для перемещения грузов. При установке опоры подпятник должен быть без посторонних предметов. Избегать при установке опоры попадания ног и посторонних предметов в пространство между полом и опорной плитой.

Во время эксплуатации винтовой технологической опоры контроль её должен происходить – раз в шесть месяцев. При статическом испытании груз, превышающий на 25 % грузоподъемности, поднимают на максимальную высоту и оставляют на 30 минут. Не должно быть остаточной деформации и самоопускания груза.

1.ОРГАНИЗАЦИОННО – ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

1.1. Территориальное расположение, исторический обзор и зона обслуживания предприятия

АООТ “Оренбургское РТП” расположено в южной части города Оренбурга в пойме реки Урал. Родоначальником этого предприятия считается Оренбургская МТС, затем преобразованная в Оренбургскую РТС, потом в Оренбургское райобъединение “Сельхозтехника”, после в ГП “Оренбургское РТП”.

АООТ “Оренбургское РТП” было образовано 20 января 1994 года в соответствии с указом президента РФ “Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий, добровольных объединений в акционерные общества” от 1 июля 1992 года. Его акционерами являются работники РТП, колхозы, акционерные общества и фермерские хозяйства Оренбургского района. Уставной капитал общества на момент организации составил 6125000 рублей.

Предприятие снабжается с двух баз – Центральной и Западной, расположенных в городе Оренбурге. АО “Оренбургское РТП” обслуживает колхозы, совхозы, акционерные общества Оренбургского района. Расстояние от предприятия до хозяйств зоны обслуживания лежит в пределах от 0,5 до 60 километров.

1.2. Основные виды деятельности предприятия

Основными видами деятельности предприятия являются:

- капитальный и текущий ремонт тракторов ДТ–75м и Т–4А, а также узлов и агрегатов к ним;

- текущий ремонт и техническое обслуживание автомобилей УАЗ, ГАЗ, ЗИЛ и др.;

- техническое обслуживание механизмов животноводческих ферм и торгово-технологического оборудования;

- производство и продажа тепловой энергии в виде пара и горячей воды;

- транспортные услуги;

- изготовление бульдозерных навесок Д–606 и нестандартного оборудования;

- оказание услуг по электроснабжению, водоснабжению и сбросу канализационных стоков;

- удовлетворение спроса сельхозпотребителей на материально-технические ресурсы.

1.3. Производственные подразделения предприятия

В состав акционерного общества входят следующие производственные подразделения:

- ремонтно­-механическая мастерская;

- станция – технического обслуживания механизмов животноводческих ферм;

- станция технического обслуживания автомобилей;

- котельная;

- отдел материально-технического снабжения;

- вспомогательные участки.

До настоящего времени предприятие вынуждено выполнять не свойственную ему функцию. Это содержание на своем балансе жилого поселка на 1000 жителей, где общая площадь зданий составляет 15240 м²; всего 27 строений, что оказывает большое отрицательное влияние на экономические результаты деятельности предприятия. Все попытки предприятия передать жилье и коммуникации коммунальным службам города или добиться возмещения убытков на содержание жилья оканчиваются безрезультатно.

1.4. Форма организации труда на предприятии

Основной формой организации труда в подразделениях является производственная бригада – организованный коллектив людей, объединенных единым руководством, оснащен средствами производства и выполняющий своими силами на основе кооперации и разделения труда весь цикл работ по производству продукции и несущий материальную и моральную ответственность за конечные результаты труда.

На предприятии применяется трехступенчатая структура управления, т.е. на первой ступени находятся бригадиры производственных бригад, на второй ступени начальники цехов и на третьей ступени генеральный директор со своими заместителями, что позволяет более оперативно решать все возникающие вопросы.

1.5. Основные экономические показатели.

Количество и структура основных фондов предприятия представлена в табл. 1.

1. Количество и структура основных фондов (тыс. руб.)

Как видно из табл. 1 в стоимостной форме все виды основных фондов 1998 году уменьшились, в результате передачи жилого фонда в собственность г. Оренбурга. Это видно из графика на рис. 1

Р
ис. 1. График изменения стоимости ОПФ и производственной площади:

1- стоимость ОПФ, тыс. руб.; 2- производственные площади, м²

Как видно из графика на рис. 1 стоимость основных фондов в 1.998 году уменьшилась на 33,220 тыс. руб. За рассматриваемый отрезок времени АООТ “Оренбургское РТП” не строило и не вводило в строй новых объектов и не приобретало машин и оборудования.

Основные экономические показатели работы предприятия показаны в табл. 2

2. Динамика производительности труда

Продолжение табл.2.

К
ак видно из табл. 2 средняя численность работников на протяжении четырех лет растет. Эту тенденцию можно увидеть на рис. 2. Средняя зарплата работников возрастает вследствие инфляции.

Рис.2. График изменения численности работников и изменения средней заработной платы:

1- численность работников, чел.; 2- средняя зарплата работников, тыс.руб..

Но за последний год предприятие расширило сферу услуг, и вследствие этого, наблюдается рост всех основных экономических показателей деятельности предприятия. Выпуск готовой продукции растет (в денежном выражении) из года в год, но это скорее результат инфляции.

Себестоимость товарной продукции возрастает, предприятие получает не стабильную прибыль см. рис. 3

Рис.3. График изменения себестоимости товарной продукции и прибыли; тыс. руб:

1- себестоимость товарной продукции, тыс.руб.; 2- прибыль, тыс. руб.

Выпуск основной ремонтной продукции представлен в табл. 3

3. Выпуск основной ремонтной продукции

Как видно из табл. 3 выпуск основной ремонтной продукции снижается. Это связано с падением спроса на продукцию, но падение спроса обусловлено не потребностью агрегатов в ремонте, а неплатежеспособностью заказчиков предприятия.

Показатели использования основных фондов предприятия приведены в табл. 4

4. Показатели использования основных фондов

Показатели табл. 4 говорят о том, что экономическое положение предприятия постепенно ухудшалось, но за последний год появилась тенденция роста экономического положения. Благодаря тому, что освоено производство новой продукции: капитальный ремонт пусковых двигателей ПД–10, дизельного двигателя А–41.

На рис.4 видно, что АООТ “Оренбургское РТП” увеличивает выпуск продукции на 1 м² производственной площади, что положительно отражается на экономическом росте предприятия.

Р
ис. 4. График изменения выпуска продукции на 1 м² производственной площади и изменения уровня рентабельности:

1 – выпуск продукции на 1 кв. м. производственной площади, тыс. руб./м²;

2 – уровень рентабельности, %.

За последний год предприятие отремонтировало 25 двигателей А–41. Из рис. 5 следует что происходит снижение такого показателя, как фондоемкость, но фондоотдача возрастает. Эти два показателя обратны друг другу.

Рис.5. График изменения энерговооруженности, фондоемкости:

1- энерговооруженность, кВт/чел; 2- фондоемкость.

В январе 1998 года предприятие взяло в аренду базу с железнодорожным подъездным путем, где производится прием и раздача ГСМ, стройматериалов, техники поступающей для организаций Оренбургского района. Работниками предприятия заложен фундамент для начала возделывания сельскохозяйственных культур: была вспахана зябь площадью в 500 га, на землях АО ”Николаевское”, взятых в аренду сроком на 5 лет.

В 1999 году на предприятии идет подготовка к началу капитального ремонта еще одной модели дизельного двигателя – А-41.

1.6. Организация внутрихозяйственных экономических отношений

Предприятие разделено на хозрасчетные подразделения, что предполагает достаточное количество специалистов для организации производственных процессов и разработки оперативных планов, а также организации учета производственной деятельности. Структура производственных подразделений приведена в табл. 5.

5. Структура производственных подразделений

Все основные производственные подразделения предприятия находятся на хозрасчёте и организуют свою деятельность на основе экономически обоснованных объёмов производственных заданий. Объём заданий в каждом подразделении определяется самостоятельно. Администрацией предприятия до каждого структурного подразделения доведены цифры процентных отчислений от объёма выпущенной продукции. Каждым подразделением делаются амортизационные отчисления, отчисления на общехозяйственные расходы, прибыль.

Величина процентов была определена для каждого подразделения эмпирическим путём. После обязательных отчислений оставшаяся часть средств используется подразделением на оплату электроэнергии, тепловой энергии, воды, канализации, запасных частей, ГСМ и на другие расходы, связанные с производством продукции. После всех отчислений оставшаяся часть средств используется на оплату труда работников подразделения. Схема отчислений с производственного подразделения представлена на рис.6. Несмотря на выполнение различных вспомогательных работ, все цеха настроены в первую очередь на выполнение производственных заданий, ибо от этого зависит дальнейшее развитие производства.

Все структурные подразделения тесно взаимосвязаны друг с другом. Нарушение установленного ритма и порядка работы одного цеха немедленно отразится на работе другого. Организационный порядок взаимосвязей между подразделениями предусматривает документальное оформление любой работы.

1.7. Выводы. Цель и задачи дипломного проектирования

1.7.1. Специализация АООТ “Оренбургское РТП”

АООТ “Оренбургское РТП” специализируется на ремонте трансмиссий тракторов и т.д. В связи с перспективой создания МТС (на базе АООТ “Оренбургское РТП”) возникает необходимость по организации по ремонту комбайнов в составе АООТ “Оренбургское РТП”. Организация участка будет целесообразно при определенной программе, поэтому принимать в ремонт зерноуборочные комбайны от акционерных обществ, коллективных хозяйств, фермерских хозяйств и т.д. Оренбургского района. Ремонтная база АООТ “Оренбургское РТП” позволяет организовать качественный ремонт таких деталей, как ДВС, трансмиссии, ходовой части, а также восстановление отдельных деталей, узлов и агрегатов комбайна. Использование ремонтных мощностей АООТ “Оренбургское РТП” и производственных помещений позволяет сократить капитальные затраты на строительство участка по ремонту комбайнов и его оснащение ремонтно-технологическим оборудованием.

1.7.2. Цель и задачи дипломного проектирования.

Цель дипломного проекта – разработка рекомендаций по организации и технологии ремонта основных узлов зерновых комбайнов на участке ремонта комбайна с использованием передовых достижений науки и практики. Для выполнения поставленных целей необходимо решить следующие задачи:

1. Рассчитать оптимальную программу по ремонту комбайнов;

2. Рассчитать трудоемкость ремонта;

3. График согласования с учетом кооперирования;

4. Распределить трудоемкость по видам работ;

5. Рассчитать количество рабочих и оборудования и площадь участка;

6. Разработать конструктивную разработку.

7. Разработать процесс технологии на восстановление детали;

8. Охрана труда;

9. Экология;

10. Экономическая оценка эффективности проекта.

Приложение 3

Стоимость ремонтно-технологического оборудования участка по капитальному ремонту комбайнов с учетом затрат на установку и транспортных расходов

Продолжение приложения 3

Продолжение приложения 3

Продолжение приложения 3

Продолжение приложения 3

3 Разработка винтовой технологической опоры для

комбайнов СК–5 "Нива" и Енисей–1200

3.1 Необходимость разработки

Технологический процесс капитального ремонта комбайнов СК–5 "Нива" и Енисей–1200, предусматривает установку молотилки комбайна на технологическую тележку. На проектируемом участке технологическая тележка не эффективна, т.к.:

1. ремонт комбайнов происходит на ограниченной площади;

2. ремонт производится агрегатным методом при тупиковом способе расположения объектов ремонта, т.е. молотилка комбайна при ремонте находится на стационаре.

Поэтому при ремонте комбайнов на проектируемом участке на базе АООТ "Оренбургское РТП" предлагается использовать разработанную винтовую технологическую опору для комбайна.

Технологическая винтовая опора по степени специализации является одноцелевой, т.е. применяется для выполнения определенной операции технологического процесса ремонта комбайна.

Рассмотрим эту операцию подробнее.

После доставки комбайна на рабочее место ремонта его необходимо поставить на технологические винтовые опоры. Для этого ослабляют крепления мостов и вывешивают ведущий мост комбайна используя кран-балку (Q=5т.). подкатывают технологические опоры (2 шт) и устанавливают их под ведущим мостом.

Далее комбайн опускают на технологические опоры, а ведущий мост откатывают на место ремонта. Затем вывешивают мост управляемых колес и подставляют технологические опоры (2 шт) под раму. Опустив комбайн на опоры, мост управляемых колес откатывают.

Разрабатываемая технологическая винтовая опора может использоваться как домкрат грузоподъемностью две тонны, может применяться для ремонта жатки в виде подъемника и т.д.

3.2 Описание винтовой технологической опоры

В основу разрабатываемой технологической винтовой опоры комбайна входит передача винт-гайка, которая служит для преобразования вращательного движения в поступательное. При простой и компактной конструкции передача винт-гайка позволяет получить большой выигрыш в силе и осуществляется медленные и точные перемещения.

Из рисунка видно, что вращение гайки 1 осуществляется при вращении маховичка, винт 3 перемещается вертикально не вращаясь вокруг своей оси. Гайка 1 соединена с корпусом опоры 4 упорным подшипником 5. к корпусу 4 приварены четыре косынки 6 которые вместе с ним создают надежную конструкцию. Косынки 6 опираются на плиту 7. Винт 3 технологической опоры упирается в раму комбайна подпятником 8. технологическая опора может перемещаться на четырех роликах 9.

1 – гайка; 2 – маховичок; 3 – винт; 4 – корпус опоры;

5 – упорный подшипник; 6 – четыре косынки; 7 – плита;

8 – подпятник; 9 – четыре ролика.

Рисунок – Технологическая винтовая опора

Принцип действия винтовой технологической опоры основан на использовании передачи винт-гайка. Коэффициент полезного действия этой передачи составляет 39%.

Технологическая опора подкатывается к раме комбайна на колесиках. После вывешивания моста ее устанавливают под раму, регулируя высоту выхода винта используя маховичок. Комбайн ставят на подпятник технологической опоры, и она под весом комбайна опирается на плиту. Ролики утопают под весом комбайна. Убрав технологическую опору из под комбайна рамки поднимут плиту.

3.3 Расчеты на прочность

3.3.1 Выбор подшипника

Предварительно назначаем шарикоподшипник упорный одинарный легкой серии, условное обозначение 8214. Для которого по каталогу /22/ определяем грузоподъемность С₀=65,8 кН, С=161 кН.

Определяем осевую силу

Подшипник 8214 принят по конструктивным соображениям и для этого подшипника расчетом проверим его ресурс (в часах) /23/:

, (22)

где n – частота вращения кольца, n=1 мин^-1;

С – динамическая грузоподъемность подшипника, Н;

С=161 кН;

R – проведенная нагрузка, Н;

R=15000 Н;

а=3 для шарикоподшипников.

Рекомендуемые значения расчетной долговечности подшипников для машин односменной работы с полной загрузкой /23/.

Отметим, что приведенный здесь метод подбора подшипников обеспечивает его работоспособность в течение ресурса без усталостных повреждений.

3.3.2 Расчет передачи винт-гайка

Проектируемая передача должна выдерживать нагрузку

l=200мм, винт – сталь 35, гайка – чугун.

1. Определяем диаметр винта используя формулу /24/

, (23)

где –грузоподъемность, Н;

=15000 Н;

– коэффициент высоты гайки;

=1,8;

– коэффициент высоты резьбы;

=0,75;

–допустимое напряжение для пары винт-гайка, МПа;

=6 МПа.

мм.

Для надежности проектируемой передачи принимаем диаметр винта мм.

Рисунок – Схема передачи винт-гайка

Выбираем резьбу /25/ S 50х8 (рисунок ): d=50 мм; Р=8 мм; мм; мм; h=6 мм.

Стандартом предусмотрен шаг /25/ (Р=8 мм) для данного диаметра резьбы.

По условию самоторможения /24/ . Принимая для смазочного винта f=0,1, получим:

, (24)

.

, (25)

.

,

что обеспечивает достаточный запас самоторможения.

Определим число витков z используя формулу /24/:

, (26)

где h =0,75^.Р мм, h=6 мм.

.

Определим высоту гайки, Н используя формулу /24/:

, (27)

где Р – шаг резьбы, мм;

Р=8 мм.

мм.

Коэффициент высоты гайки определим, используя формулу /24/:

, (28)

.

Значение коэффициента высоты гайки выбирают в пределах /24/.

Так стержень винта работает на сжатие, его необходимо проверить на прочность с учетом устойчивости. Для материала винта принимаем коэффициент запаса прочности S=2 /24/, получаем:

, (29)

где – предел текучести, МПа;

=320 МПа;

S – коэффициент запаса прочности;

S=2.

МПа.

Допустимый предел, винта работающего на сжатие определим используя формулу /24/:

, (30)

где – коэффициент уменьшения допускаемых напряжений для сжатых стержней;

=0,8.

МПа.

2. Определим КПД винтовой передачи по формуле /24/:

, (31)

.

Примечание. Потери в радиально-упорном подшипнике по малости не учитываем. При наличии слабой смазки в резьбе принимаем f=0,1.

3.3.3 Расчет пружины сжатия

Выбираем пружину 496, сила пружины при максимальной деформации 53,0 кг. Диаметр проволоки d=5,00 мм, наружный диаметр пружины D=40,0 мм. Жесткость одного витка пружины кг/мм. Наибольший прогиб одного витка мм. Модуль сдвига для пружиной стали . Длина пружины под нагрузкой H=30 мм. мм, t=10,5 мм.

1. Определяем число витков по формуле / /:

, (32)

где H – длина пружины под нагрузкой;

в – диаметр проволоки пружины;

– шаг пружины под нагрузкой.

.

2. Находим длину пружины в свободном состоянии по формуле / /:

, (33)

где n – число витков;

t – шаг пружины без нагрузки;

мм.

3.3.4 Расчет вертикальных сварочных швов

Назначим размеры сварочного шва длина 100 мм и минимальную толщину шва =4 мм.

Определим усилие действующие на косынку /24/:

кг.

Изгибающий момент находим по формуле /30/:

, (34)

.

Напряжение в вертикальном шве находим из выражения /30/:

, (35)

где M – изгибающий момент;

– минимальная толщина шва;

– длина шва;

Q – усилие действующие на косынку.

.

По условию прочности /30/:

.

Допускаемое напряжение для Ст2. Следовательно, прочность сварных швов обеспечена.

Р

Общехозяйственные расходы

()

Общепроизводственные расходы

()

Амортизация

()

Покупные изделия и материалы

()

Соцстрах и дополнительная з/плата ()

Плановые накопления

()

ЗП1=СТ1

ЗП2=СТ2

Рис. 6. Условные обозначения.

ОЦ – оптовая цена за единицу продукции, руб.; ЗП – зарплата одного рабочего, руб.; Т- трудоемкость одного рабочего, чел/час; С- стоимость одного чел/час, руб.; К- количество рабочих, чел.; N – количество видов продукции, шт.

РЕФЕРАТ

Дипломный проект выполнен на листах расчетно-пояснительной записки, содержит таблиц, рисунков, приложения 1,2,3,4. графическая часть дипломного проекта выполнена на десяти листах формата А1. При выполнении дипломного проекта использовалось 30 литературных источников.

Дипломный проект выполнен с целью разработки рекомендаций на организации участка ремонта зерноуборочных комбайнов на базе АООТ «Оренбургское РТП». Необходимость создания участка по ремонту комбайнов обусловлена созданием МТС на базе АООТ «Оренбургское РТП».

Рассчитана оптимальная программа ремонта участка, разработана организация производственного процесса участка, произведен расчет площадей производственных отделений и общая компоновка производственного корпуса.

Конструктивно разработка спроектирована в соответствии с предлагаемым производственным процессом ремонта комбайнов и представляет собой винтовую технологическую опору для комбайнов марки СК-5 «Нива» и «Енисей 1200».

В дипломном проекте представлен технологический процесс с целью производства нестандартной детали в условиях мастерской.

С целью создания безопасных условий труда при работе стендового оборудования разработаны рекомендации по созданию электробезопасных условий труда и вентиляции рабочей зоны газо-электро-сварщика.

Рассчитаны технико-экономические показатели внедрения рекомендации по организации участка ремонта комбайна в практику.

Список использованных источников

1 Смелов А.П., Серый И.С., Удалов И.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.

2 Казаков В.К., Костенко И.С., Черноиванов В.И. Ремонт зерноуборочных комбайнов. – М.: Колос, 1978.

3 Нормативы для планирования объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту машин и оборудования, используемых в сельском хозяйстве. – М.: ГОСНИТИ, 1980.

4 Рогов В.Е., Чернышев В.П. Дипломное проектирование по ремонту машин. – Оренбург: ОГАУ, 1996.

5 Чернышев В.П., Рогов В.Е. Надежность и ремонт машин. – Оренбург: ОГАУ, 1992.

6 Драгонев В.И. и др. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. – М.: Колос, 1998.

7 Серый Г.Ф. и др. Зерноуборочные комбайны. – М.: Агропромиздат, 1986.

8 Восстановление комбайнов. Сельский механизатор, 2001, - №2.

9 Проектирование предприятий с учетом охраны окружающей среды. – М.: Колос, 1985.

10 Аппарат для магнитной обработки воды. Прост/ ГИАП.-М.:1981.

11 Автоматизированная система выбора оптимальных режимов процессаэлектрокоагуляционной очистки промышленных стоков завода АТЭ-1. просп./НИИН автопром.-М, 1980

12 Система сброса и утилизации производственно-бытовых вод. Гидропромсельстрой. –Саратов. 1984.

13 Усков В.П., Справочник по ремонту базовых деталей двигателей. –Брянск, 1998.

14 Гуревич Д.Ф., Цырин А.А.Ремонтные мастерские совхозов и колхозов: Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Агропромиздат. Ленингр. отделение, 1988.

15 Справочник. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов и совхозов. – М.: Колос, 1975.

16 Справочник. Оборудование для для текущего ремонта сельскохозяйственной техники. (Под редакцией д-ра техн. наук Черепанова С.С.). – М.: Колос, 1981

17 Салуянов П.В. и др. Охрана труда. – М.: Колос, 1977.

18 Канарев Ф.М. и др. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1988

19Денисенко Г.Ф. Охрана труда. – М.: Колос, 1985

20 Луковников А.В., Шкрабак В.С. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1991.

21 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – М.: Агропромиздат, 1990.

22 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 1985.

23 Иосилевич Г.Б. Детали машин. – М.: Машиностроение, 1988.

24 Иванов М.Н. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1991.

25 Мягков В.Д. Допуски и посадки. Справочник. – Л.: Машиностроение, 1983.

26 Справочник по ремонту зерноуборочной техники. – М.: Россельхозиздат, 1986.

27 Каталог ремонтно-технологического оборудования для ремонта и технического обслуживания тракторов и специальных уборочных машин. – М.: ГОСНИТИ,1981.

28 Лебедянцев В.В. Экономическая оценка эффективности мероприятий по совершенствованию ремонтно-обслуживающего производства в аграрнопромышленном комплексе. Оренбург, 1999.

29 Буренко Л.А. Техника безопасности при ремонте комбайнов и сельскохозяйственных машин. – М.: Колос, 1980.

30 Нормы испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей. – М.: Энергоиздат, 1982.

Содержание

Введение………………………………………………………………………….

1 Организационно-техническая характеристика………………………………

1. Территориальное расположение, исторический обзор и зона обслуживания предприятия………………………………………………..

2. Основные виды деятельности предприятия……………………………..

3. Производственные подразделения предприятия…………………………

4. Форма организации труда на предприятии………………………………

5. Основные экономические показатели…………………………………….

6. Организация внутрихозяйственных экономических отношений……….

7. Выводы. Цель и задачи дипломного проектирования…………………...

1. Проектирование участка по ремонту комбайнов…………………………...

   1. Расчет оптимальной годовой программы………………………………...

   2. Трудоемкость ремонта комбайнов………………………………………..

   3. Режим работы предприятия и фонды времени…………………………..

   4. Расчет основных параметров производственного процесса и построение графика цикла производства…………………………………

   5. Распределение общей трудоемкости по видам работ и отделениям проектируемого участка, определение состава отделений……………...

   6. Определение численности работающих………………………………….

   7. Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования…………...

   8. Определение производственных и вспомогательных площадей проектируемого участка…………………………………………………...

   9. Общая компоновка производственного корпуса и технологическая планировка участков……………………………………………………….

   10. График грузовых потоков…………………………………………………

   11. Выбор подъемно-транспортных средств………………………………...

   12. Предлагаемый технологический процесс ремонта зерноуборочных комбайнов…………………………………………………………………..

   13. Научная организация труда………………………………………………

   14. Контроль качества ремонта зерноуборочных комбайнов………………

2. Разработка винтовой технологической опоры, для комбайнов типа СК-5 «Нива» и Енисей – 1200…………………….………………………………..

   1. Необходимость разработки………..……………………………………...

   2. Описание винтовой технологической опоры…………………………….

   3. Расчеты на прочность……………………………………………………...

   4. Определение экономической эффективности конструктивной разработки…………………………………………………………………..

   5. Меры безопасности при работе с винтовой технологической опорой…

3. Проектирование технологического процесса изготовления детали………

   1. Общие положения………………………………………………………….

   2. Исходные данные для проектирования технологического процесса на изготовление детали………………………………………………………..

   3. Расчет режимов выполнения операций…………………………………...

   4. Расчет норм времени по операциям………………………………………

4. Охрана труда…………………………………………………………………..

   1. Разработка организационно-технических мероприятий по улучшению условий и охраны труда на участке ремонта комбайнов………………..

   2. Расчет производительности вентиляции для сварочных установок……

   3. Расчет защитного заземления электрооборудования……………………

   4. Организация пожарной безопасности участка…………………………...

5. Охрана окружающей среды…………………………………………………..

6. Экономическое обоснование проекта участка ремонта комбайнов на базе АООТ «Оренбургское РТП»………………………………………………….

   1. Абсолютные технико-экономические показатели предприятия……......

   2. Расчет общего объема ремонтно-обслуживающих работ……………….

   3. Исчисление себестоимости единицы ремонтной продукции…………...

   4. Экономическая оценка проекта…………………………………………...

Заключение………………………………………………………………………

Список использованных источников…………………………………………..

Приложение 1 Ведомость оборудования проектируемого участка по капитальному ремонту комбайнов…………………………………………..……...

Приложение 2 Перечень специальных контрольных приспособлений применяемых при ремонте зерноуборочной техники………………………..…...

Приложение 3 Стоимость ремонта технологического оборудования…..…...

Приложение 4 Проектирование технологического процесса………………..

7 Экономическое обоснование проекта участка ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП"

Экономическая оценка принятия решения по эффективности организации производственного процесса ремонта комбайнов в АООТ "Оренбургское РТП" проведем на основе определения себестоимости продукции.

7.1 Абсолютные технико-экономические показатели предприятия

К основным абсолютным технико-экономическим показателям следует отнести: стоимость основных производственных фондов, удельный вес активной части фондов, размер оборотных средств, производственную площадь, количество основного оборудования, программу участка, численность персонала участка /1/.

7.1.1 Стоимость основных производственных фондов нового участка (капитальные вложения) рассчитывают по формуле /1/:

, ( )

где – стоимость производственного здания, тыс.руб;

– стоимость установленного оборудования, тыс.руб;

– стоимость приборов, приспособлений, инструмента, инвентаря, штучная оптовая цена которых превышает 1000 руб, без ограничения срока их службы.

руб.

Стоимость производственного здания определять не надо, так как участок ремонта комбайнов предлагается разместить в существующем помещении. Необходимо 30000 руб. для реконструкции.

7.1.2 Стоимость установленного оборудования приведены (приложение 3).

руб.

Стоимость приспособлений, инструмента и инвентаря составляет ориентировочно 8…11% стоимости оборудования /1/.

руб.

7.2 Расчет общего объема ремонтно-обслуживающих работ

На участке узкоспециализированное ремонтное производство, т.е. ремонтная продукция представлена одним видом работ – ремонт комбайнов. Годовой объем работ выражается в физических единицах /28/.

(w=100 шт).

7.3 Исчисление себестоимости единицы ремонтной продукции

Исходя из общего объема выполненных ремонтных работ и величины материально-денежных затрат подсчитывается себестоимость единицы ремонтной продукции, т.е. одного физического ремонта /28/.

7.3.1 Зарплата производственных рабочих находится по выражению /18/:

, ( )

где – часовая тарифная ставка, исчисленная по среднему разряду, руб. принимаем =8 руб.:

– коэффициент начислений дополнительной зарплаты, принимается равным 0,12 по данным АООТ "Оренбургское РТП";

– коэффициент отчислений на социальные нужды,

=0,395;

– затраты труда производственных рабочих, чел.

руб.

Затраты труда производственных рабочих находим по формуле /18/:

, ( )

где Л – численность рабочих, занятых на участке ремонта, чел. В нашем случае 12 человек;

– годовой фонд рабочего времени участка, принимаем 2070 ч.

ч.

Из общепроизводственных расходов принимаются в расчет только те, величина которых непосредственно относится к работам, произведенными на участке.

7.3.2 Амортизационные отчисления на содержание и обновление помещения участка ремонта комбайнов зерноуборочных принимаем пропорциональными долям площади, занимаемой участком.

, ( )

где – балансовая стоимость здания участка, руб.;

=836900 руб.;

а – норма амортизационных отчислений в АО "Оренбургское РТП" принято, а=2,5.

руб.

Амортизационные отчисления на содержание оборудования и инструмента определяем по выражению /1/:

, ( )

где – балансовая стоимость i-го вида оборудования, руб;

– норма амортизационных отчислений по i-му виду оборудования.

Амортизационные отчисления по грузоподъемным машинам составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по моечному оборудованию и окрасочному составляют:

руб.

Амортизационные отчисления по разборочному специальному оборудованию составляет:

руб.

Амортизационные отчисления по газосварочному оборудованию составляют:

руб.

Стенды контрольно-испытательные для обкатки, регулировки и испытания машин:

руб.

Амортизационные отчисления на сварочное оборудование составит:

руб.

Амортизационные отчисления для инструмента и прочей технологической оснасткой:

руб.

Амортизационные отчисления для технологической оснастки:

руб.

Общие амортизационные отчисления на оборудование и оснастку проектируемого участка ремонта комбайнов:

руб.

7.3.3 Затраты на ремонт и техническое обслуживание находим по формуле /1/:

, ( )

где r – норма отчисления на ремонт и техническое обслуживание, %, для отчислений по помещению r=1%, для отчисления по оборудованию r=10%, по приспособлениям и инструментам r=5%.

Отсюда находим затраты на ремонт и содержание помещения мастерской, занимаемого участка:

, ( )

Балансовую стоимость помещения участка находим из выражения /1/:

руб.

руб.

Находим затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования участка:

руб.

Затраты на ремонт и содержание инструмента и приспособлений:

руб.

Общие затраты на ремонт и содержание основных производственных фондов составит:

руб.

7.3.4 Определим стоимость запасных частей исходя из того, что они составляют примерно 35% от цены комбайна /1/.

Для проектируемого участка стоимость запасных частей и ремонтные материалы принимаем 185000 руб. на один комбайн.

7.3.5 Участок работает по кооперации с другими подразделениями АООТ "Оренбургское РТП"

Стоимость работ на один комбайн составят:

• 20670 руб. –капитальный ремонт дизельного двигателя;

• 1663 руб. – ремонт топливного насоса;

• 324 руб. – ремонт распределителя;

• 1200 руб. –ремонт КПП;

• 900 руб. – ремонт узлов и агрегатов гидросистемы;

• 459 руб.– ремонт стартера;

• 720 руб.– ремонт ведущего моста;

• 632 руб. – ремонт заднего моста;

• 132 руб. – ремонт АКБ;

• 550 руб. – ремонт радиатора;

• 1500 руб. – ремонт электрооборудования и КПП;

• 2000 руб. – и другие.

Определим общую стоимость работ на один комбайн:

7.3.5 Стоимость электроэнергии

Стоимость электроэнергии определяем по выражению /1/:

, ( )

где – общая мощность электрооборудования, =32 кВт;

– фонд времени оборудования, =2010 ч.

– цена одного кВт, =0,72 руб/кВт.

руб. в год.

7.3.7 Расходы на воду для технологических нужд определяем по выражению /1/:

, ( )

где – цена кубометра воды, руб;

=12 руб/м³;

– годовая потребность в воде, м³;

=10650 м³/год.

руб.

7.3.8 Затраты на отопление и освещение согласно отчетов предприятия составляют 93000 руб.

По результатам расчетов оформляем таблицу.

Общепроизводственные расходы участка ремонта комбайнов, руб

Себестоимость единицы ремонтной продукции по проекту исчисляется по выражению /28/:

, ( )

где – полная заработная плата производственных рабочих,

=310480,13 руб.

– нормативные (фактические) затраты на запасные части на 100 комбайнов, =18500000 руб.

– затраты на ремонтные материалы, =42700 руб.

– стоимость работ на 100 комбайнов, =3075000 руб.

– общепроизводственные расходы участка,

=1009606,408 руб.

руб.

Прибыль на один комбайн составит 6700 руб.

7.4 Экономическая оценка проекта

7.4.1 Определяется удельные капитальные вложения по проектируемому варианту /28/:

, руб. ( )

где – стоимость основных производственных фондов, руб;

N – годовой объем ремонтных работ, шт.

руб.

7.4.2 Удельные приведенные затраты рассчитываются по формуле /28/:

, ( )

где U – себестоимость единицы ремонтной продукции, руб;

– нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (=0,12).

руб.

7.4.3 Ритм ремонтного участка /1/:

, шт/ч ( )

где Ф – фонд рабочего времени за год, ч.

шт/ч.

7.4.4 Удельные приведенные затраты на час работы участка

, руб ( )

руб.

7.4.5 Прибыль от реализации продукции

, руб. ( )

где R – выручка от реализации продукции;

R=30439000 руб;

– себестоимость всей реализованной продукции;

= 29769000 руб.

руб.

7.4.6 Срок окупаемости /1/:

, лет ( )

где – стоимость основных производственных фондов;

=26901529,03 руб.;

П – прибыль, руб.

лет.

7.4.7 Уровень рентабельности /1/:

, % ( )

%.

7.4.8 Норма прибыли (рентабельность фондов), %

, % ( )

%.

По результатам расчетов составим таблицу.

Экономические показатели проекта участка по ремонту комбайнов

На основе полученных экономических показателей проекта участка по ремонту комбайнов можно отметить, что производство ремонта комбайнов на базе АООТ "Оренбургское РТП" является прибыльное. Срок окупаемости основных производственных фондов менее 7 лет, а именно 4,02 лет.